專利名稱：：面內(nèi)各向異性小的鐵素體不銹鋼帶的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及面內(nèi)各向異性小，且r值及耐凹陷性優(yōu)良的鐵素體不銹鋼帶的制造方法。通常，鐵素體不銹鋼是將連續(xù)鑄造的鑄片加熱之后，經(jīng)過(guò)熱軋(粗軋及精軋)—熱軋板退火—冷軋—精加工退火等各個(gè)工序制造的。一般來(lái)說(shuō)，由于這樣制造的鐵素體不銹鋼耐應(yīng)力裂紋腐蝕性優(yōu)良，價(jià)格便宜，因而在各種廚房用具，汽車構(gòu)件等領(lǐng)域被廣泛地使用；但與奧氏體不銹鋼相比，其具有壓力成形性(r值，耐凹陷性)稍差的缺點(diǎn)。再有，在擠壓成形時(shí)，除了r值、凹陷性之外，r值的面內(nèi)各向異性(以下簡(jiǎn)稱為△r或者面內(nèi)各向異性)也成為重要的因素。這就是為什么△r大時(shí)，在壓力成形品中會(huì)產(chǎn)生大耳(耳凸)的原因。因此，若在鐵素體不銹鋼的壓力成形性改善的同時(shí)能使軋制面內(nèi)各向異性顯著變小，則即使過(guò)去難適用壓力成形的一些嚴(yán)格的用途中也能代替奧氏體不銹鋼地加以使用。然而，到目前為止，還沒(méi)有對(duì)各種成分的鐵素體不銹鋼都適用的，能同時(shí)改善r值、耐凹陷性以及面內(nèi)各向異性的技術(shù)方案。使r值及耐凹陷性提高的技術(shù)，有如在日本專利特開(kāi)昭53-48018號(hào)公報(bào)以及特公平2-7391號(hào)公報(bào)上提出的在極低的C，N鋼中添加Nb及Ti的方法。再有，在特開(kāi)平5-179358號(hào)公報(bào)中提出過(guò)在熱軋工序中通過(guò)附加大壓力下的軋制來(lái)改善耐凹陷性，在特開(kāi)平3-219013號(hào)公報(bào)中改善r值等技術(shù)。但是，在這些技術(shù)中，僅僅附加大壓力下，會(huì)在鋼板的表層部發(fā)生大的剪斷應(yīng)變，常發(fā)生由鋼板與軋輥的燒結(jié)在一起所引起的不能熱軋，鋼板的表面特性易遭損壞的這樣的問(wèn)題。此外，在特開(kāi)昭62-10217中，提出了通過(guò)使(應(yīng)變速度)/(摩擦系數(shù))的值在500以上來(lái)改善壓力成形時(shí)的耐凹陷性的技術(shù)。但是，該技術(shù)也只改善了耐凹陷性，不能改善面內(nèi)各向異性。此外，正如其說(shuō)明書中所記載的那樣，由于這種方法是在所說(shuō)的780-940℃的低溫區(qū)域會(huì)給與大的應(yīng)變速度的技術(shù)，因而存在著咬入不良及形狀不良的問(wèn)題。由此，上述的現(xiàn)有技術(shù)不能使r值或耐凹陷性提高的同時(shí)使面內(nèi)各向異性縮小。上述這些現(xiàn)有技術(shù)還會(huì)隨著場(chǎng)合的不同，容易引起鋼板的表面特性惡化，咬入不良，形狀不良等各種問(wèn)題。另一方面，作為縮小面內(nèi)各向異性的技術(shù)，有如日本專利特開(kāi)昭52-39559中所公開(kāi)的方法。根據(jù)該說(shuō)明書的記載，只有在嚴(yán)格限制1次冷軋壓下率與2次冷軋壓下率的比以及總壓下率的場(chǎng)合下才能改善面內(nèi)各向異性。特別是面內(nèi)各向異性(△r)縮小到0.11、0.13的只是對(duì)于低C、N-Ti添加劑鋼一次冷軋壓下率為87％的高壓下率(而2次冷軋壓下率為0％)的情況，受到更嚴(yán)格的限制。而在其它的成分、軋制條件下，任何一種的面內(nèi)各向異性都在0.45以上，改善效果很小。加之，正如說(shuō)明書中所記載的那樣，由于87％的冷軋壓下率比通常的冷軋壓下率高，因而軋制困難，而且有容易有尺寸精度差，鋼板形狀不好的問(wèn)題。在這里，沒(méi)有敘述耐凹陷性，但認(rèn)為凹陷的成因是在熱軋時(shí)，在板厚中心部形成的(001)熱軋集合組織，萬(wàn)一所形成的(001)熱軋集合組織，使冷軋的一次壓下率增大成87％，也不使其很大地破壞，因而耐凹陷性不可能大幅度地改善。在日本專利特開(kāi)昭54-56017中，記載了AL含量高的鐵素體不銹鋼，通過(guò)把N量限制在0.025～0.12％，并且0.015＜N-(14/27)Al＜0.055％，使面內(nèi)各向異性能小于0.14及0.21。這樣，在用上述現(xiàn)有技術(shù)改善面內(nèi)各向異性的情況下，要求成分及冷軋條件受嚴(yán)格的限制。另外，這些技術(shù)只提出了面內(nèi)各向異性的改善，沒(méi)有提出同時(shí)提高r值和耐凹陷性。本發(fā)明的主要目的，是提供一種以鐵素體不銹鋼坯料為對(duì)象，制造出比用以往的制造方法，不但面內(nèi)各向異性小，而且具有優(yōu)良的r值及耐凹陷特性的鐵素體不銹鋼的方法。更具體地說(shuō)，本發(fā)明的目是提供一種對(duì)成分不附加嚴(yán)格限制，對(duì)范圍較廣的各種成分的鐵素體不銹鋼都能制造成有r值在1.3以上、凹陷高度在20μm以下、以及面內(nèi)各向異性(△r)的絕對(duì)值在0.25以下等特性的制造方法。再有，本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種不會(huì)發(fā)生鋼板表面特性惡化、咬入不良、形狀不良等現(xiàn)象的制造鐵素體不銹鋼帶的方法。本發(fā)明人為解決上述問(wèn)題作了精心研究，發(fā)現(xiàn)在鐵素體不銹鋼熱軋的粗軋工序中，控制軋輥與坯料之間的摩擦系數(shù)是重要的因素。在這基礎(chǔ)上，通過(guò)適當(dāng)控制鐵素體不銹鋼的熱軋條件，特別是它的粗軋或者進(jìn)一步的精軋條件，就有可能改善r值和耐凹陷性，使面內(nèi)各向異性變小，此外其它的制造上的問(wèn)題也能同時(shí)解決。本發(fā)明是將上述的觀點(diǎn)具體化后作出的，它的主要內(nèi)容如下(1).一種面內(nèi)各向異性小的鐵素體不銹鋼帶的制造方法，它是在鐵素體不銹鋼坯料中，進(jìn)行含有一軋道以上的粗軋工序，以及含有一軋道以上軋制的精軋工序所組成的熱軋，此后進(jìn)行熱軋板退火，酸洗，冷軋，還精加工退火，其特征在于在所述粗軋工序中，在軋制溫度為970-1150℃，被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)在0.3以下，并且壓下率為40-75％的條件下進(jìn)行至少一軋道的軋制。(2).在上述(1)中，在所述精軋工序中，在軋制溫度為600-950℃，壓下率為20-45％的條件下進(jìn)行至少一軋道的軋制。(3).在上述(1)中，在所述精軋工序中，被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)在0.3以下的條件下進(jìn)行至少一軋道的軋制。(4).在上述(1)中，在所述精軋工序中，在軋制溫度為600-950℃，壓下率為20-45％，被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)在0.3以下的條件下進(jìn)行至少一軋道的軋制。在這里，一軋道是指在軋鋼機(jī)所具有的1個(gè)臺(tái)架中進(jìn)行一次軋制。并且，根據(jù)上述本發(fā)明，可以制出以較寬范圍的鐵素體不銹鋼組成的坯料為對(duì)象，有比過(guò)去的制造方法較優(yōu)良的r值，耐凹陷性，及小的軋制面內(nèi)各向異性的鋼帶。更具體的鐵素體不銹鋼的組成的合適范圍如下所示。鋼的組成為C0.1wt％以下，最好是0.0010-0.080wt％Si1.5wt％以下，最好是0.10-0.80wt％Mn1.5wt％以下，最好是0.10-1.50wt％Cr11-20wt％以下，最好是14-19wt％Ni2.0wt％以下，最好是0.01-1.0wt％P0.08wt％以下，最好是0.010-0.080wt％S0.0100wt％以下，最好是0.0010-0.0080wt％N0.1wt％以下，最好是0.002-0.08wt％還可根據(jù)需要從以下成分選取1種或2種，其余部分是Fe和不可避免的雜質(zhì)。Nb0.050-0.30wt％，Ti0.050-0.30wt％Al0.010-0.20wt％，V0.050-0.30wt％Zr0.050-0.30wt％，Mo0.50-2.5wt％Cu0.50-2.5wt％，本發(fā)明具體的實(shí)施情況在以下對(duì)發(fā)明的具體說(shuō)明，以及在權(quán)利要求的范圍中予以展示。本發(fā)明的實(shí)質(zhì)是在鐵素體不銹鋼的制造方法中，按照以下三個(gè)條件進(jìn)行熱軋的粗軋工序中的至少一軋道的軋制①軋制溫度為970-1150℃，②壓下率為40-75％，，并且③摩擦系數(shù)在0.30以下；能獲得r值，耐凹陷性和面內(nèi)各向異性這三個(gè)特性均優(yōu)良的制品。然而，在鐵素體不銹鋼的熱軋中的潤(rùn)滑軋制的技術(shù)，雖然在例如專利公報(bào)特開(kāi)平4-27902號(hào)中公開(kāi)過(guò)，但這種技術(shù)是以抑制表面缺陷作為目的的，而不是以改善制品的上述三個(gè)特性(r值，耐凹陷性，面內(nèi)各向異性)為目的的。由它們實(shí)施例的公開(kāi)可詳細(xì)得知，在實(shí)驗(yàn)室規(guī)模的實(shí)施中，設(shè)定與粗軋工序相當(dāng)?shù)墓ば驗(yàn)樽畛醯?～4次軋道，那一次軋道的壓下率都大大低于37％。摩擦系數(shù)的值也沒(méi)有任何表示。另一方面，若按照使用潤(rùn)滑劑的18％Cr不銹鋼的熱軋的精軋工序(不是粗軋工序)的摩擦系數(shù)的測(cè)定例(在熱軋帶的精軋中的最適合的設(shè)定控制法(2)，塑料加工春季講演會(huì)，PP.29-32中的P30；1984所5月)摩擦系數(shù)是0.397-0.147。沒(méi)有示出粗軋工序中至少一軋道必需把摩擦系數(shù)調(diào)整成0.3以下軋制。鐵素體不銹鋼的粗軋工序的軋制溫度一般在1000-1300℃的范圍里。相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)的本發(fā)明的特征是從改善產(chǎn)品的r值，耐凹陷性，面內(nèi)各向異性的觀點(diǎn)出發(fā)，針對(duì)粗軋工序，綜合確定其要素、軋制溫度、壓下率、摩擦系數(shù)的條件。即，在粗軋工序的至少1軋道中應(yīng)同時(shí)滿足上述三個(gè)要素的條件，由此達(dá)到最上述的發(fā)明目的。圖1是表示粗軋和精軋的對(duì)r值的面內(nèi)各向異性影響。以下，對(duì)形成本發(fā)明的實(shí)驗(yàn)研究成果予以說(shuō)明。商用的由鐵素體不銹鋼(C0.058wt％、Si0.32wt％、Mn0.52wt％、Cr16.5wt％、Ni0.09wt％、P0.027wt％、S0.0038wt％、N0.0317wt％)制成的鋼帶在1150℃下加熱，進(jìn)行由4次軋道構(gòu)成的粗軋工序、由5～7次軋道構(gòu)成的精軋工序所組成的熱軋，成為4.0mm厚的熱軋鋼板。在粗軋工序中，使最后一次軋道(軋制溫度1020～1080℃)的壓下率和軋輥與軋制鋼材間的摩擦系數(shù)(μ)發(fā)生變化，并且在精軋工序(軋制溫度830～860℃，摩擦系數(shù)0.1)中使1次軋道的最大壓下率發(fā)生變化。把用以上方法所得到的熱軋鋼板，經(jīng)過(guò)熱軋板退火—酸洗—冷軋—精加工退火工序而制成0.7mm的冷軋退火板。從這冷軋退火板中取試驗(yàn)片，測(cè)定r值的面內(nèi)各向異性(△r)。根據(jù)△r＝(rL-2rD+rC)/2來(lái)求出△r。其中，rL、rD和rC分別表示各個(gè)軋制方向的、相對(duì)于軋制方向45°的方向的、相對(duì)于軋制方向90°的方向的r值。圖1示出了對(duì)△r有影響的軋制條件。從圖1可知，粗軋工序的最終軋道在無(wú)潤(rùn)滑(μ＝0，6)的情況下，其壓下率即使增加，△r也不怎么改善，而在μ＝0.1時(shí)，若壓下率在40％以上則可顯著地改善△r。還可從圖中知道，在粗軋工序的最終軋道中，使μ＝0.1，壓下率在40％以上時(shí)，若粗軋工序中的1次軋道的最大壓下率高，則△r可更進(jìn)一步地改善。通過(guò)使粗軋工序的最終軋道的壓下率在45％以上，△r的改善效果變得更加顯著。下面，具體說(shuō)明本發(fā)明中的鐵素體不銹鋼帶的制造條件?！ご周埞ば蛟跓彳埖拇周埞ば虻闹辽僖淮诬埖赖能堉浦惺菨M足下述(1)，(2)和(3)的條件下進(jìn)行軋制。(1)軋制溫度970～1150℃粗軋的軋制溫度未達(dá)到970℃的情況下，難促進(jìn)鐵素體不銹鋼的再結(jié)晶，加工性差，面內(nèi)各向異性不僅沒(méi)有改善，在大壓力下軋制時(shí)還會(huì)顯著縮短軋輥的壽命。另一方面，一旦溫度超過(guò)1150℃，鐵素體顆粒形成在軋制方向拉長(zhǎng)的組織，面內(nèi)各向異性變大。因此，粗軋的軋制溫度必須在970～1150℃，最好在溫度范圍是1000～1100℃。(2)壓下率40～75％粗軋的壓下率未達(dá)到40％時(shí)，由于板厚中心部未再結(jié)晶組織大量殘存，因而加工性差，也不能改善面內(nèi)各向異性。然而，超過(guò)75％壓下率的軋制存在著咬入不良，軋輥與鋼板燒結(jié)在一起，而且會(huì)有因咬入時(shí)的沖擊所引起的板厚變動(dòng)的危險(xiǎn)性。因此，粗軋的壓下率必須在40～75％，最好的壓下率范圍是45～60％。(3)摩擦系數(shù)0.30以下一旦粗軋的摩擦系數(shù)超過(guò)0.30，雖然在鋼板表層部強(qiáng)剪斷應(yīng)變區(qū)域引起再結(jié)晶，但在板厚中心部大部分作為未再結(jié)晶組織殘留下來(lái)，因而加工性差，面內(nèi)各向異性也不能改善。此外，由于鋼板與軋輥繞結(jié)在一起會(huì)引起鋼板表面特性顯著惡化。與此相對(duì)，若粗軋的摩擦系數(shù)在0.30以下，顯著地促進(jìn)了板厚中心部分的靜的再結(jié)晶，可改善r值，耐凹陷性以及面內(nèi)各向異性。因此，必須使粗軋的摩擦系數(shù)在0.30以下，最好是0.2以下。該摩擦系數(shù)的下限值在軋輥咬入坯料的情況下能夠軋制的范圍內(nèi)無(wú)論怎樣小都可以。再有，用于使摩擦系數(shù)降低的潤(rùn)滑方法可以用本
技術(shù)領(lǐng)域：
的工作人員都公知的任意方法。通過(guò)同時(shí)滿足上述(1)，(2)，以及(3)的條件進(jìn)行“至少一次軋道的軋制”，可同時(shí)改善r值，耐凹陷性及面內(nèi)各向異性。例如，即使?jié)M足了上述(1)和(2)的條件，而不能同時(shí)滿足(3)，就不能得到非常小的面內(nèi)各向異性。上述的“至少一次軋道的軋制”在粗軋工序的哪個(gè)階段進(jìn)行都行。實(shí)際上，如果在粗軋工序中，可在滿足上述(1)的溫度條件的機(jī)架的軋道中，滿足上述(2)和(3)的條件下進(jìn)行軋制?！ぞ埞ば蚶^續(xù)上述的粗軋工序，在精軋工序中通過(guò)進(jìn)行滿足下述(4)，(5)以及(6)的條件的至少一次軋道的軋制，面內(nèi)各向異性可得到更好的改善，即使只滿足下述(6)的摩擦系數(shù)的條件也可得到相應(yīng)的效果。(4)軋制溫度600-950℃在軋制溫度未達(dá)到600℃的條件下要確保20％的壓下率是困難的，并且也加劇了軋輥的磨損。另一方面，一旦軋制溫度超過(guò)950℃，由于軋制應(yīng)變的聚集小，不能期待有面內(nèi)各向異性的改善效果。因此，軋制溫度必須在600-950℃的范圍，以750-900℃的范圍為好。(5)壓下率20-45％在壓下率未達(dá)到20％時(shí)看不到面內(nèi)各向異性的改善，另一方面，壓下率若超過(guò)了45％就會(huì)使鋼板的表面特性惡化。因此，壓下率必須在20-45％的范圍，以25-35％的范圍為好。再有，如果滿足上述(4)的軋制溫度條件，即使在精軋工序的任何一次軋道中實(shí)施這條件的軋制，也能呈現(xiàn)面內(nèi)各向異性的改善的效果。(6)摩擦系數(shù)0.3以下摩擦系數(shù)在0.3以下時(shí)，由于板厚中心部的靜的再結(jié)晶的促進(jìn)，或者應(yīng)變的聚集增多，同時(shí)改善了r值，耐凹陷性及面內(nèi)各向異性這3個(gè)特性。并且，壓下率加高時(shí)，呈現(xiàn)出防止軋輥與鋼板燒結(jié)在一起，以及板厚變動(dòng)降低的效果。再有，在本發(fā)明中，上述處理?xiàng)l件以外的制造條件可按常規(guī)方法進(jìn)行。例如，坯料的加熱溫度范圍是1050-1300℃，粗軋工序是900-1300℃，精軋工序是550-1050℃，熱軋板退火是650-1100℃，冷軋板退火最好為750-1100℃，并且，潤(rùn)滑油的種類，潤(rùn)滑方法也可根據(jù)常規(guī)方法決定。只要是鐵素體不銹鋼，不論其成分組成如何本發(fā)明都是可適用的，如果按下面的成分組成就會(huì)更適合。鋼的組成為，其含有C0.1wt％以下，Si1.5wt％以下，Mn1.5wt％以下，Cr11-20wt％以下，Ni1.5wt％以下，P0.08wt％以下，S0.010wt％以下，N0.1wt％以下，還可根據(jù)需要從下述成分中選出1種或2種成分，而其余部分為Fe以及不可避免的雜質(zhì)。Nb0.050-0.30wt％，Ti0.050-0.30wt％，Al0.010-0.20wt％，V0.050-0.30wt％，Zr0.050-0.30wt％，Mo0.50-2.5wt％，Cu0.5-2.5wt％，再有，在上述組成中，如果在高溫(800-1300℃)區(qū)域成為構(gòu)成α+γ的2相組織的下述成分組成，則從粗軋工序中的α相向著γ相的部分變態(tài)量增加，由于潤(rùn)滑—大壓力下軋制時(shí)，板厚中央部分{100}方位的鐵素體帶的截?cái)嗫梢愿鼜?qiáng)勁的力進(jìn)行，這是對(duì)耐凹陷性以及面內(nèi)各向異性的改善有利的。鋼的組成為，其含有C0.0010-0.080wt％，Si0.10-0.80wt％，Mn0.10-1.50wt％，Cr14-19wt％，Ni0.01-1.0wt％，P0.010-0.080wt％，S0.0010-0.0080wt％，N0.0010.08wt％，還可根據(jù)需要從下述成分從中選出1種或2種成分，而其余部分為Fe以及不可避免的雜質(zhì)。Nb0.05-0.30wt％，Ti0.05-0.3wt％，Al0.01-0.2wt％，V0.05-0.3wt％，Zr0.05-0.3wt％，Mo0.50-2.5wt％，Cu0.5-2.5wt％，實(shí)施例1把表1所示化學(xué)組成的鋼A-L，經(jīng)過(guò)熔煉，成為初軋板坯之后，在1200℃加熱后，在由4臺(tái)粗軋軋鋼機(jī)，7臺(tái)精軋軋鋼機(jī)所組成的熱軋機(jī)中軋制成板厚為4.0mm的熱軋板。將該熱軋板按照通常的方法進(jìn)行熱軋板退火(850℃×4hr)—酸洗—冷軋(壓下率82.5％)—精加工退火(860℃×60秒)，使其成為板厚為0.7mm的冷軋鋼板。這里，在上述熱軋中使粗軋工序中的第3或第4臺(tái)的壓下率，摩擦系數(shù)發(fā)生變化。再有，粗軋工序中的另外幾臺(tái)的壓下率任何一臺(tái)都比上述第3或第4臺(tái)的壓下率小。精軋工序中1次軋道的最大壓下率為18％以下。對(duì)Alj、Dlj、以及E3j的試樣，在精軋軋鋼機(jī)第7臺(tái)中進(jìn)行摩擦系數(shù)0.1的潤(rùn)滑軋制(摩擦系數(shù)的調(diào)整與實(shí)施例2相同)，其它的試樣用作無(wú)潤(rùn)滑軋制。粗軋工序的第3臺(tái)或第4臺(tái)的摩擦系數(shù)的調(diào)整使?jié)櫥瑒花野商事制，產(chǎn)品名為T2(低融點(diǎn)的玻璃系物質(zhì)配合有P2O5，B2O3，Na2O的石油)與水的混合比發(fā)生變化。摩擦系數(shù)的值以公知方法的Orowan的混合摩擦軋制理論為依據(jù)求出。表1化學(xué)成分(wt％)</tables>*)在高溫區(qū)域α+β的2相組織的鋼用由上述方法所得到的鋼板作試樣，用下述方法測(cè)定r值、△r以及凹陷性的各個(gè)特性值。r值將JIS13號(hào)B試驗(yàn)樣片給予15％的拉伸應(yīng)變后，用3點(diǎn)法求出平均的r值?！鱮從由上述方法求出的各方向的r值中，根據(jù)△r＝(rL-2rD+rC)/2。求出△r。其中，rL，rD及rC分別表示軋制方向，相對(duì)于軋制方向成45°的方向，相對(duì)于軋制方向成90°的方向。凹陷性對(duì)由軋制方向采樣的JIS5號(hào)試驗(yàn)樣片，給予20％的拉伸應(yīng)變，用表面粗度計(jì)測(cè)量凹陷性的高度。表2示出了針對(duì)上述粗軋工序的1次軋道中的最大壓下率，摩擦系數(shù)，軋制溫度的各個(gè)制造條件得出的特性值，進(jìn)一步說(shuō)，用本發(fā)明方法制造的鋼板全是良好的，不會(huì)發(fā)生鋼板特性惡化，咬入不良，形狀不良的任何一種的現(xiàn)象。表2<<p>表2(續(xù))從表2中可知，適合用本發(fā)明的鋼板，任何一種都具有優(yōu)良的r值和耐凹陷性，同時(shí)，用冷軋1次的方法可得到△r為0.13以下，具有小的面內(nèi)各向異性。實(shí)施例2把表1所示化學(xué)組成的鋼A-L，經(jīng)過(guò)熔煉，成為初軋板坯之后，加熱到1200℃后，在由4臺(tái)粗軋軋鋼機(jī)，7臺(tái)精軋軋鋼機(jī)所組成的熱軋機(jī)中軋制成板厚為4.0MM的熱軋板。將該熱軋板按照通常的方法進(jìn)行熱軋板退火(850℃×4hr)—酸洗—冷軋(壓下率82.5％)—再退火(860℃×60秒)，使其成為板厚為0.7mm的冷軋鋼板。這里，在上述熱軋中，使粗軋工序中的第3或第4臺(tái)的壓下率、摩擦系數(shù)發(fā)生變化，并使精軋工序中的第6或第7臺(tái)的壓下率發(fā)生變化。再有，粗軋工序中的另外幾臺(tái)的壓下率都比上述第3或第4臺(tái)的壓下率小，精軋工序中的另外幾臺(tái)的壓下率都比上述第6或第7臺(tái)的壓下率小。上述粗軋工序中摩擦系數(shù)的調(diào)整用與實(shí)施例1相同的方法進(jìn)行。上述精軋工序中摩擦系數(shù)的調(diào)整可以用變化潤(rùn)滑劑(日本クエ-カ-制，產(chǎn)品名為HB-20KC合成脂摻入石油)與水的混合比來(lái)進(jìn)行。把用上述方法得到的鋼板作為試樣，用與實(shí)施例1相同的方法測(cè)定r值，△r以及耐凹陷性的各特性值。表3示出了根據(jù)粗軋工序中的壓下率，摩擦系數(shù)，軋制溫度以及精軋工序中的壓下率，軋制溫度的各個(gè)制造條件所得出的特性值。進(jìn)一步說(shuō)，用本發(fā)明所制造的鋼板根本不會(huì)發(fā)生表面特性差，咬入不良，形狀不良的現(xiàn)象。表3<p>由表3可見(jiàn)，應(yīng)用本發(fā)明軋制的鋼板，任何一種都是有優(yōu)良的r值和耐凹陷性的，同時(shí)△r也是0.08以下極小的。而且，在精軋工序中的一次軋道的最大壓下率的效果可由例如試樣No.F2，F(xiàn)5，F(xiàn)6的比較可知，同親，潤(rùn)滑的效果可由D6，D8，D9的比較可知，即，壓下率越高，或者摩擦系數(shù)越小，則△r越小，r值越高，而且耐凹陷性優(yōu)良。實(shí)施例3把表1所示化學(xué)組成的鋼M與N，經(jīng)過(guò)熔煉，制成初軋板坯之后，在1200℃加熱后，在由4臺(tái)粗軋軋鋼機(jī)，7臺(tái)精軋軋鋼機(jī)所組成的熱軋機(jī)中軋制成板厚為4.0mm的熱軋板。按照通常的方法將該熱軋板進(jìn)行熱軋板退火(850℃×4hr)—酸洗—冷軋—加工退火(860℃×60秒)，使其成為板厚為0.7mm的冷軋鋼板。這里，在上述熱軋中，使粗軋工序中的第4臺(tái)的壓下率，摩擦系數(shù)發(fā)生變化，并且由精軋工序的第7臺(tái)的軋制速度的變化使應(yīng)變速度變化。精軋工序的第7臺(tái)的摩擦系數(shù)是0.2的固定值。再有，粗軋工序中的另外幾臺(tái)的壓下率都比上述第4臺(tái)的壓下率小，精軋工序中的另外幾臺(tái)的壓下率都比上述第7臺(tái)的壓下率小。粗軋的摩擦系數(shù)，用與實(shí)施例1相同的方法，通過(guò)變化潤(rùn)滑劑的濃度來(lái)調(diào)整。摩擦系數(shù)的值用與實(shí)施例1相同的方法來(lái)求出。把用上述方法得到的鋼板作為試樣，用與實(shí)施例1相同的方法測(cè)定r值，△r以及耐凹陷性的各特性值。表4示出了在上述粗軋工序中的壓下率，摩擦系數(shù)，軋制溫度以及精軋工序中的壓下率，應(yīng)變速度，軋制溫度的各個(gè)制造條件得出的特性值。進(jìn)一步說(shuō)，用本發(fā)明所制造的鋼板全不會(huì)發(fā)生表面特性差，咬入不良，形狀不良的現(xiàn)象。表4從表4中可知，用本發(fā)明的鋼板具有優(yōu)良的r值和耐凹陷性的同時(shí)，△r也小于0.04。與此相對(duì)，比較例中的No.M2與N2，由于在粗軋中壓下率低于35％，面內(nèi)各向異性大。再有，該比較例無(wú)論是否滿足特開(kāi)昭62-10217公開(kāi)的(應(yīng)變速度)/(摩擦系數(shù))≥500，面內(nèi)各向異性仍變大，僅僅控制(應(yīng)變速度)/(摩擦系數(shù))不能改變面內(nèi)各向異性。如上所述，本發(fā)明可以制造面內(nèi)各向異性小，并且r值及耐凹陷性優(yōu)良的鐵素體不銹鋼板，而它的組成沒(méi)有嚴(yán)格的限制。并且，本發(fā)明能制造出上述優(yōu)良的鐵素體不銹鋼板，不會(huì)有鋼板表面特性差，咬入不良，形狀不良的現(xiàn)象。權(quán)利要求1.一種面內(nèi)各向異性小的鐵素體不銹鋼帶的制造方法，它是在鐵素體不銹鋼坯料上，實(shí)施由含有一次軋道以上的粗軋工序，以及含有一次軋道以上的軋制的精軋工序所組成的熱軋之后，進(jìn)行熱軋板退火，酸洗，冷軋，及加工退火，其特征在于在所述的粗軋工序中，在軋制溫度為970-1150℃，被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)在0.3以下，并且壓下率為40-75％的條件下，至少進(jìn)行一次軋道的軋制。2.按照權(quán)利要求1所述的鐵素體不銹鋼帶的制造方法，其特征在于，在所述精軋工序中，在軋制溫度為600-950℃，壓下率為20-45％的條件下，至少進(jìn)行一次軋道的軋制。3.按照權(quán)利要求1所述的鐵素體不銹鋼帶的制造方法，其特征在于在所述精軋工序中，被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)在0.3以下的條件下，至少進(jìn)行一次軋道的軋制。4.按照權(quán)利要求1所述的鐵素體不銹鋼帶的制造方法，其特征在于在所述精軋工序中，在軋制溫度為600-950℃，壓下率為20-45％，被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)在0.3以下的條件下，至少進(jìn)行一次軋道的軋制。5.按照權(quán)利要求1所述的鐵素體不銹鋼帶的制造方法，其特征在于被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)是把0.3改換成0.2。全文摘要本發(fā)明涉及一種面內(nèi)各向異性小且r值和耐凹陷性優(yōu)良的鐵素體不銹鋼帶的制造方法，它是在鐵素體不銹鋼坯料上，實(shí)施由含有一次軋道以上的粗軋工序，以及含有一次軋道以上的軋制的精軋工序所組成的熱軋之后，進(jìn)行熱軋板退火，酸洗，冷軋，及加工退火，其特征在于在所述的粗軋工序中，在軋制溫度為970-1150℃，被軋材料與軋輥之間的摩擦系數(shù)在0.3以下，并且壓下率為40-75％的條件下，至少進(jìn)行一次軋道的軋制。文檔編號(hào)B21B3/02GK1132256SQ9510454公開(kāi)日1996年10月2日申請(qǐng)日期1995年3月29日優(yōu)先權(quán)日1994年3月29日發(fā)明者橫田毅,佐藤進(jìn),宇城工,富房夫,小林真,金成昌平申請(qǐng)人:川崎制鐵株式會(huì)社