專利名稱：一種汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有技術(shù)中，汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備通常是切削加工成型，切削掉的材料較多，原材料的浪費(fèi)較大。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)中汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法的上述不足，本發(fā)明提供一種更節(jié)約原材料的汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案是:1.一種汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法，其特征在于包括下列步驟:A.將原料冷鐓，形成坯料，該坯料由上自下依次為上圓柱體、下圓柱體、下倒圓臺(tái)體，所述上圓柱體、下圓柱體、下倒圓臺(tái)體的中心軸線重合；所述上圓柱體的高度為5.4mm 5.8mm,所述上圓柱體的直徑為24.85mm 24.95mm ;所述下圓柱體的高度為5.2mm,所述下圓柱體的直徑為49.7mm 50.7mm ;所述下倒圓臺(tái)體的上端面與所述下圓柱體的下端面重合，所述下倒圓臺(tái)體的高度為1.3_，所述下倒圓臺(tái)體的下底面的直徑為24_ ；所述上圓柱體的上端面的邊緣設(shè)有半徑為Imm的圓角，所述上圓柱體與下圓柱體的交接處設(shè)有半徑為0.5mm的圓角；B.將步驟A得到的坯料進(jìn)行磷化坯料；C.將步驟B得到的磷化坯料進(jìn)行冷擠壓，得到冷擠壓坯料，該冷擠壓坯料由上自下依次為第一圓臺(tái)體、第二圓臺(tái)體、第一圓柱體、第二圓柱體，所述第一圓臺(tái)體、第二圓臺(tái)體、第一圓柱體、第二圓柱體的中心軸線重合；所述第一圓臺(tái)體的上端面的直徑為7.8mm，所述第一圓臺(tái)體的下端面的直徑為9.4mm 9.6mm,所述第一圓臺(tái)體的高度為2mm ；所述第二圓臺(tái)體的上端面的直徑為12mm，所述第二圓臺(tái)體的下端面的直徑為16.9mm 17.1mm,所述第二圓臺(tái)體的高度為6.2mm 6.6mm ；所述第一圓柱體的直徑為25.08mm 25.18mm,所述第一圓柱體的高度為6.2mm
6.4mm ；所述第二圓柱體的直徑為51.5mm,所述第二圓柱體的高度為4.8mm 5.2mm ；所述的冷擠壓坯料內(nèi)還有一延伸至冷擠壓坯料底面的底孔，該底孔由上自下依次為上圓臺(tái)孔、中圓柱孔、下圓臺(tái)孔，所述上圓臺(tái)孔、中圓柱孔、下圓臺(tái)孔的中心軸線與所述第一圓臺(tái)體、第二圓臺(tái)體、第一圓柱體、第二圓柱體的中心軸線重合； 所述上圓臺(tái)孔的下端面的直徑、中圓柱孔的直徑、下圓臺(tái)孔的上端面的直徑均為13mm ；
所述上圓臺(tái)孔的高度為2mm，上圓臺(tái)孔的母線與上圓臺(tái)孔的下端面之間的夾角為30。；所述中圓柱孔的高度為6.3mm 6.7mm ;所述下圓臺(tái)孔的高度為2mm，下圓臺(tái)孔的母線與下圓臺(tái)孔的下端面之間的夾角為45。；D.將步驟C得到的冷擠壓坯料的進(jìn)行車外圓，將第二圓柱體的外徑車至51mm從而得到D坯體；E.將步驟D得到的D坯體進(jìn)行打內(nèi)孔從而得到E坯體:從所述第一圓臺(tái)體的上端面的中央向下打內(nèi)孔，所述的內(nèi)孔與所述的上圓臺(tái)孔聯(lián)通，所述內(nèi)孔的中心軸線與所述上圓臺(tái)孔的中心軸 線重合，該內(nèi)孔的直徑與上圓臺(tái)孔的上端面的直徑相同；F.將步驟E得到的E坯體進(jìn)行擴(kuò)孔從而得到F坯體:對(duì)內(nèi)孔進(jìn)行擴(kuò)孔使內(nèi)孔的直徑擴(kuò)至 6.04mm 6.08mm ；G..將步驟F得到的F坯體的內(nèi)孔的上端進(jìn)行倒角，倒角的高度為0.5mm,從而得到G坯體；H.將步驟G得到的G坯體在其第二圓柱體上沖出四個(gè)槽，四個(gè)槽均勻分布在第二圓柱體的邊緣，從而得到H坯體；1.將步驟H得到的H坯體采用沖床鋼球擠內(nèi)孔，擠孔后內(nèi)孔的直徑擴(kuò)大為6.1mm,從而最終成型擋鐵。本發(fā)明的有益效果在于:采用本發(fā)明的方法，精心計(jì)算參數(shù)，使成型出的擋鐵符合標(biāo)準(zhǔn)且大大節(jié)約了原材料。


圖1是經(jīng)步驟A后坯料的結(jié)構(gòu)圖。圖2是經(jīng)步驟C后冷擠壓坯料的結(jié)構(gòu)圖。圖3是經(jīng)步驟D后D坯體的結(jié)構(gòu)圖。圖4是經(jīng)步驟E后E坯體的結(jié)構(gòu)圖。圖5是經(jīng)步驟F后F坯體的結(jié)構(gòu)圖。圖6是經(jīng)步驟G后G坯體的結(jié)構(gòu)圖。圖7是經(jīng)步驟H后H坯體的結(jié)構(gòu)圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。一種汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法，包括下列步驟:參照?qǐng)D1，A.將原料冷鐓，形成坯料，該坯料由上自下依次為上圓柱體1、下圓柱體
2、下倒圓臺(tái)體3，所述上圓柱體1、下圓柱體2、下倒圓臺(tái)體3的中心軸線重合；所述上圓柱體I的高度為5.4mm 5.8mm,所述上圓柱體I的直徑為24.85mm 24.95mm ;所述下圓柱體2的高度為5.2mm,所述下圓柱體2的直徑為49.7mm 50.7mm ；所述下倒圓臺(tái)體3的上端面與所述下圓柱體2的下端面重合，所述下倒圓臺(tái)體3的高度為
1.3mm,所述下倒圓臺(tái)體3的下底面的直徑為24_ ；
所述上圓柱體I的上端面的邊緣設(shè)有半徑為Imm的圓角，所述上圓柱體I與下圓柱體2的交接處設(shè)有半徑為0.5mm的圓角；B.將步驟A得到的坯料進(jìn)行磷化坯料；參照?qǐng)D2，C.將步驟B得到的磷化坯料進(jìn)行冷擠壓，得到冷擠壓坯料，該冷擠壓坯料由上自下依次為第一圓臺(tái)體4、第二圓臺(tái)體5、第一圓柱體6、第二圓柱體7，所述第一圓臺(tái)體4、第二圓臺(tái)體5、第一圓柱體6、第二圓柱體7的中心軸線重合；所述第一圓臺(tái)體4的上端面的直徑為7.8mm，所述第一圓臺(tái)體4的下端面的直徑為
9.4mm 9.6mm,所述第一圓臺(tái)體4的高度為2mm ；所述第二圓臺(tái)體5的上端面的直徑為12_，所述第二圓臺(tái)體5的下端面的直徑為16.9mm 17.1mm,所述第二圓臺(tái)體5的高度為6.2mm 6.6mm ；所述第一圓柱體6的直徑為25.08mm 25.18mm,所述第一圓柱體6的高度為
6.2mm 6.4mm ；所述第二圓柱體7的直徑為51.5mm,所述第二圓柱體7的高度為4.8mm 5.2mm ；所述的冷擠壓坯料內(nèi)還有一延伸至冷擠壓坯料底面的底孔，該底孔由上自下依次為上圓臺(tái)孔8、中圓柱孔9、下圓臺(tái)孔10,所述上圓臺(tái)孔8、中圓柱孔9、下圓臺(tái)孔10的中心軸線與所述第一圓臺(tái)體4、第二圓臺(tái)體5、第一圓柱體6、第二圓柱體7的中心軸線重合；所述上圓臺(tái)孔8的下端面的直徑、中圓柱孔9的直徑、下圓臺(tái)孔10的上端面的直徑均為13mm ；

所述上圓臺(tái)孔8的高度為2mm，上圓臺(tái)孔8的母線與上圓臺(tái)孔8的下端面之間的夾角為30° ;所述中圓柱孔9的高度為6.3mm 6.7mm ；所述下圓臺(tái)孔10的高度為2mm,下圓臺(tái)孔10的母線與下圓臺(tái)孔10的下端面之間的夾角為45° ;參照?qǐng)D3，D.將步驟C得到的冷擠壓坯料的進(jìn)行車外圓，將第二圓柱體的外徑車至51mm從而得到D還體；參照?qǐng)D4，E.將步驟D得到的D坯體進(jìn)行打內(nèi)孔從而得到E坯體:從所述第一圓臺(tái)體4的上端面的中央向下打內(nèi)孔11，打內(nèi)孔可采用車、鏜、銑等操作。所述的內(nèi)孔11與所述的上圓臺(tái)孔8聯(lián)通，所述內(nèi)孔11的中心軸線與所述上圓臺(tái)孔8的中心軸線重合，該內(nèi)孔11的直徑與上圓臺(tái)孔8的上端面的直徑相同；參照?qǐng)D5，F(xiàn).將步驟E得到的E坯體進(jìn)行擴(kuò)孔從而得到F坯體:對(duì)內(nèi)孔11進(jìn)行擴(kuò)孔使內(nèi)孔的直徑擴(kuò)至6.04mm 6.08mm,擴(kuò)孔可采用車、Il、統(tǒng)等操作；參照?qǐng)D6，G..將步驟F得到的F坯體的內(nèi)孔11的上端進(jìn)行倒角，倒角的高度為
0.5mm,從而得到G還體；參照?qǐng)D7，H.將步驟G得到的G坯體在其第二圓柱體7上沖出四個(gè)槽12，四個(gè)槽12均勻分布在第二圓柱體7的邊緣，從而得到H坯體；1.將步驟H得到的H坯體采用沖床鋼球擠內(nèi)孔，擠孔后內(nèi)孔的直徑擴(kuò)大為6.1mm,從而最終成型擋鐵。進(jìn)過(guò)鋼球擠孔后的內(nèi)孔光潔度更好。
權(quán)利要求
1.一種汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法，其特征在于包括下列步驟: A.將原料冷鐓，形成坯料，該坯料由上自下依次為上圓柱體、下圓柱體、下倒圓臺(tái)體，所述上圓柱體、下圓柱體、下倒圓臺(tái)體的中心軸線重合； 所述上圓柱體的高度為5.4mm 5.8mm,所述上圓柱體的直徑為24.85mm 24.95mm ；所述下圓柱體的高度為5.2mm,所述下圓柱體的直徑為49.7mm 50.7mm ;所述下倒圓臺(tái)體的上端面與所述下圓柱體的下端面重合，所述下倒圓臺(tái)體的高度為1.3_，所述下倒圓臺(tái)體的下底面的直徑為24_ ； 所述上圓柱體的上端面的邊緣設(shè)有半徑為Imm的圓角，所述上圓柱體與下圓柱體的交接處設(shè)有半徑為0.5mm的圓角； B.將步驟A得到的坯料進(jìn)行磷化坯料； C.將步驟B得到的磷化坯料進(jìn)行冷擠壓，得到冷擠壓坯料，該冷擠壓坯料由上自下依次為第一圓臺(tái)體、第二圓臺(tái)體、第一圓柱體、第二圓柱體，所述第一圓臺(tái)體、第二圓臺(tái)體、第一圓柱體、第二圓柱體的中心軸線重合； 所述第一圓臺(tái)體的上端面的直徑為7.8mm，所述第一圓臺(tái)體的下端面的直徑為`9.4mm 9.6mm,所述第一圓臺(tái)體的高度為2mm ； 所述第二圓臺(tái)體的上端面的直徑為12mm，所述第二圓臺(tái)體的下端面的直徑為`16.9mm 17.1mm,所述第二圓臺(tái)體的高度為6.2mm 6.6mm ； 所述第一圓柱體的直徑為25.08mm 25.18mm,所述第一圓柱體的高度為6.2mm `6.4mm ； 所述第二圓柱體的直徑為51.5`mm,所述第二圓柱體的高度為4.8mm 5.2mm ；` 所述的冷擠壓坯料內(nèi)還有一延伸至冷擠壓坯料底面的底孔，該底孔由上自下依次為上圓臺(tái)孔、中圓柱孔、下圓臺(tái)孔，所述上圓臺(tái)孔、中圓柱孔、下圓臺(tái)孔的中心軸線與所述第一圓臺(tái)體、第二圓臺(tái)體、第一圓柱體、第二圓柱體的中心軸線重合； 所述上圓臺(tái)孔的下端面的直徑、中圓柱孔的直徑、下圓臺(tái)孔的上端面的直徑均為13mm ； 所述上圓臺(tái)孔的高度為2mm，上圓臺(tái)孔的母線與上圓臺(tái)孔的下端面之間的夾角為30。； 所述中圓柱孔的高度為6.3mm 6.7mm ； 所述下圓臺(tái)孔的高度為2mm，下圓臺(tái)孔的母線與下圓臺(tái)孔的下端面之間的夾角為45。； D.將步驟C得到的冷擠壓坯料的進(jìn)行車外圓，將第二圓柱體的外徑車至51mm從而得到D坯體； E.將步驟D得到的D坯體進(jìn)行打內(nèi)孔從而得到E坯體:從所述第一圓臺(tái)體的上端面的中央向下打內(nèi)孔，所述的內(nèi)孔與所述的上圓臺(tái)孔聯(lián)通，所述內(nèi)孔的中心軸線與所述上圓臺(tái)孔的中心軸線重合，該內(nèi)孔的直徑與上圓臺(tái)孔的上端面的直徑相同； F.將步驟E得到的E坯體進(jìn)行擴(kuò)孔從而得到F坯體:對(duì)內(nèi)孔進(jìn)行擴(kuò)孔使內(nèi)孔的直徑擴(kuò)至 6.04mm 6.08mm ; G..將步驟F得到的F坯體的內(nèi)孔的上端進(jìn)行倒角，倒角的高度為0.5mm，從而得到G坯體；H.將步驟G得到的G坯體在其第二圓柱體上沖出四個(gè)槽，四個(gè)槽均勻分布在第二圓柱體的邊緣，從而得到H坯體；i.將步驟H得到的H坯體采用沖床鋼球擠內(nèi)孔，擠孔后內(nèi)孔的直徑擴(kuò)大為6.1_，從而最終成型擋 鐵。
全文摘要
一種汽車起動(dòng)機(jī)擋鐵的制備方法，包括下列步驟A.將原料冷鐓，形成坯料；B.將步驟A得到的坯料進(jìn)行磷化坯料；C.將步驟B得到的磷化坯料進(jìn)行冷擠壓，得到冷擠壓坯料；D.將步驟C得到的冷擠壓坯料的進(jìn)行車外圓從而得到D坯體E.將步驟D得到的D坯體進(jìn)行打內(nèi)孔從而得到E坯體；F.將步驟E得到的E坯體進(jìn)行擴(kuò)孔從而得到F坯體；G..將步驟F得到的F坯體的內(nèi)孔的上端進(jìn)行倒角從而得到G坯體；H.將步驟G得到的G坯體在其第二圓柱體上沖出四個(gè)槽從而得到H坯體；I.將步驟H得到的H坯體采用沖床鋼球擠內(nèi)孔從而最終成型擋鐵。采用本發(fā)明的方法，大大節(jié)約了原材料。
文檔編號(hào)B23P15/00GK103240573SQ20131018824
公開(kāi)日2013年8月14日 申請(qǐng)日期2013年5月6日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月6日
發(fā)明者金云康 申請(qǐng)人:慈溪市龍山汽配有限公司