專利名稱:噴漆用薄鋼板及其生產(chǎn)方法
本發(fā)明涉及噴漆用薄鋼板及其生產(chǎn)方法，這種薄鋼板可用沖壓成型等方法制成汽車外殼護板或電器的裝飾性外殼。更具體地講，本發(fā)明涉及可提高噴漆后的影像分辯率的薄鋼板及其生產(chǎn)方法。
這里所用薄鋼板一詞的意思包括可作噴漆處理的冷軋薄鋼板，表面處理的薄鋼板，熱軋薄鋼板等。
一般來說，可成型薄鋼板如冷軋薄鋼板是在冷軋后再經(jīng)除油，退火和平整這樣的工序而制成的。在這種情況下，平整是通過毛面軋輥進行輕軋以在薄鋼板表面上得到適宜的表面粗糙度而改進沖壓成型過程中的抗擦傷性的。
目前已提出的平整軋輥的毛面加工方法包括噴丸處理法和放電加工法。
軋輥表面按這些方法進行毛面加工后，其截面成不規(guī)則形狀，因此經(jīng)這種軋輥平整之后的薄鋼板表面呈現(xiàn)出許多不規(guī)則高臺和溝槽。如果將這種表面粗糙的薄鋼板沖壓成型，潤滑油就會留在溝槽內以降低壓模和薄鋼板之間的摩擦力并因而使沖壓操作易于進行，同時因對壓模的摩擦而剝落下來的金屬碎片會陷在溝槽內以防止擦傷。
近年來，客車和卡車體噴漆后的最后評審(finish feeling)已成為非常重要的質量控制手段，因為汽車綜合質量的高低直接依賴于用戶作為優(yōu)質漆面評價標準的眼光。
目前，對漆面有好幾種評價標準，其中特別重要的是較低的漆面不規(guī)則反射的光澤度且確定基本無影像失真的影像清晰度要好。一般將光澤度和影像清晰度的綜合效果稱為影像的分辯率。
漆面的影像分辯率取決于漆料種類和噴漆方法，受基體薄鋼板的粗糙面影響也很大，即薄鋼板表面越不平，則漆面就越不平，從而引起光的不規(guī)則反射以致破壞了光澤，還造成影像失真以致破壞了影像的清晰度，進而就降低了影像的分辯率。
一般來說，薄鋼板截面輪廓可分成粗糙度曲線和波度曲線。迄今為止，漆面影像的分辯率是由粗糙度曲線上中心線平均粗糙度(Ra)來確定的。在這種情況下，已知隨著Ra的不斷增大，高臺溝槽間的幅度就越大，致使漆面不平度越大，因而降低了影像的分辯率。另一方面，波度曲線迄今還完全沒有被當作評價影像分辯率的方法。
已經(jīng)提出了許多評價噴漆后影像分辯率的方法，其中最常用的是采用Hunter Associates Laboratory制造的Dorigon儀測得的值即所謂的DOI值。DOI值表示為DOI＝100×(Rs-R0.3)/Rs其中Rs為相對于樣品入射角為30°的光又以30°鏡面反射角反射時的鏡面反射光強度，R為反射角為30°±0.3°時的散射光強度。
另外，也常采用Suga Shikenki K.K.制造的影像測定儀(HA-ICM型)測得的影像清晰度(C，%)。在這種情況下，用移動光梳測得樣品上的反射光量，再按此計算影像清晰度即影像確定度(C，%)，該值表明可見光評審過程中影像清晰度，影像失真和模糊的綜合情況。
制造光梳使其與圖線刻度匹配。測量過程中，使從光源經(jīng)0.03±0.005mm的狹縫照射出的平行光在樣品上得到反射。將反射光用透鏡聚焦并經(jīng)過左右移動的光梳接收在光接收裝置上。將由光接收裝置測出的光量變化通過與光接收裝置相連接的測量儀器轉換成波的形式，由此可計算出影像確定度(C，%)。
這里所說影像確定度定義如下
C(%)＝ (M-m)/(M+m) ×100其中M為從光梳透明部分傳過的最大光量，m為從光梳不透明部分傳過的最小光量。C值越大，影像清晰度越高，C值越小，光霧或影像失真度就越大。
當薄鋼板用以常規(guī)噴丸處理法或放電加工法進行過毛面加工的軋輥進行平整時，其表面呈前述的包括不規(guī)則高臺和溝槽的粗糙面形狀。如在這樣具有不規(guī)則高臺和溝槽的薄鋼板上噴漆，由于是沿高臺和溝槽間的斜面形成涂層，因而降低了影像的分辯率，即用噴丸處理法進行過毛面加工的軋輥平整后的噴漆用薄鋼板(下稱SB板)和用放電加工法進行過毛面加工的軋輥平整后的噴漆用薄鋼板(下稱ED板)不可能避免這個問題，因此在漆面上難以得到足夠高的影像分辯率。原因是SB板和ED的毛面構型不規(guī)則，再現(xiàn)性相當差，這樣一來，噴漆后的影像分辯率極為分散。
另一方面，當為了提高影像的分辯率而使SB板和ED板的中心線平均粗糙度Ra太小時，則沖壓成型時板上積存的潤滑油量減少，就會出現(xiàn)擦傷等現(xiàn)象，致使操作效率降低，質量低劣，產(chǎn)量下降等。
因此SB板和ED板不可能同時滿足沖壓成型性和噴漆后的影像分辯率要求，所以不可能用作為提高噴漆后影像分辯率的手段。
據(jù)此，本發(fā)明的目標是提供可提高噴漆后影像分辯率的薄鋼板，其方法是改進薄鋼板表面的截面輪廓以降低漆面的不平度，從而獲得高鏡面光反射率和較小的影像失真;本發(fā)明還提出具有這種改進的表面截面的薄鋼板的有效生產(chǎn)方法。換句話說，本發(fā)明提供在不改變常用的漆料和噴漆方法的情況下其影像分辯率比通常達到的影像分辯率高得多的薄鋼板及其生產(chǎn)方法。
按照本發(fā)明的第一方面，提供噴漆用薄鋼板，其特征在于該薄鋼板表面具有包括高臺和溝型溝槽，溝槽圍繞部分或全部高臺，高臺間還具有從溝槽延伸出來的中間平坦部分，此段高于溝槽底部，低于高臺頂面或與之平齊的顯微結構，并且滿足下式(d+D)/2≤400微米Sm≤800微米其中d為溝槽內側周邊的平均直徑，D為溝槽外側周邊的平均直徑，而Sm為相鄰高臺間的平均中心距。
按照本發(fā)明的第二方面，提供一種生產(chǎn)噴漆用薄鋼板的方法，該方法包括通過高密度能源將平整用軋輥表面進行毛面構型處理，毛面構型中包括細微“火山口”似中凹面以及于中凹面外側周邊突出來的環(huán)狀中凸面，并且滿足下式(D′+d′)2≤400微米S′m≤800微米其中d′為環(huán)狀中凸面內測周邊的直徑，D′為環(huán)狀中凸面外側周邊的直徑，而S′m為相鄰中凹面的平均中心距，然后用一對軋輥平整薄鋼板，所用軋輥中至少有一個為上述毛面軋輥，從而將毛面軋輥的表面構型轉印到薄鋼板表面上。
下面參照附圖敘述本發(fā)明，其中圖1為用以常規(guī)的噴丸處理法和放電加工法毛面加工的軋輥進行平整的薄鋼板的表面特性比較示意圖;
圖2為表明噴漆前各種毛面薄鋼板表面波度曲線的波長和波度之間的關系曲線圖;
圖3為表明噴漆后漆面波度曲線的波長和波度關系曲線圖;
圖4為表明噴漆前薄鋼板表面和漆面波度曲線上每個給定波長范圍內波度變化的示意圖;
圖5a和5b分別為采用常規(guī)的噴丸處理法毛面加工的薄鋼板的三維粗糙度曲線和波度曲線;
圖6a和6b分別為按本發(fā)明的激光加工法毛面加工的薄鋼板的三維粗糙度曲線和波度曲線;
圖7為表明薄鋼板表面波度曲線的波長和漆面外觀相關系數(shù)間的關系的線圖;
圖8為表明濾波中心線波度(Wca)和影像確定度(C，%)間的關系的線圖;
圖9為表明本發(fā)明薄鋼板表面顯微構型的示意圖;
圖10為表明按本發(fā)明平整薄鋼板所用軋輥的顯微構型的示意圖;
圖11和12分別為表明按本發(fā)明的平整特性的示意圖;
圖13分別為表明每一噴漆步驟中Ra和Wcm變化的圖線;
圖14為表明按本發(fā)明的激光加工法毛面加工的薄鋼板噴漆后的三維粗糙度曲線的圖線;以及圖15為表明采用常規(guī)的噴丸處理法毛面加工的薄鋼板噴漆后的三維粗糙度曲線的圖線。
本發(fā)明人為達到上述目的而作了下述實驗。
首先，選取具有不同中心線平均粗糙度(Ra)值的SB板和ED。然后，將每一塊板進行磷酸鹽化處理并進而涂三層涂層(總厚80微米)。在這種情況下，測定噴漆前后粗糙度曲線上中心線平均粗糙度(Ra)和波度曲線上濾波中心線波度(Wca)，測定結果見于圖1。
圖1中，圖線A1，B1分別為粗糙度曲線，由此可按下式(1)確定中心線平均粗糙度(Ra)Ra= 1/(L)∫oL｜Y ｜dL]]>(1)結果樣品A的Ra為1.4微米，而樣品B的Ra為0.8微米。
圖線A2，B2分別為用JIS B0610(截取值0.4mm)的方法處理A1，B1的波后得到的波度曲線，結果樣品A的Wca為1.1微米，而樣品B的Wca為0.7微米。
圖線A3，B3分別為噴漆后漆面的粗糙面的粗糙度曲線，其波距大致與圖線A2，B2的波距一致。噴漆后樣品A的Ra為0.04微米，表明影像分辯率的DOI為90.0，噴漆后樣品B的Ra為0.02微米，DOI為95.0。
從以上可看出，薄鋼板波度(幾百微米)與漆面一致且對影像的分辯率影響很大。
為了進一步明確波度和噴漆后影像分辯率間的關系，分別選取SB板和后面敘述的用激光毛面加工的軋輥平整后的薄鋼板(下稱LD板)，然后按如下用能譜法分析這些薄鋼板噴漆前后波度曲線上的波長。
用三維粗糙度測量儀測定薄鋼板表面和漆面輪廓，并將其經(jīng)連接裝置輸入計算機。此時每一鋼板樣品測定10個截面輪廓且每一截面輪廓的測定點為1024個。在計算機中，在采用最小均方處理移除方位之后，再采用改善S/N比的轉移平均處理過程讓輪廓的A/D轉換值經(jīng)過數(shù)值濾波處理，然后計算出脈沖高度分布。之后，采用FFT(快速傅立葉變換)確定能譜，其中采用Hanning window function進行FFT的預處理。
能譜法測定結果示于圖2和3中，其中將薄鋼板表面或漆面的波度曲線上波長(λ)和波度關聯(lián)起來。
從圖2可看出，薄鋼板表面噴漆前的能譜以約900微米波長為界有兩個峰值。另一方面，就漆面而言，如圖3所示，小于410微米的波段相當?shù)?，但大?22微米時的波段仍然保持住。也就是說，小于410微米的短波波段噴漆后被消除。
如圖2和3所示噴漆前后每個給定波范圍內波度變化示于圖4中，其中，隨波段波長減小，噴漆前后波度變化趨于零。此時，噴漆前后的衰減系數(shù)示于下列表1中。
表1波長噴漆衰減系數(shù)＝ (噴漆后最大波度)/(噴漆前最大波度)3，687微米≤ 194%3，686 140%1，483 112%1，229 59%922 26%410-737 15%194-369 9%95-184 8%21-92 17%7-20 71%
從表1可看出，噴漆后以922微米為界波度降低相當厲害?？稍?10-737微米之內衰減不夠，但在小于410微米的波長范圍內達到足夠的衰減程度。
圖5a表示出SB板的三維粗糙度曲線，圖5b為其波度曲線，是在每10微米間隔范圍內采用JIS B0610(截取值0.4mm)方法處理圖5a得到的，從中可很清楚地看到SB板的波度曲線中包含許多波長大于400微米的波段。
另一方面，圖6a表示出LD板的三維粗糙度曲線，圖6b為其波度曲線，是按上述方式從圖6a得到的，從中可看出在圖6b的波度曲線中不包括波長大于400微米的波段。
因此，如果使薄鋼板表面上波長大于400微米的波段縮小，則漆面上大于400微米的波就變得非常小，而不大于400微米的波可經(jīng)噴漆而消除。這樣，可在整個波范圍內使漆面波衰減。
由此可見，薄鋼板表面波段對噴漆后影像分辯率的影響可作如下考慮(1)首先，波段波度衰減分析(量與該波段波范圍內波幅的積分值的平方成比例)和漆面影像分辯率評價系數(shù)(由HA-ICM型測量儀測出的影像確定度C(%)值和可見光評價值)的相關系數(shù)y是在薄鋼板表面上噴漆后的該波段的每個給定波長(波范圍)范圍內測得的，而且當影像分辯率用HA-ICM測量儀或可見光試驗評價時，該系數(shù)據(jù)說可說明對給定波范圍評價的可靠性。如y≥0.7，則可斷定各個波范圍內的波度對噴漆后的影像分辯率有很強烈的影響。
(2)相關系數(shù)y和薄鋼板表面波度曲線上波長的關系示于圖7，從中可看出，在進行可見光評價時，波長≥409微米處的相關系數(shù)小于0.7，在進行可見光評價時10位評判員所評價的平均值用5點表示，而且HA-ICM型測量儀表明波長大于400微米的波段會嚴重影響噴漆后的影像分辯率，而波長小于400微米的波段就不會影響影像的分辯率。換句話說，波長不大于400微米的波段通過上述噴漆可以完全消除，但是只有波長大于400微米的波段噴漆后仍保留在漆面上，降低漆面的平滑度，并因此降低噴漆后影像的分辯率。
從上面所述，顯而易見的是，為了提高噴漆后影像的分辯率，盡可能地降低波長大于400微米波段的波幅是有效的。
在圖8中，示出了噴漆前薄鋼板表面波度曲線上濾波中心線波度(Wca)與表明噴漆后影像分辯率的影像確定度(C，%)的關系曲線?！癢ca”一詞的意思是包括波長大于400微米的波度。在每個板的數(shù)據(jù)中，符號x為板在水平狀態(tài)噴漆時C(%)的最大值，符號o為板在鉛直狀態(tài)噴漆時C(%)的最小值。一般來說，水平狀態(tài)噴漆時影像分辯率優(yōu)于鉛直狀態(tài)噴漆時的影像分辯率。
作為圖8的試驗中所用的樣品，提供了如下面實施例所述的SB板、ED板、LD板和光亮薄鋼板，這種光亮薄鋼板是用拋光輥或所謂的光亮輥平整而成的(以下稱B板)。如圖8所示，當Wca變得更小時，LD板以及SB和ED板提高了影像的分辯率，特別是在Wca≤0.7微米時它們的分辯率接近B板的分辯率。
一般來說，與毛面薄鋼板相比較，光亮薄鋼板表面十分平滑并且波度非常小，由此除薄鋼板與漆層間的粘結力不佳外，噴漆后的平滑度是理想的。因此，通過對薄鋼板進行毛面加工所能提高薄鋼板影像分辯率的限度就是光亮薄鋼板中的影像分辯率的程度。
也就是說，如果能盡可能地減少薄鋼板表面的截面輪廓的波度曲線中的波長大于400微米的波段或者使濾波中心線波度Wca≤0.7微米，在不改變漆料和噴漆方法的情況下，就可以獲得毛面薄鋼板中影像的最高分辯率。
圖9示意性地示出了按本發(fā)明的噴漆用薄鋼板表面的微觀形狀，而圖10示意性地示出了激光作為高密度能源在平整用軋輥表面上形成的表面構形。
在圖9和圖10中，數(shù)字1代表高臺，數(shù)字2代表溝槽，數(shù)字3代表中間平坦部分，數(shù)字4代表中凹部分，數(shù)字5代表突出部分。
根據(jù)本發(fā)明，將用于平整的軋輥用高密度能源(如下述的激光)進行毛面加工。
也就是說，將一種激光脈沖順序地投射到轉動的軋輥表面上，使得受激光能量作用的軋輥的表面部分有規(guī)則地熔化，由此再軋輥的表面上有規(guī)則地形成“火山口”似中凹部(以下簡稱“火山口”)4。在這種情況下，熔融的軋輥基體金屬從該輥的表面處沿“火山口”4的周圍窿起而形成凸緣狀的窿起部分5。另外，包括窿起部分5在內的“火山口”4的內壁層為一個對軋輥基體金屬結構的熱影響區(qū)。
通過激光脈沖在軋輥表面上形成的“火山口”4的深度和直徑是由入射激光的強度和照射時間決定的，它提供了相應于用常規(guī)噴丸處理法進行過毛面加工而限定軋輥的表面粗糙度Ra的參數(shù)。由于輻射激光能量密度大，被激光加熱的軋輥基體金屬立即變成金屬蒸氣。在這種情況下，熔融金屬被產(chǎn)生的蒸氣壓力從軋輥的表面吹起形成“火山口”4，同時吹起的熔融金屬又粘附到“火山口”4的周圍形成“火山口”4周圍的窿起部分5。這一系列操作可以更有效地通過向反應點噴吹氧氣等輔助氣體來進行。
通過有規(guī)律地輻射激光脈沖，同時轉動或軸向移動軋輥，可以有規(guī)律地形成上述“火山口”，而由于這樣形成的“火山口”的聚集，使得軋輥的表面變成粗糙狀態(tài)。從圖10可以看出，處于窿起部分5的外側與相鄰“火山口”4之間的部分為相當于原始軋輥表面的平坦表面。并且，相鄰“火山口”之間的相互距離可以通過控制在軋輥轉動方向上相對于軋輥轉速的激光脈沖頻率或通過控制在軋輥的軸向改變激光輻射位置的間距來調節(jié)。
雖然用激光作為高密度能源敘述了本發(fā)明，但是使用等離子體或電子束作為高密度能源也可獲得相似的結果。
將諸如退火或類似處理后的冷軋鋼板之類的薄鋼板在平整工序用上述被激光進行過毛面加工的軋輥進行輕微平整，由此，將軋輥表面上形成的毛面構形轉移到鋼板的表面上，從而得到鋼板的粗化表面。
在表面平整中，壓下量最好至少0.3%，當壓下量太小時，表面平整操作本身不穩(wěn)定，并且難于進行薄鋼板表面的毛面加工。
當在顯微鏡下觀察平正工序中的薄鋼板表面時，如圖9所示，在高壓下將軋輥表面上“火山口”4周圍的高度基本一致的窿起部分5壓到薄鋼板的表面上，由此在比軋輥材料軟的薄鋼板表面引起材料的局部塑性流動，結果薄鋼板的金屬流進軋輥的“火山口”4中形成高臺1。在這種情況下，在“火山口”4內窿起的高臺1的頂面保持原始薄鋼板表面的相同高度，同時在相鄰的“火山口”4，4間，于軋輥的窿起部分5，外側還形成中間平坦部分3。
按這種方法，通過使如圖10所示的軋輥粗糙毛面構形在表面平整期間轉移到薄鋼板表面上，可以獲得具有如圖9所示顯微截面輪廓的薄鋼板(LD板)。
當用粗糙度測量儀測量由此得到的LD板的截面輪廓時，如圖11所示，波度曲線上波長與粗糙度曲線相當吻合。這表示出LD板的有規(guī)律的粗糙構型中的波段是由確定的軋輥顯微截面輪廓或毛面構形控制的。
在這種截面輪廓中，有如圖12所示的兩個波長f1和f2。如上所述，為了改進表明噴漆后影像分辯率的影像清晰度C(%)，必須使得用激光進行過毛面加工的軋輥表面平整的薄鋼板的截面輪廓波度曲線中波長不大于400微米，這樣上述的兩個波長f1和f2應不大于400微米。現(xiàn)在，將圖12中的波長f1和f2用圖9中定義的d，D和Sm表示如下
f1＝d+x＝d+ (D-d)/2 ＝ (D+d)/2 ≤400微米f2＝Sm- (d)/2 - (d)/2 -x＝Sm- (D+d)/2 ＝Sm-f1≤400微米∴Sm＝f1+f2≤800微米因此，為了減少如前所述的波度曲線中波長大于400微米的波段，本發(fā)明的薄鋼板表面足以滿足(D+d)/2≤400微米和Sm≤800微米。
也就是說，根據(jù)本發(fā)明，滿足(D+d)/2≤400微米和Sm≤800微米的薄鋼板截面輪廓可以用激光進行過毛面加工的而使之具有有規(guī)律的毛面構形的軋輥復制成形，這樣在噴漆后的影像分辯率總是極好的。在這種情況下，d和D可以通過確定激光的輸出功率和對每個“火山口”的照射時間來控制，而Sm可以通過確定軋輥的轉數(shù)、斷續(xù)器的轉數(shù)和在軋輥軸向上激光點單位時間的運動量來控制。這些條件可以容易地在激光機的操作中確定。
實施例將下表2中所示的各種薄鋼板用通過噴丸處理法、放電加工法或激光法進行過毛面加工的軋輥表面平整以獲得具有如表2所示的(d+D)/2、Sm和Wca的截面輪廓線。
然后，對上述毛面薄鋼板用Suga Shikenki K.K.制造的可表示出影像分辯率的影像測量儀(HA-ICM型)測定影像分辯率，從而獲得如圖8所示結果。
表2薄鋼板 Ra 軋輥的毛 Wca (D+d)/2 Sm的種類 (微米) 面加工方法 (微米) (微米) (微米)S8 1.43 噴丸 0.81 - -S51 1.92 ″ 1.04 - -S52 2.01 ″ 1.37 - -L81 1.16 激光 0.78 175 265L51 2.22 ″ 0.82 164 272L52 2.54 ″ 1.30 139 260I 1.58 ″ 0.63 167 181J 1.18 ″ 0.52 166 201K 1.82 ″ 0.62 180 204B5 1.59 ″ 1.04 103 301B8 0.91 ″ 0.54 131 161L82 1.22 ″ 0.82 150 230L53 2.60 ″ 1.30 230 430E1 1.25 放電 0.72 - -E2 1.13 ″ 0.90 - -E3 1.21 ″ 0.92 - -E4 1.48 ″ 1.21 - -在表2和圖8的數(shù)據(jù)中，S8板和E1板的數(shù)據(jù)都是如下所述的非常特殊的情況。也就是說，在常規(guī)的噴丸處理法中，軋輥的毛面加工是將丸粒從一個漏斗中經(jīng)轉動的葉片拋射到軋輥上，通過沖擊能量在軋輥的表面上形成精細的不平度。但是，由于將丸粒拋射到軋輥表面上，所以軋輥表面的這種粗化是不規(guī)則的，由此對粗糙度曲線中的中心線平均粗糙度Ra的控制是可能的，但對波度曲線中的波長和波幅(或強度)的控制基本是不可能的。另一方面，在常規(guī)的放電操作中，在電極與軋輥之間處于最小距離處首先引起放電，由于放電能量使得產(chǎn)生軋輥表面的局部熔化，因此，粗化表面中的凸凹部分的尺寸和位置是不規(guī)則的，結果使波度曲線的波長和波幅的控制成為不可能。
另外，將每個激光粗化板和噴丸粗化板(S51板)在表3所示的條件下噴漆，以使薄鋼板表面上形成一種三層的涂層。
表3噴漆 磷酸鹽 電極條件 處理 位置漆料 Bonderite 30071)Elecron 8450-N2)種類 (Japan Perkerizing (Kansai PaintK.K.) K.K.
噴漆 浸漬法 陽離子ED方法 厚度t＝20微米表3續(xù)噴漆 內涂層 頂涂層條件漆料 Lugabake KPK-273)Lugabake 62004)種類 (Kansai Paint (Kansai PaintK.K.) K.K.)噴漆 微型漏斗 微型漏斗方法 厚度t＝35微米 厚度t＝35微米注不是在每一步驟都進行噴丸處理，噴漆以水平或鉛垂體系進行。
1)商品名，用于浸漬的細粒磷酸鹽處理劑2)商品名，陽離子型環(huán)氧樹脂漆3)商品名，聚酯密胺樹脂漆4)商品名，聚酯密胺樹脂漆如圖13a所示，每個用激光進行過毛面加工的軋輥平整過的鋼板中的中心線平均粗糙度Ra的值隨著噴漆過程的進行而降低，與原始薄鋼板的Ra值無關，頂面涂層的Ra值落在0.04～0.08微米的范圍內。另一方面，根據(jù)如圖13b所示的原始薄鋼板的表面狀態(tài)，頂面涂層后最大濾波波度(Wcm)大部分分散在0.1～0.6微米范圍內。從圖13a和13b可以看出，噴漆后的影像分辯率的主要影響因素為薄鋼板的Wcm。
然后，用三維粗糙度測量儀測量K板(按本發(fā)明用激光進行過毛面加工的軋輥平整過的薄鋼板)和S51板(常規(guī)噴丸軋輥平整過的毛面薄鋼板)的表面，獲得的結果示于圖14和15中。
當將圖14的涂層K板與圖15的涂層S51板相比較時，由于K板中的Wca值為0.62微米，而S51板為1.04微米(枸櫞狀皮)，盡管它們的Ra值基本相等，K板和S51板的噴漆表面間存在著很大的差別。
根據(jù)本發(fā)明，通過控制鋼板截面輪廓的波度曲線，可以穩(wěn)定地生產(chǎn)出涂漆后影像分辯率提高了的鋼板，而又不會破壞其沖壓成形性。
權利要求
1.一種噴漆用薄鋼板，其特征在于該薄鋼板表面具有包括高臺和溝槽，其中的溝槽圍繞部分或全部高臺，高臺間還具有從溝槽延伸出來的中間平坦部分，此段高于溝槽底部，而低于高臺頂面或與之平齊的顯微結構，并且滿足下式(d+D)/2≤400微米Sm≤800微米其中d為溝槽內側周邊的平均直徑，D為溝槽外側周邊的平均直徑，而Sm為相鄰高臺間的平均中心距離。
2.一種噴漆用薄鋼板的生產(chǎn)方法，該方法包括通過高密度能源將平整用軋輥表面進行毛面構型處理，毛面構型中包括細微“火山口”似中凹面以及于中凹面外側周邊窿起的環(huán)狀中凸面，并且滿足下式(D′+d′)/2≤400微米S′m≤800微米其中d′為環(huán)狀中凸面內側周邊的直徑，D′為環(huán)狀中凸面外測周邊的直徑，而S′m為相鄰中凹面的平均中心距，然后用一對軋輥平整薄鋼板，所用軋輥中至少有一個為上述毛面軋輥，從而將毛面軋輥的表面構型轉印到薄鋼板的表面上。
3.如權利要求
2所述的方法，其中上述高密度能源為激光。
4.如權利要求
2所述的方法，其中上述高密度能源為電子束。
5.如權利要求
2所述的方法，其中上述表面平整是在壓下量至少為0.3%的條件下進行的。
專利摘要
一種噴漆后影像分辨率提高了的噴漆用薄鋼板，該薄鋼板具有滿足給定關系式的截面輪廓的波度曲線，可用軋輥表面平整薄鋼板來生產(chǎn)，其中的軋輥是通過激光進行毛面加工成特殊尺寸的。
文檔編號B05D5/06GK87102421SQ87102421
公開日1987年11月4日 申請日期1987年3月31日
發(fā)明者吉川九州男, 藤原輝雄 申請人:川崎制鐵株式會社, 日產(chǎn)自動車株式會社導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan