本發(fā)明涉及鋁合金薄板焊接技術(shù)領(lǐng)，具體涉及一種薄鋁板的焊接方法。
背景技術(shù)：
1、鋁合金具有高比強(qiáng)度、高疲勞強(qiáng)度以及良好的斷裂韌性和較低的裂紋擴(kuò)展率，同時(shí)還具有優(yōu)良的成形工藝性和良好的抗腐蝕性，在航空、航天、汽車、機(jī)械制造、船舶及化學(xué)工業(yè)中已被大量應(yīng)用，鋁合金的廣泛應(yīng)用促進(jìn)了鋁合金焊接技術(shù)的發(fā)展，同時(shí)，焊接技術(shù)的發(fā)展又拓展了鋁合金的應(yīng)用領(lǐng)域。5系鋁合金是以mg為主要添加元素的鋁合金，由于它抗蝕性好，又稱為防銹鋁合金。在ai-mg合金中也是應(yīng)用較廣泛的一種合金，密度比純鋁低，抗海水腐蝕能力強(qiáng)，還有良好的焊接性和拋光性，強(qiáng)度比純鋁和ai-mn系合金高。
2、5052-h32材料是鋁鎂合金，5052鋁合金屬于al-mg系合金，使用范圍廣泛，5052鋁合金具有良好的成形加工性能、抗蝕性和焊接性，中等強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn)，在航空航天方面廣泛應(yīng)用，常用于制造飛機(jī)油箱及油管。特別是針對厚度為2mm及1.5mm的5052鋁合金薄板，采用現(xiàn)有的焊接方式，容易產(chǎn)生熱裂紋和氣孔，從而影響焊接效果，導(dǎo)致焊接強(qiáng)度差。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對背景技術(shù)中存在的問題，為了規(guī)范焊接方式，有利于薄鋁板高效及安全焊接，從而提供一種適合薄鋁板的焊接方法，能夠提高焊縫質(zhì)量，保證不產(chǎn)生氣孔及裂紋等缺陷。以便滿足厚度為2mm及1.5mm的5052鋁合金薄板的焊接要求，具體地說是一種薄鋁板的焊接方法。
2、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種薄鋁板的焊接方法，所述焊接方法包括有焊前準(zhǔn)備、點(diǎn)焊處理、焊接處理和焊后處理，具體包括以下步驟：
3、s1.焊前準(zhǔn)備，提前檢查待焊接結(jié)構(gòu)件及焊絲表面是否干燥，若表面潮濕則需進(jìn)行烘干處理，然后使用細(xì)砂紙清理表面油污，氧化膜，以及雜質(zhì)，清理完成之后，要求在8h內(nèi)進(jìn)行焊接；
4、s2.點(diǎn)焊處理，對步驟s1清理完成后結(jié)構(gòu)件，根據(jù)待焊接結(jié)構(gòu)件的位置及大小，確定點(diǎn)焊位置及數(shù)量，要求點(diǎn)焊數(shù)量至少為3處，相鄰兩個(gè)點(diǎn)焊位置之間的距離為50～150mm，然后采取鎢極氬弧焊方式進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊過程中，要求點(diǎn)焊的焊縫長度，寬度及余高不能超過設(shè)計(jì)圖紙的要求值；
5、s3.焊接處理，對步驟s2點(diǎn)焊處理后的結(jié)構(gòu)件，采取鎢極氬弧焊方式進(jìn)行焊滿，焊接電流為90～105a，焊接電壓為19～22v，保護(hù)氣體的流量為8～10l/min，焊接速度控制在300～400mm/min之間；
6、s4.焊后處理，對步驟s3焊接處理后的結(jié)構(gòu)件，在室溫條件下進(jìn)行自然冷卻即可。
7、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，所述薄鋁板為5052-h32防銹鋁合金板，所述防銹鋁合金板的厚度為1.5～2mm薄板。
8、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，在所述步驟s1中，采用240目砂紙來清理表面油污，并在清理過程中，需要保留結(jié)構(gòu)件原有保護(hù)膜，不能去除原有保護(hù)膜，待焊接完成后再去除。
9、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，在所述步驟s2中，點(diǎn)焊時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊接結(jié)構(gòu)件的整體外形結(jié)構(gòu)，采取反變形預(yù)防措施防止變形；點(diǎn)焊過程中，若點(diǎn)焊的焊縫長度，寬度及余高超過設(shè)計(jì)圖紙的要求值，則應(yīng)進(jìn)行銼修修整；若存在有裂紋、氣孔、夾渣及夾鎢的焊接缺陷，則應(yīng)去除點(diǎn)焊位置焊瘤，并重新清理，之后再進(jìn)行焊接處理。
10、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，在所述步驟s3焊接中，對于采取對接ⅰ型焊縫的結(jié)構(gòu)件，選用1.2mm焊絲，采用焊接電流為95～105a、焊接電壓為19～21v，保護(hù)氣體的氣體流量為8～9l/min，焊接速度為300～350mm/min。
11、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，在所述步驟s3中，對于采取搭接t形焊縫的結(jié)構(gòu)件，選用1.2mm焊絲，采用焊接電流為90～100a，焊接電壓為20～22v，保護(hù)氣體的氣體流量為9～10l/min，焊接速度為350～400mm/min，并在焊接過程中，防止產(chǎn)生波浪形變形。
12、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，所述保護(hù)氣體為高純氬氣，所述高純氬氣是指純度達(dá)到99.99%的氬氣。
13、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，所述焊絲選用5系er5356鋁焊絲。
14、進(jìn)一步地，采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，在所述步驟s4中，對焊接處理后的結(jié)構(gòu)件，先在溫度為26℃的條件下進(jìn)行自然冷卻，然后采用氣磨機(jī)對焊縫處進(jìn)行機(jī)械修整，以便去除飛濺物，最后采用小木錘或皮錘對焊接結(jié)構(gòu)件進(jìn)行校正，并釋放焊接應(yīng)力。
15、采用本發(fā)明所述的一種薄鋁板的焊接方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果在于：采用氬弧焊接方法，優(yōu)化工藝參數(shù)，根據(jù)不同焊縫的結(jié)構(gòu)件，選擇不同的焊接電流、電壓、焊絲直徑、保護(hù)氣體類型及氣體流量大小，通過點(diǎn)焊校正后，再進(jìn)行焊接處理，滿足厚度為2mm及1.5mm的5052鋁合金薄板的焊接要求，保證不產(chǎn)生氣孔及裂紋等缺陷，這樣能顯著提高焊接接頭的焊接效率，焊縫質(zhì)量及產(chǎn)品合格率，采用本發(fā)明所述焊接方法，簡化了焊接步驟，規(guī)范了焊接過程，規(guī)范各材料的選用標(biāo)準(zhǔn)，適合推廣應(yīng)用。
1.一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：所述焊接方法包括有焊前準(zhǔn)備、點(diǎn)焊處理、焊接處理和焊后處理，具體包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：所述薄鋁板為5052-h32防銹鋁合金板，所述防銹鋁合金板的厚度為1.5～2mm薄板。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：在所述步驟s1中，采用240目砂紙來清理表面油污，并在清理過程中，需要保留結(jié)構(gòu)件原有保護(hù)膜，不能去除原有保護(hù)膜，待焊接完成后再去除。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：在所述步驟s2中，點(diǎn)焊時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊接結(jié)構(gòu)件的整體外形結(jié)構(gòu)，采取反變形預(yù)防措施防止變形；點(diǎn)焊過程中，若點(diǎn)焊的焊縫長度，寬度及余高超過設(shè)計(jì)圖紙的要求值，則應(yīng)進(jìn)行銼修修整；若存在有裂紋、氣孔、夾渣及夾鎢的焊接缺陷，則應(yīng)去除點(diǎn)焊位置焊瘤，并重新清理，之后再進(jìn)行焊接處理。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：在所述步驟s3中，對于采取對接ⅰ型焊縫的結(jié)構(gòu)件，選用1.2mm焊絲，采用焊接電流為95～105a、焊接電壓為19～21v，保護(hù)氣體的氣體流量為8～9l/min，焊接速度為300～350mm/min。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：在所述步驟s3中，對于采取搭接t形焊縫的結(jié)構(gòu)件，選用1.2mm焊絲，采用焊接電流為90～100a，焊接電壓為20～22v，保護(hù)氣體的氣體流量為9～10l/min，焊接速度為350～400mm/min，并在焊接過程中，防止產(chǎn)生波浪形變形。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：所述保護(hù)氣體為高純氬氣，所述高純氬氣是指純度達(dá)到99.99%的氬氣。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：所述焊絲選用5系er5356鋁焊絲。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄鋁板的焊接方法，其特征在于：在所述步驟s4中，對焊接處理后的結(jié)構(gòu)件，先在溫度為26℃的條件下進(jìn)行自然冷卻，然后采用氣磨機(jī)對焊縫處進(jìn)行機(jī)械修整，以便去除飛濺物，最后采用小木錘或皮錘對焊接結(jié)構(gòu)件進(jìn)行校正，并釋放焊接應(yīng)力。