專利名稱：一種熱軋h型鋼精軋軋輥口型及熱軋h型鋼加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及建筑型材技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種熱軋非平腹板H型鋼精軋軋輥口型及熱軋H型鋼加工工藝。
背景技術(shù)：
H型鋼在多種領(lǐng)域中應(yīng)用廣泛，H型鋼由兩塊相互平行的翼緣板和垂直于翼緣板的腹板組成，按照加工工藝的不同，有熱軋H型鋼和焊接H型鋼兩種，常見熱軋H型鋼的腹板為平腹板，該種H型鋼加工工藝簡單，但是在使用中存在強(qiáng)度差、彎曲變形大、承載能力低的缺點。焊接型H型鋼雖然已經(jīng)出現(xiàn)了波浪腹板的架構(gòu)型式，但是焊接加工H型鋼效率低，無法適應(yīng)大型、集成化生產(chǎn)的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種熱軋H型鋼軋輥口型及其加工工藝，采用該工藝加工出來的H型鋼的腹板橫截面形狀發(fā)生了變化，從而能夠承載更大的負(fù)荷，采用的技術(shù)方案是一種熱軋H型鋼精軋軋輥口型，該H型鋼包括翼緣板和腹板，所述精軋軋輥口型由上下相互對應(yīng)的成型輥構(gòu)成，其特征在于所述腹板精軋軋輥口型部分包括上下相互對應(yīng)的曲線線段，所述曲線線段可以為圓弧線、雙曲線、拋物線、橢圓線中的一種。本發(fā)明的技術(shù)方案還有所述腹板精軋軋輥口型部分包括上下相互對應(yīng)的“ Π ” 線段、“ ν ”線段或“η”線段之中一種。本發(fā)明的技術(shù)方案還有所述熱軋H型鋼加工工藝包括以下步驟
1)連鑄坯經(jīng)過稱重、測長后由上料機(jī)裝入加熱爐加熱；
2)連鑄坯加熱到規(guī)定溫度后出爐，經(jīng)過高壓除磷后被送往開坯軋機(jī)開坯往復(fù)軋制；
3)開坯后的扎件送往萬能連軋機(jī)組，所述萬能連軋機(jī)組包括萬能粗軋機(jī)、軋邊機(jī)和萬能精軋機(jī)，所述萬能精軋機(jī)上精軋軋輥口型包括權(quán)利要求1或2所述的曲線或線段；
4)扎件送往熱鋸進(jìn)行分段、取樣、切尾；
5)分段后的扎件送往冷床冷卻至工藝要求溫度；
6)下冷床后的扎件送到矯直機(jī)矯直；
7)矯直后的扎件送往冷鋸進(jìn)行定尺鋸切后得到H型鋼。本發(fā)明的技術(shù)方案還有步驟1)中所述連鑄坯長度在7. 6m-13. 6m之間。本發(fā)明的技術(shù)方案還有步驟1)中加熱爐采用微正壓燒鋼，爐壓控制在0-25 之間，加熱爐冷卻水入口溫度不大于35°C，回水溫度不大于45°C。本發(fā)明的技術(shù)方案還有步驟2)中所述開坯往復(fù)軋制溫度不低于1180°C。本發(fā)明的技術(shù)方案還有步驟2)所述高壓除磷是指連鑄坯表面的氧化鐵皮經(jīng)過高壓水除磷清理，所述高壓是指除磷水工作壓力在15-20. 5MPa。本發(fā)明的技術(shù)方案還有步驟3)中在萬能連軋機(jī)組開扎的扎件溫度不低于 950 "C。
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本發(fā)明的技術(shù)方案還有步驟3)中在萬能連軋機(jī)組終扎的扎件溫度不低于 750 °C。本發(fā)明的技術(shù)方案還有步驟4)中切尾長度是l_1500mm。本發(fā)明的有益效果在于提供一種非平腹板H型鋼的精軋軋輥口型及其熱軋加工工藝，采用該方式加工出來的熱軋H型鋼精度高，翼緣板和腹板的抗屈曲變形能力強(qiáng)，結(jié)構(gòu)性能得到提高，克服了焊接型同種H型鋼加工過程中存在的加工效率低的缺點，尤其適合批量化生產(chǎn)過程，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。


附圖1是采用本工藝加工制造的波浪腹板H型鋼橫截面圖，附圖2是矩形腹板H 型鋼橫截面圖，附圖3是三角形腹板H型鋼橫截面圖，附圖4是梯形腹板H型鋼橫截面圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明的具體實施方式
進(jìn)行說明。為了完成本熱軋H型鋼的生產(chǎn)過程，在精軋機(jī)組的精軋軋輥上采用了一種新型軋輥口型，該精軋軋輥口型由上下相互對應(yīng)的成型輥構(gòu)成，口型部分包括上下相互對應(yīng)的曲線線段，該種曲線線段可以是圓弧線、 雙曲線、拋物線、橢圓線中的一種線段，也可以選擇“ Π ”線段、“V”線段或“π”線段之中一種，采用不同的曲線或是線段，可以得到橫截面形狀不同的熱軋H型鋼，采用曲線構(gòu)成精軋軋輥口型時，加工出波浪腹板H型鋼，采用“ Π ”線段構(gòu)成精軋軋輥口型時，加工出矩形腹板 H型鋼，采用“ ν，，線段構(gòu)成精軋軋輥H型鋼時，加工出三角形腹板H型鋼，采用線段構(gòu)成精軋軋輥H型鋼時，加工出梯形腹板H型鋼。用于生產(chǎn)熱軋H型鋼加工工藝，該熱軋H型鋼加工工藝包括以下步驟
1)連鑄坯經(jīng)過稱重、測長后由上料機(jī)裝入加熱爐加熱，連鑄坯長度在7.6m-13. 6m之間，加熱爐采用微正壓燒鋼，爐壓控制在0-25 之間，加熱爐冷卻水入口溫度不大于35°C， 回水溫度不大于45°C ；
2)連鑄坯加熱到規(guī)定溫度后出爐，經(jīng)過高壓除磷后被送往開坯軋機(jī)開坯往復(fù)軋制，開坯往復(fù)軋制溫度不低于1180°C，高壓除磷是指連鑄坯表面的氧化鐵皮經(jīng)過高壓水除磷清理，所述高壓是指除磷水工作壓力在15-20. 5MPa ；
3)開坯后的扎件送往萬能連軋機(jī)組，所述萬能連軋機(jī)組包括萬能粗軋機(jī)、軋邊機(jī)和萬能精軋機(jī)，所述萬能精軋機(jī)上精軋軋輥口型包括權(quán)利要求1或2所述的曲線或線段，在萬能連軋機(jī)組開扎的扎件溫度不低于950°C，終扎的扎件溫度不低于750°C ；
4)扎件送往熱鋸進(jìn)行分段、取樣、切尾，切尾長度是l-1500mm；
5)分段后的扎件送往冷床冷卻至工藝要求溫度；
6)下冷床后的扎件送到矯直機(jī)矯直；
7)矯直后的扎件送往冷鋸進(jìn)行定尺鋸切后得到H型鋼。當(dāng)然，上述說明并非對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種熱軋H型鋼精軋軋輥口型，該H型鋼包括翼緣板和腹板，所述精軋軋輥口型由上下相互對應(yīng)的成型輥構(gòu)成，其特征在于所述腹板精軋軋輥口型部分包括上下相互對應(yīng)的曲線線段，所述曲線線段可以為圓弧線、雙曲線、拋物線、橢圓線中的一種。
2.一種熱軋H型鋼精軋軋輥口型，該H型鋼包括翼緣板和腹板，所述精軋軋輥口型由上下相互對應(yīng)的成型輥構(gòu)成，其特征在于所述腹板精軋軋輥口型部分包括上下相互對應(yīng)的 “ Π ”線段、“ ν ”線段或線段之中一種。
3.一種熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于所述熱軋H型鋼加工工藝包括以下步驟1)連鑄坯經(jīng)過稱重、測長后由上料機(jī)裝入加熱爐加熱；2)連鑄坯加熱到規(guī)定溫度后出爐，經(jīng)過高壓除磷后被送往開坯軋機(jī)開坯往復(fù)軋制；3)開坯后的扎件送往萬能連軋機(jī)組，所述萬能連軋機(jī)組包括萬能粗軋機(jī)、軋邊機(jī)和萬能精軋機(jī)，所述萬能精軋機(jī)上精軋軋輥口型包括權(quán)利要求1或2所述的曲線或線段；4)扎件送往熱鋸進(jìn)行分段、取樣、切尾；5)分段后的扎件送往冷床冷卻至工藝要求溫度；6)下冷床后的扎件送到矯直機(jī)矯直；7)矯直后的扎件送往冷鋸進(jìn)行定尺鋸切后得到H型鋼。
4.按照權(quán)利要求3所述的熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于步驟1)中所述連鑄坯長度在7. 6m-13. 6m之間。
5.按照權(quán)利要求3所述的熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于步驟1)中加熱爐采用微正壓燒鋼，爐壓控制在0-25 之間，加熱爐冷卻水入口溫度不大于35°C，回水溫度不大于 45 "C。
6.按照權(quán)利要求3所述的熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于步驟2)中所述開坯往復(fù)軋制溫度不低于1180°C。
7.按照權(quán)利要求3所述的熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于步驟2)所述高壓除磷是指連鑄坯表面的氧化鐵皮經(jīng)過高壓水除磷清理，所述高壓是指除磷水工作壓力在 15-20. 5MPa0
8.按照權(quán)利要求3所述的熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于步驟3)中在萬能連軋機(jī)組開扎的扎件溫度不低于950°C。
9.按照權(quán)利要求3所述的熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于步驟3)中在萬能連軋機(jī)組終扎的扎件溫度不低于750°C。
10.按照權(quán)利要求3所述的熱軋H型鋼加工工藝，其特征在于步驟4)中切尾長度是 l-1500mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種熱軋非平腹板H型鋼精軋軋輥口型及加工工藝，該H型鋼包括翼緣板和非平腹板，所述精軋軋輥口型由上下相互對應(yīng)的成型輥構(gòu)成，其特征在于所述腹板精軋軋輥口型部分形成上下相互對應(yīng)的曲線線段，所述曲線線段可以為圓弧線、雙曲線、拋物線、橢圓線等平面曲線中的一種線段。本發(fā)明的有益效果在于提供一種非平腹板H型鋼的精軋軋輥口型及其熱軋加工工藝，采用該方式加工出來的熱軋H型鋼精度高，翼緣板和腹板的抗屈曲變形能力強(qiáng)，結(jié)構(gòu)性能得到提高，克服了焊接型同種H型鋼加工過程中存在的加工效率低的缺點，尤其適合批量化生產(chǎn)過程，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號B21B45/04GK102284492SQ20111023269
公開日2011年12月21日 申請日期2011年8月15日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月15日
發(fā)明者郎佃富 申請人:郎佃富