本發(fā)明涉及深孔加工技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于五軸加工的深孔加工工藝。
背景技術(shù)：
針對多角度的深孔，普通深孔鉆和搖臂鉆將無法加工，需要事先下靠模料，再由加工中心加工出靠模，然后通過搖臂鉆打孔，加工費時費力，且效率低下，為了解決上述問題，根據(jù)需求選擇了五軸機床對產(chǎn)品孔位進行加工，而五軸機床進行深孔加工時會遇到鉆頭磨損速度快，孔位偏移以及孔位尺寸不均等問題，為了解決上述問題，設(shè)計出合理的鉆孔工藝是非常有必要。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種用于五軸加工的深孔加工工藝，具有避免鉆頭崩壞、降低鉆頭磨損程度從而降低生產(chǎn)成本、方便產(chǎn)品不同位置的深孔加工、大大提高生產(chǎn)效率、保證深孔的質(zhì)量、避免出現(xiàn)孔徑不均、孔位偏移的情況等特點。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：提供一種用于五軸加工的深孔加工工藝，首先進行點孔工藝，將產(chǎn)品安裝在五軸機床上，并選擇與孔徑相同的鉆頭，對產(chǎn)品的各個深孔位進行點孔，每個點孔深度相同，點孔深度在2㎜。
之后進行孔深加工，加工之前選擇打孔鉆頭，打孔鉆頭對點孔位置進行孔位加工，加工時，打孔鉆頭每加工3～8㎜距離深度均需要控制鉆頭退出工件，重復(fù)該動作，直到完成孔位加工。
打孔鉆頭每加工3～10個孔位之后，需要更換新的刀具。
該工藝通過將原本那些位置比較特殊的孔位通過五軸機床進行加工，并通過改進五軸機床的加工方法，改變鉆孔的流程以及控制加工中心的操作步驟，能夠大大降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率，具有突破性意義，能夠為工廠帶來不可估量的經(jīng)濟效益。
有益效果：本發(fā)明涉及一種用于五軸加工的深孔加工工藝，具有避免鉆頭崩壞、降低鉆頭磨損程度從而降低生產(chǎn)成本、方便產(chǎn)品不同位置的深孔加工、大大提高生產(chǎn)效率、保證深孔的質(zhì)量、避免出現(xiàn)孔徑不均、孔位偏移的情況等特點。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于
本技術(shù)：
所附權(quán)利要求書所限定的范圍。
本發(fā)明的實施方式涉及一種用于五軸加工的深孔加工工藝，首先進行點孔工藝，將產(chǎn)品安裝在五軸機床上，并選擇與孔徑相同的鉆頭，對產(chǎn)品的各個深孔位進行點孔，每個點孔深度相同，點孔深度在2㎜范。
之后進行孔深加工，加工之前選擇打孔鉆頭，打孔鉆頭對點孔位置進行孔位加工，加工時，打孔鉆頭每加工3～8㎜距離深度均需要控制鉆頭退出工件，重復(fù)該動作，直到完成孔位加工。
打孔鉆頭每加工3～10個孔位之后，需要更換新的刀具。
實施例
五軸機床打深孔時，因其鉆頭夾持很長，鉆頭容易偏擺，打孔中心不準確，如何解決這個問題就成了關(guān)鍵；
后來方案改進：先采用銑刀銑個孔徑大小的孔18mm深，起到引導(dǎo)固定作用，然后再采用鉆頭鉆孔，這種工序進行對特殊位置的深孔進行加工避免了孔位的偏移，同時能夠保證孔徑均勻、提高產(chǎn)品質(zhì)量；
實際鉆孔加工中為了利于排屑，鉆頭每打5mm退出工件再打，直到結(jié)束，這種操作方式是原本的雖然能夠保證孔徑以及孔位的精度。