一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法，包括以下步驟：預(yù)處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測(cè)步驟，預(yù)處理步驟包括：下料、開孔和劃線步驟，反變形處理步驟：利用壓力機(jī)在軌道底板的非結(jié)構(gòu)面沿中心線進(jìn)行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達(dá)3mm，以抵消滑道裝配時(shí)的焊接變形；上胎架裝配步驟：制作專用胎架，對(duì)軌道底板進(jìn)行固定，并在其兩側(cè)安裝碼板以控制變形，然后依次安裝腹板、肘板和斜板，對(duì)于縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據(jù)型線值的高度變化制作胎架。本發(fā)明的有益效果是：通過(guò)采取焊接之前反變形、焊接時(shí)碼板裝夾的方法，制作時(shí)精度更加精確，大大提高了工作效率、降低了成本。
【專利說(shuō)明】一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法。
【背景技術(shù)】
[0002]自升懸臂式鉆井平臺(tái)的懸臂梁通過(guò)沿著縱、橫向軌道的滑移來(lái)實(shí)現(xiàn)前后左右移動(dòng)，兩條橫向軌道平行分布于主甲板上，兩條縱向軌道處于懸臂梁兩側(cè)壁的下方。懸臂梁外形尺寸大、重量也大，為了確保其作業(yè)時(shí)能夠平穩(wěn)順利的滑移，軌道的制作精度要求非常高；而軌道本身都是厚板、全熔透焊的結(jié)構(gòu)形式，且大多都是單面墊片焊的情況，在制作過(guò)程中會(huì)發(fā)生較大的變形。
[0003]為保證軌道的最終精度滿足設(shè)計(jì)要求，國(guó)內(nèi)外普遍采取的方法是:增加軌道底板的厚度，制作完成后利用銑削加工將余量去除；軌道底板的設(shè)計(jì)厚度為95mm，制作時(shí)需使用IOOmm的厚板,制作完成后統(tǒng)削掉5mm的余量。
[0004]此方法雖然能保證精度，但有明顯的缺點(diǎn):1、增加板厚就是增加材料成本，加工余量也造成了材料浪費(fèi)。2、縱、橫向軌道長(zhǎng)度分別為45.17m和27m，制作后的銑削工作量很大，且縱向軌道設(shè)計(jì)有一段上翹弧度的曲面造型，銑削加工困難，因此會(huì)導(dǎo)致效率降低、成本增加。
[0005]因此，為解決上述問題，特提供一種新的技術(shù)方案來(lái)滿足需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明提供一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法。
[0007]本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:
一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法，包括以下步驟:預(yù)處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測(cè)步驟，
所述預(yù)處理步驟包括:下料、開孔和劃線步驟，
所述下料步驟:利用半自動(dòng)切割機(jī)切割出軌道底板，在軌道底板兩側(cè)同時(shí)動(dòng)火切割，并且標(biāo)注軌道底板的上、下表面，
所述開孔步驟:利用數(shù)控切割機(jī)在軌道底板上開孔，切割開孔之前還需鉆引弧孔，在切割過(guò)程中需保證孔及孔間距的精度，
所述劃線步驟:軌道底板拼接后校平，在軌道底板的上、下表面縱向做出三條檢查線分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔Im做出檢查線且過(guò)渡到軌道底板的側(cè)面；
所述反變形處理步驟:利用壓力機(jī)在軌道底板的非結(jié)構(gòu)面沿中心線進(jìn)行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達(dá)3_，以抵消滑道裝配時(shí)的焊接變形；
所述拼板步驟:根據(jù)分段劃分的長(zhǎng)度，將軌道底板對(duì)接拼焊；
所述上胎架裝配步驟:制作專用胎架，對(duì)軌道底板進(jìn)行固定，并在其兩側(cè)安裝碼板以控制變形，然后依次安裝腹板、肘板和斜板，先安裝腹板，腹板與軌道底板之間的焊接節(jié)點(diǎn)是深熔焊，在腹板兩側(cè)對(duì)稱施焊，同時(shí)要求采取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板側(cè)邊的肘板，為全熔透焊，在肘板兩側(cè)對(duì)稱施焊，最后安裝斜板，斜板四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，采取分段退焊或跳焊的方法，對(duì)于縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據(jù)型線值的高度變化制作胎架；
所述檢測(cè)步驟:軌道制作過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常定期進(jìn)行檢測(cè)并做好記錄，及時(shí)調(diào)整焊接順序，做好對(duì)變形的控制，滑道平面度的檢測(cè)可以使用水準(zhǔn)儀，側(cè)向彎曲檢測(cè)可拉設(shè)鋼絲線。
[0008]所述引弧孔的直徑為38mm或50mm。
[0009]在深熔焊的過(guò)程中，下料時(shí)每側(cè)坡口加深2mm。
[0010]所述腹板在胎架拼板成整體后再吊裝上軌道底板進(jìn)行安裝。
[0011]本發(fā)明的有益效果是:通過(guò)采取焊接之前反變形、焊接時(shí)碼板裝夾的方法，控制焊接變形從而滿足懸臂梁軌道制作的精度要求，制作時(shí)精度更加精確，避免了使用加厚軌道底板再銑削余量的麻煩，大大提高了工作效率、降低了成本。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0012]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0013]圖1為本發(fā)明的軌道底板開孔精度結(jié)構(gòu)示意圖。
[0014]圖2為本發(fā)明的軌道底板反變形處理示意圖，其中a為焊前反變形圖，b為焊后復(fù)原圖。
[0015]圖3為本發(fā)明的軌道裝配胎架示意圖。
[0016]圖4為本發(fā)明的軌道裝配及焊接順序示意圖，其中a為安裝腹板圖，b為安裝肘板圖，c為安裝斜板圖。
[0017]其中:1、軌道底板，2、斜板，3、肘板，4、腹板，5、碼板，6、孔，7、胎架，8、檢查線?！揪唧w實(shí)施方式】
[0018]為了加深對(duì)本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述，該實(shí)施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。
[0019]本發(fā)明的一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法，包括以下步驟:預(yù)處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測(cè)步驟，
如圖1所示，處理步驟包括:下料、開孔和劃線步驟，
下料步驟:利用半自動(dòng)切割機(jī)切割出軌道底板1，在軌道底板I兩側(cè)同時(shí)動(dòng)火切割，以防受熱不均產(chǎn)生彎曲變形，并且標(biāo)注軌道底板I的上、下表面，
開孔步驟:利用數(shù)控切割機(jī)在軌道底板I上開孔6，切割開孔6之前還需鉆直徑為38mm或50mm引弧孔，在切割過(guò)程中需保證孔6及孔6間距的精度，
劃線步驟:軌道底板I拼接后校平，在軌道底板I的上、下表面縱向做出三條檢查線8分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔Im做出檢查線8且過(guò)渡到軌道底板I的側(cè)面，檢查線是為監(jiān)測(cè)底板平面度和側(cè)向彎曲作參考；
如圖2所示，反變形處理步驟:利用壓力機(jī)在軌道底板I的非結(jié)構(gòu)面沿中心線進(jìn)行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板I的橫向拱高達(dá)3mm，以抵消滑道裝配時(shí)的焊接變形；
拼板步驟:根據(jù)分段劃分的長(zhǎng)度，將軌道底板I對(duì)接拼焊；
如圖3和圖4所示，上胎架裝配步驟:制作專用胎架7，對(duì)軌道底板I進(jìn)行固定，并在其兩側(cè)安裝碼板5以控制變形，然后依次安裝腹板4、肘板3和斜板2，腹板4在胎架7拼板成整體后再吊裝上軌道底板I進(jìn)行安裝，先安裝腹板4，腹板4與軌道底板I之間的焊接節(jié)點(diǎn)是深熔焊，在深熔焊的過(guò)程中，下料時(shí)每側(cè)坡口加深2mm，在腹板4兩側(cè)對(duì)稱施焊，同時(shí)要求采取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板4側(cè)邊的肘板3，為全熔透焊，在肘板3兩側(cè)對(duì)稱施焊，最后安裝斜板2，斜板2四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，采取分段退焊或跳焊的方法，對(duì)于縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據(jù)型線值的高度變化制作胎架7 ；
檢測(cè)步驟:軌道制作過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常定期進(jìn)行檢測(cè)并做好記錄，及時(shí)調(diào)整焊接順序，做好對(duì)變形的控制，滑道平面度的檢測(cè)可以使用水準(zhǔn)儀，側(cè)向彎曲檢測(cè)可拉設(shè)鋼絲線。
[0020]本發(fā)明的有益效果是:通過(guò)采取焊接之前反變形、焊接時(shí)碼板裝夾的方法，控制焊接變形從而滿足懸臂梁軌道制作的精度要求，制作時(shí)精度更加精確，避免了使用加厚軌道底板再銑削余量的麻煩，大大提高了工作效率、降低了成本。
[0021]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非是對(duì)本發(fā)明作任何其他形式的限制，而依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)所作的任何修改或等同變化，仍屬于本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法，其特征在于:包括以下步驟:預(yù)處理步驟、反變形步驟、拼版步驟、上胎架裝配步驟和檢測(cè)步驟， 所述預(yù)處理步驟包括:下料、開孔和劃線步驟， 所述下料步驟:利用半自動(dòng)切割機(jī)切割出軌道底板，在軌道底板兩側(cè)同時(shí)動(dòng)火切割，并且標(biāo)注軌道底板的上、下表面， 所述開孔步驟:利用數(shù)控切割機(jī)在軌道底板上開孔，切割開孔之前還需鉆引弧孔，在切割過(guò)程中需保證孔及孔間距的精度， 所述劃線步驟:軌道底板拼接后校平，在軌道底板的上、下表面縱向做出三條檢查線分別為中線、左邊線和右邊線，橫向每間隔Im做出檢查線且過(guò)渡到軌道底板的側(cè)面； 所述反變形處理步驟:利用壓力機(jī)在軌道底板的非結(jié)構(gòu)面沿中心線進(jìn)行壓型，引起板條橫向彎曲，使軌道底板的橫向拱高達(dá)3_，以抵消滑道裝配時(shí)的焊接變形； 所述拼板步驟:根據(jù)分段劃分的長(zhǎng)度，將軌道底板對(duì)接拼焊； 所述上胎架裝配步驟:制作專用胎架，對(duì)軌道底板進(jìn)行固定，并在其兩側(cè)安裝碼板以控制變形，然后依次安裝腹板、肘板和斜板，先安裝腹板，腹板與軌道底板之間的焊接節(jié)點(diǎn)是深熔焊，在腹板兩側(cè)對(duì)稱施焊，同時(shí)要求采取分段退焊或跳焊的方法，以控制焊接變形，再安裝腹板側(cè)邊的肘板，為全熔透焊，在肘板兩側(cè)對(duì)稱施焊，最后安裝斜板，斜板四周焊縫均是單面墊片焊的形式，焊接收縮量較大，采取分段退焊或跳焊的方法，對(duì)于縱向軌道的一段上翹曲面軌道，需根據(jù)型線值的高度變化制作胎架； 所述檢測(cè)步驟:軌道制作過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常定期進(jìn)行檢測(cè)并做好記錄，及時(shí)調(diào)整焊接順序，做好對(duì)變形的控制，滑道平面度的檢測(cè)可以使用水準(zhǔn)儀，側(cè)向彎曲檢測(cè)可拉設(shè)鋼絲線。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法，其特征在于:所述引弧孔的直徑為38mm或50mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法，其特征在于:在深熔焊的過(guò)程中，下料時(shí)每側(cè)坡口加深2mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種自升式鉆井平臺(tái)懸臂梁軌道的制作方法，其特征在于:所述腹板在胎架拼板成整體后再吊裝上軌道底板進(jìn)行安裝。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK103862235SQ201410065038
【公開日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2014年2月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月26日
【發(fā)明者】劉建成, 譚柱榮, 吳海建 申請(qǐng)人:招商局重工（江蘇）有限公司