專利名稱：數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種鋼筋切斷機(jī)，尤其涉及一種數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，屬于建材機(jī)械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
過去的液壓調(diào)直機(jī)一般都是只有單一的對鋼筋調(diào)直，再通過切斷機(jī)切斷，整合兩單一機(jī)型組裝成一體，但結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，三個(gè)電動(dòng)機(jī)動(dòng)力傳動(dòng)多，其生產(chǎn)線皆由一電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)擠壓塊旋轉(zhuǎn)，再由一電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)減速箱通過壓輪牽引鋼筋出料，鋼筋出料后經(jīng)過長導(dǎo)軌碰觸行程開關(guān)作計(jì)量，通過一電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)液壓系統(tǒng)切斷鋼筋。沒有電腦控制只用開關(guān)實(shí)現(xiàn)不了自動(dòng)化，占用空間大，機(jī)身笨重，尺寸不準(zhǔn)，機(jī)件損耗大。

實(shí)用新型內(nèi)容為了解決上述技術(shù)所存在的不足之處，本實(shí)用新型公開了一種數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)。為了解決以上技術(shù)問題，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是一種數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，包括機(jī)架、調(diào)直裝置、編碼器裝置、切斷裝置、傳動(dòng)裝置，其特征在于機(jī)架由角鋼、槽鋼焊接組成矩形框架；調(diào)直裝置設(shè)置在機(jī)架的內(nèi)空右中部；編碼器裝置設(shè)置在機(jī)架的內(nèi)空左前下部；切斷裝置設(shè)置在機(jī)架左外部及編碼器裝置的左前方；傳動(dòng)裝置設(shè)置在機(jī)架平面上方；機(jī)架的左中部前后有兩條垂直焊接的對機(jī)架起剛性作用的角鐵。調(diào)直裝置由調(diào)直框、一對拉筋板和八個(gè)調(diào)直輪組成；調(diào)直框用鋼板焊接成對稱型軸框，兩頭用軸承支撐；一對拉筋板對稱安裝在調(diào)直框內(nèi)，用調(diào)節(jié)螺桿固定；八個(gè)調(diào)直輪安裝在對稱的一對拉筋板上，調(diào)直輪采用螺絲螺紋契角勻稱安裝。編碼器裝置由托輪板、托輪固定鐵、四條滑桿、滑塊I和滑塊I1、側(cè)板、托輪、壓輪、編碼輪、編碼套、四條編碼壓簧和調(diào)節(jié)壓塊組成；托輪板設(shè)置在機(jī)架內(nèi)空前下部；托輪固定鐵為長方體實(shí)鋼，內(nèi)有四個(gè)用于四條滑桿固定導(dǎo)向滑動(dòng)的垂直向下的孔，托輪固定鐵焊接在托輪板上；四條滑桿平行垂直焊接在托輪固定鐵內(nèi)的四條向上的支桿上?；瑝K套裝在右邊兩滑桿上的導(dǎo)壓活動(dòng)塊上；滑塊II和編碼套為組合焊接體，套在左邊的兩滑桿上，用于導(dǎo)向和固定編碼輪；側(cè)板焊接在托輪固定鐵的前面；兩個(gè)托輪安裝在托輪固定鐵與側(cè)板中間，在編碼輪和壓輪的下方；壓輪安裝在滑塊I前面，托輪的上方，用于壓住調(diào)直后的鋼筋平穩(wěn)出料；編碼輪安裝在滑塊II與編碼套前面托輪上方；四條編碼壓簧套在四條滑桿上；調(diào)節(jié)壓塊壓裝在滑桿的上方。切斷裝置由兩條固定鐵、兩條回車導(dǎo)桿、兩條緩沖膠、液壓刀合、四個(gè)導(dǎo)套、油缸、活塞桿、擋板、兩條頂?shù)稄椈珊蛢芍д{(diào)節(jié)螺絲組成；兩條固定鐵固定在機(jī)架左前方中部；兩回車導(dǎo)桿平行焊接在兩固定鐵上；兩條緩沖膠為黑色軟橡膠，分別穿在兩回車導(dǎo)桿上；液壓刀合由槽鋼焊接成型，上面前后有兩個(gè)滑動(dòng)支承位，四個(gè)導(dǎo)套鑲在滑動(dòng)支承位中；四個(gè)導(dǎo)套材料為黃銅，鑲在液壓刀合上方前后滑動(dòng)支承位內(nèi)；油缸為整體式柱塞油缸，安裝在液壓刀合的上方；活塞桿為柱塞桿，一頭裝在油缸內(nèi)，另一頭焊接有兩個(gè)頂頭；擋板設(shè)置在兩條回車導(dǎo)桿左前頭；所述兩條頂?shù)稄椈稍O(shè)置在活塞桿下方頂住兩側(cè)頂頭；兩個(gè)調(diào)節(jié)螺絲設(shè)置在液壓刀合的底下方兩側(cè)。傳動(dòng)裝置由電動(dòng)機(jī)、齒輪泵、電機(jī)皮帶輪，油箱、油路塊和油管組成；電動(dòng)機(jī)設(shè)置在機(jī)架的右上方，一頭安裝皮帶輪帶動(dòng)下方的調(diào)直框，另一頭連接齒輪泵；電機(jī)皮帶輪為三坑皮帶輪，通過皮帶連接下方的調(diào)直框；油箱設(shè)置懸掛在機(jī)架左邊框架中；油路塊設(shè)置在油箱平面左中部位；油管是液壓高壓油管，分別連接在油路塊、油缸和齒輪泵上。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)堅(jiān)固，出料速度快、準(zhǔn)確，操作簡易穩(wěn)定，機(jī)型簡易輕便，體積小操作更加簡便，適應(yīng)于所有鋼筋、螺紋鋼筋加工的作業(yè)場所使用。
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。


圖1是本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本實(shí)用新型的主視圖。圖3是本實(shí)用新型的編碼器裝置的放大結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是本實(shí)用新型的切斷裝置放大結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1.機(jī)架；2.入料套；3.入料附套；4.調(diào)直框；5.調(diào)直輪(八個(gè))；6.拉筋板(一對)滑桿(四條)；8.滑塊I;9.壓輪；10.編碼壓簧(四條)；11.側(cè)板；12.編碼輪；13.液壓刀合；14.回車導(dǎo)桿(兩條)；15.擋板；16.油缸；17.回車?yán)桑?8.油管；19.油路塊；20.油箱；21.齒輪泵；22.電動(dòng)機(jī)；23.電機(jī)皮帶輪；24.托輪；25.托輪板；26.滑塊II ;27.編碼套；28.調(diào)節(jié)壓塊；29.托輪固定鐵；30.固定鐵(兩條)；31.緩沖膠(兩條)；32.導(dǎo)套(四個(gè))；33.活塞桿；34.頂?shù)稄椈?兩條)；35.調(diào)節(jié)螺絲(兩支)；36.編碼器裝置；37.切斷裝置；
具體實(shí)施方式
如
圖1-圖4所示，本數(shù)實(shí)用新型從整體上來說主要包括機(jī)架1、編碼器裝置36、切斷裝置37、傳動(dòng)裝置、調(diào)直裝置。機(jī)架I是由角鋼和槽鋼焊接組成的矩形結(jié)構(gòu)框架；調(diào)直框4設(shè)置在機(jī)架I的內(nèi)空右中部；編碼器裝置36設(shè)置在機(jī)架I的內(nèi)空左前下部；切斷裝置37設(shè)置在機(jī)架左外部，編碼器裝置的左前方；數(shù)控電腦控制箱(機(jī)蓋)為外部連接裝置，以機(jī)蓋方式設(shè)置在整機(jī)的上方，覆蓋傳動(dòng)裝置。機(jī)架I是矩形結(jié)構(gòu)，左中部前后有兩條垂直焊接角鐵，兩角鐵對整體機(jī)架起主要結(jié)構(gòu)剛性作用，兩條垂直角鐵除起結(jié)構(gòu)性及動(dòng)力扭力外，還對切斷裝置37的回車?yán)?7固定牽引。傳動(dòng)裝置由電動(dòng)機(jī)22、齒輪泵21、電機(jī)皮帶輪23、油箱20、油路塊19和油管18組成。電動(dòng)機(jī)22設(shè)置在機(jī)架I的右上方，電動(dòng)機(jī)22是兩頭動(dòng)力牽引電動(dòng)機(jī)，一頭安裝電機(jī)皮帶輪23帶動(dòng)下方的調(diào)直框4，一頭帶動(dòng)齒輪泵21工作；齒輪泵21設(shè)置在電動(dòng)機(jī)22的一頭，與電動(dòng)機(jī)22同步；電機(jī)皮帶輪23是安裝在電動(dòng)機(jī)一頭的三坑皮帶輪,通過皮帶連接帶動(dòng)下方的調(diào)直框4轉(zhuǎn)動(dòng)；油箱20設(shè)置懸掛在機(jī)架左邊框架中；油路塊19設(shè)置在油箱20平面左中部；油管18是液壓高壓油管，分別連接油路塊19、油缸16和21齒輪泵。調(diào)直裝置由調(diào)直框4、拉筋板(一對)6和調(diào)直輪(八個(gè))5組成。調(diào)直框4用鋼板焊接成對稱型軸框，兩頭用軸承支撐；一對拉筋板6對稱安裝在調(diào)直框4的內(nèi)空中，用調(diào)節(jié)螺桿固定調(diào)節(jié)；八個(gè)調(diào)直輪5安裝在對稱的一對拉筋板上6，調(diào)直輪采用螺絲螺紋契角勻稱安裝方法，鋼筋通過高速旋轉(zhuǎn)的調(diào)直框時(shí)，八個(gè)勻稱的調(diào)直輪對鋼筋進(jìn)行牽引導(dǎo)入擠壓，使鋼筋去除內(nèi)應(yīng)力軟化調(diào)直。編碼器裝置36由托輪板25、拖輪固定鐵29、滑桿(四條)7、滑塊I 8、滑塊II 26、側(cè)板11、托輪24、壓輪9、編碼輪12、編碼套27、編碼壓簧(四條)10、調(diào)節(jié)壓塊28組成。托輪板25設(shè)置在機(jī)架內(nèi)空前下部，用于調(diào)節(jié)編碼器裝置；托輪固定鐵29為長方體實(shí)鋼，內(nèi)有四個(gè)垂直向下的孔用于四條滑桿7的固定導(dǎo)向滑動(dòng)，焊接在托輪板25上；四條滑桿7是平行垂直，焊接在托輪固定鐵29內(nèi)的四條向上的支桿，對滑塊I 8、滑塊II 26起導(dǎo)向滑動(dòng)作用；滑塊I 8設(shè)置套裝在右邊兩滑桿上的導(dǎo)壓活動(dòng)塊，用于導(dǎo)向固定壓輪9;滑塊II 26和編碼套27為組合焊接體，套在左邊的兩滑桿上，用于導(dǎo)向和固定編碼輪12，同時(shí)還有固定編碼器連接作用；側(cè)板11焊接在托輪固定鐵29的前面夾于支撐兩個(gè)托輪24，在受到大的沖擊力時(shí)，有效保護(hù)安裝托輪24的螺桿；兩個(gè)托輪24安裝在托輪固定鐵29與側(cè)板11中間，在編碼輪12和壓輪9的下方，用于平托定位；壓輪9設(shè)置安裝在滑塊I 8前面，托輪24的上方，用于壓住調(diào)直后的鋼筋平穩(wěn)出料，防止跳動(dòng)對編碼輪12計(jì)量尺寸的影響；編碼輪12安裝在滑塊II 26與編碼套27前面及托輪24上方，主要用于長度的計(jì)量，也有平壓防跳動(dòng)的作用；四條編碼壓簧10是套在四條滑桿7的彈簧，對滑塊I 8及滑塊II 26起下壓作用；調(diào)節(jié)壓塊28設(shè)置壓裝在滑桿的上方，用于四條編碼壓簧10的壓力調(diào)節(jié)。切斷裝置37由固定鐵(兩條)30、回車導(dǎo)桿(兩條)14、緩沖膠(兩條)31、液壓刀合13、導(dǎo)套(四個(gè))32、油缸16、活塞桿33、擋板15、頂?shù)稄椈?兩條)34和調(diào)節(jié)螺絲(兩支)35組成。兩條固定鐵30固定在機(jī)架I的左前方中部，作用于兩條回車導(dǎo)桿14的固定支承；兩條回車導(dǎo)桿14平行焊接在兩條固定鐵30上呈“T”型，兩條回車導(dǎo)桿14起支承回車滑動(dòng)作用；兩條緩沖膠31為黑色軟橡膠，穿在兩條回車導(dǎo)桿14上，液壓刀合13回車時(shí)起緩沖作用；液壓刀合13由槽鋼焊接成型，上面前后有兩個(gè)滑動(dòng)支承位，四個(gè)導(dǎo)套32鑲在滑動(dòng)支承位中，起到支承和回車作用；四個(gè)導(dǎo)套32材料為黃銅，鑲在液壓刀合13上方前后滑動(dòng)支承位內(nèi)，有良好的賴磨和滑動(dòng)性；油缸16為整體式柱塞油缸，安裝在液壓刀合13的上方；活塞桿33為柱塞桿，一頭裝在油缸內(nèi)，一頭焊接有兩個(gè)頂頭；擋板15設(shè)置在兩條回車導(dǎo)桿14左前頭，防止液壓刀合13跑出導(dǎo)桿及起到固定導(dǎo)桿平行；兩條頂?shù)稄椈?4設(shè)置在活塞桿下方頂住兩側(cè)頂頭，讓活塞桿33在沒有動(dòng)力的情況下保持向上作用力；兩支調(diào)節(jié)螺絲35設(shè)置在液壓刀合13的底下方兩側(cè)，頂住兩條頂?shù)稄椈?4可對彈簧彈力調(diào)節(jié)。數(shù)控電腦控制箱(機(jī)蓋)設(shè)置在機(jī)架平面上方，覆蓋傳動(dòng)裝置，所有電器配件安裝在箱體內(nèi)。工作原理數(shù)控電腦控制箱數(shù)據(jù)啟動(dòng)電動(dòng)機(jī)-電動(dòng)機(jī)動(dòng)力牽引齒輪泵和電動(dòng)皮帶輪帶動(dòng)
調(diào)直框——調(diào)直框拉動(dòng)和調(diào)直鋼筋——鋼筋經(jīng)過編碼器裝置對尺寸計(jì)量——尺寸計(jì)量后經(jīng)電腦指令切斷裝置一完成至下一指令。上述實(shí)施方式并非是對本實(shí)用新型的限制，本實(shí)用新型也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實(shí)用新型的技術(shù)方案范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.一種數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，包括機(jī)架、調(diào)直裝置、編碼器裝置、切斷裝置、傳動(dòng)裝置，其特征在于所述機(jī)架由角鋼、槽鋼焊接組成矩形框架；所述調(diào)直裝置設(shè)置在機(jī)架的內(nèi)空右中部；所述編碼器裝置設(shè)置在機(jī)架的內(nèi)空左前下部；所述切斷裝置設(shè)置在機(jī)架左外部及編碼器裝置的左前方；所述傳動(dòng)裝置設(shè)置在機(jī)架平面上方；所述機(jī)架的左中部前后有兩條垂直焊接的對機(jī)架起剛性作用的角鐵。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，其特征在于所述調(diào)直裝置由調(diào)直框、一對拉筋板和八個(gè)調(diào)直輪組成；所述調(diào)直框用鋼板焊接成對稱型軸框，兩頭用軸承支撐；所述一對拉筋板對稱安裝在調(diào)直框內(nèi)，用調(diào)節(jié)螺桿固定；所述八個(gè)調(diào)直輪安裝在對稱的一對拉筋板上，調(diào)直輪采用螺絲螺紋契角勻稱安裝。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，其特征在于所述編碼器裝置由托輪板、托輪固定鐵、四條滑桿、滑塊I和滑塊I1、側(cè)板、托輪、壓輪、編碼輪、編碼套、四條編碼壓簧和調(diào)節(jié)壓塊組成；所述托輪板設(shè)置在機(jī)架內(nèi)空前下部；所述托輪固定鐵為長方體實(shí)鋼，內(nèi)有四個(gè)用于四條滑桿固定導(dǎo)向滑動(dòng)的垂直向下的孔，托輪固定鐵焊接在托輪板上；所述四條滑桿平行垂直焊接在托輪固定鐵內(nèi)的四條向上的支桿上；所述滑塊套裝在右邊兩滑桿上的導(dǎo)壓活動(dòng)塊上；所述滑塊II和編碼套為組合焊接體，套在左邊的兩滑桿上，用于導(dǎo)向和固定編碼輪； 所述側(cè)板焊接在托輪固定鐵的前面；所述兩個(gè)托輪安裝在托輪固定鐵與側(cè)板中間，在編碼輪和壓輪的下方；所述壓輪安裝在滑塊I前面，托輪的上方，用于壓住調(diào)直后的鋼筋平穩(wěn)出料；所述編碼輪安裝在滑塊II與編碼套前面托輪上方；所述四條編碼壓簧套在四條滑桿上；所述調(diào)節(jié)壓塊壓裝在滑桿的上方。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，其特征在于所述切斷裝置由兩條固定鐵、兩條回車導(dǎo)桿、兩條緩沖膠、液壓刀合、四個(gè)導(dǎo)套、油缸、活塞桿、擋板、兩條頂?shù)稄椈珊蛢芍д{(diào)節(jié)螺絲組成；所述兩條固定鐵固定在機(jī)架左前方中部；所述兩回車導(dǎo)桿平行焊接在兩固定鐵上；所述兩條緩沖膠為黑色軟橡膠，分別穿在兩回車導(dǎo)桿上；所述液壓刀合由槽鋼焊接成型，上面前后有兩個(gè)滑動(dòng)支承位，四個(gè)導(dǎo)套鑲在滑動(dòng)支承位中；所述四個(gè)導(dǎo)套材料為黃銅，鑲在液壓刀合上方前后滑動(dòng)支承位內(nèi)； 所述油缸為整體式柱塞油缸，安裝在液壓刀合的上方；所述活塞桿為柱塞桿，一頭裝在油缸內(nèi)，另一頭焊接有兩個(gè)頂頭；所述擋板設(shè)置在兩條回車導(dǎo)桿左前頭；所述兩條頂?shù)稄椈稍O(shè)置在活塞桿下方頂住兩側(cè)頂頭；所述兩個(gè)調(diào)節(jié)螺絲設(shè)置在液壓刀合的底下方兩側(cè)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，其特征在于所述傳動(dòng)裝置由電動(dòng)機(jī)、齒輪泵、電機(jī)皮帶輪，油箱、油路塊和油管組成；所述電動(dòng)機(jī)設(shè)置在機(jī)架的右上方，一頭安裝皮帶輪帶動(dòng)下方的調(diào)直框，另一頭連接齒輪泵；所述電機(jī)皮帶輪為三坑皮帶輪，通過皮帶連接下方的調(diào)直框； 所述油箱設(shè)置懸掛在機(jī)架左邊框架中；所述油路塊設(shè)置在油箱平面左中部位；所述油管是液壓高壓油管，分別連接在油路塊、油缸和齒輪泵上。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種數(shù)控液壓調(diào)直鋼筋切斷機(jī)，包括機(jī)架、調(diào)直裝置、編碼器裝置、切斷裝置、傳動(dòng)裝置，機(jī)架由角鋼、槽鋼焊接組成矩形框架；調(diào)直裝置設(shè)置在機(jī)架的內(nèi)空右中部；編碼器裝置設(shè)置在機(jī)架的內(nèi)空左前下部；切斷裝置設(shè)置在機(jī)架左外部及編碼器裝置的左前方；傳動(dòng)裝置設(shè)置在機(jī)架平面上方；機(jī)架的左中部前后有兩條垂直焊接的對機(jī)架起剛性作用的角鐵。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)堅(jiān)固，出料速度快、準(zhǔn)確，操作簡易穩(wěn)定，機(jī)型簡易輕便，體積小操作更加簡便，適應(yīng)于所有鋼筋、螺紋鋼筋加工的作業(yè)場所使用。
文檔編號(hào)B21F11/00GK202861272SQ20122051164
公開日2013年4月10日 申請日期2012年10月8日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月8日
發(fā)明者馮兆華 申請人:馮兆華