專利名稱：一種用于加熱管的不銹鋼帶生產(chǎn)方法
技術領域：
本發(fā)明屬于不銹鋼帶生產(chǎn)方法領域，特別是涉及一種用于加熱管的201不銹鋼 帶生產(chǎn)方法。
背景技術：
由于電加熱管的工作環(huán)境和加熱介質特殊，經(jīng)常用于各種液體和酸堿鹽的加熱或 低溶點的金屬加熱溶化等，長期工作在這樣的高溫高腐蝕環(huán)境下，對電加熱管的材料性能 要求很高，現(xiàn)有的生產(chǎn)技術中很難把握其原材料的性能，導致加熱管損壞率高且生產(chǎn)能耗
尚ο

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種用于加熱管的201不銹鋼帶生產(chǎn)方法，該 不銹鋼帶機械強度好，對惡劣的環(huán)境有良好的適應性。按照本發(fā)明提供的技術方案，一種用于加熱管的201不銹鋼帶的生產(chǎn)方法包括以 下步驟
第一步原材料準備；選用厚度為2. 5 3. Omm,寬度為275 700mm的不銹鋼帶坯料； 第二步第一軋程采用四輥精密軋機機組進行第一次軋程，冷軋6 8道次，軋制張 力KN :5 10，鋼帶軋制速度80 120米/分鐘，將不銹鋼帶坯料2. 5 3mm軋制成半成 品，半成品不銹鋼帶厚度為0. 8 1. Omm ；
第三步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以3. 5 4米/分鐘速度進入退火爐，退 火爐內的溫度為1030 1060°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預 執(zhí)段.
第一區(qū)域內溫度控制在1000 1050°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1000 1050°C ；第 三區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第五區(qū) 域爐內溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內溫度控制在1050 1060°C時出爐進入冷 卻段冷卻；預熱段溫度控制在790 830°C ；所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ；
第四步第二軋程；將經(jīng)第一次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋3 4道次，軋制張力KN 2 5，鋼帶軋制速度120 180米/分鐘；將半成 品不銹鋼帶厚度為0. 8 1. Omm,軋制成厚度為0. 4 0. 5mm ；
第五步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5 7. 0米/分鐘速度進入退火爐， 退火爐內的溫度為1030 1070°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段 預熱段；
第一區(qū)域內溫度控制在1000 1050°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1000 1050°C ；第 三區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第五區(qū) 域爐內溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內溫度控制在1050 1060°C時出爐進入冷 卻段冷卻；預熱段溫度控制在790 830°C ；所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ；第六步第三軋程；將經(jīng)第二次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋3道次，軋制張力KN 2 5，鋼帶軋制速度120 180米/分鐘，將半成品不 銹鋼帶厚度為0. 4 0. 5mm,軋制成厚度為0. 25 0. 28mm ；
第七步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以9. 5 10米/分鐘速度進入退火爐， 退火爐內的溫度為1030 1060°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段 預熱段；
第一區(qū)域內溫度控制在1000 1050°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1000 1050°C ；第 三區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第五區(qū) 域爐內溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內溫度控制在1050 1060°C時出爐進入冷 卻段冷卻為成品不銹鋼帶；預熱段溫度控制在790 830°C ；所述冷卻段的溫度保持在40 60 0C ；
第八步裁剪、包裝，入庫。所述的第一、第二、第三次退火處理步驟中充入的保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱 分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0. 3 0. 5MPa，壓力控制在0. 06 0. IMPa。所述的步驟6中的冷軋加工變形率5°/Γ7%。所述的步驟7中的退火后的成品不銹鋼帶延伸率能達到55%。本發(fā)明不銹鋼帶表面光亮、無劃傷、無油污、無麻點、延伸率達到55%，邊部無毛刺、 無缺口、無波浪，生產(chǎn)簡單易行，并能滿足客戶的使用要求。
具體實施例方式下面將結合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。實施例一
本發(fā)明一種用于加熱管的201不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其包括以下步驟 第一步原材料準備；選用厚度為3. Omm,寬度為450mm的不銹鋼帶坯料； 第二步第一軋程采用四輥精密軋機機組進行第一次軋程，冷軋6 8道次，軋制張 力KN :7，鋼帶軋制速度90米/分鐘，將不銹鋼帶坯料3mm軋制成半成品，不銹鋼帶厚度 為0. 8mm ；
第三步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以4米/分鐘速度進入退火爐，退火爐內 的溫度為1060°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0. 3MPa，壓力控制 在 0. 06MPa。第一區(qū)域內溫度控制在1020°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1020°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1080°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1080°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1060°C時出爐進入冷卻段冷卻；預熱段溫度控制在800°C ；所述 冷卻段的溫度保持在60°C ；
第四步第二軋程；將經(jīng)第一次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋4道次，軋制張力KN :4，鋼帶軋制速度120米/分鐘；將半成品不銹鋼帶厚度 為0. 8mm,軋制成厚度為0. 4mm ；
第五步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5米/分鐘速度進入退火爐，退火爐內的溫度為1030°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0. 3MPa，壓力控制 在 0.06MPa。第一區(qū)域內溫度控制在1040°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1040°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1085°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1085°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1085°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1050°C時出爐進入冷卻段冷卻；預熱段溫度控制在790°C ；所述 冷卻段的溫度保持在50°C ；
第六步第三軋程；將經(jīng)第二次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋3道次，軋制張力KN :4，鋼帶軋制速度160米/分鐘，將半成品不銹鋼帶厚度 為0. 4mm，軋制成厚度為0. 25mm ；
第七步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以10米/分鐘速度進入退火爐，退火爐 內的溫度為1040°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0. 3MPa，壓力控制 在 0.06MPa。第一區(qū)域內溫度控制在1030°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1030°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1090°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1090°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1060°C時出爐進入冷卻段冷卻為成品不銹鋼帶；預熱段溫度控 制在790°C ；所述冷卻段的溫度保持在60°C ；
第八步裁剪、包裝，入庫。實施例二
本發(fā)明一種用于加熱管的201不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其包括以下步驟 第一步原材料準備；選用厚度為3. Omm,寬度為500mm的不銹鋼帶坯料； 第二步第一軋程采用四輥精密軋機機組進行第一次軋程，冷軋6 8道次，軋制張 力KN :7，鋼帶軋制速度90米/分鐘，將不銹鋼帶坯料3mm軋制成半成品，不銹鋼帶厚度 為0. 8mm ；
第三步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以4米/分鐘速度進入退火爐，退火爐內 的溫度為1060°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0.4 MPa，壓力控制 在 0. 08MPa。第一區(qū)域內溫度控制在1020°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1020°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1080°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1080°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1060°C時出爐進入冷卻段冷卻；預熱段溫度控制在800°C ；所述 冷卻段的溫度保持在60°C ；
第四步第二軋程；將經(jīng)第一次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋4道次，軋制張力KN :4，鋼帶軋制速度120米/分鐘；將半成品不銹鋼帶厚度 為0. 8mm,軋制成厚度為0. 4mm ；
第五步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5米/分鐘速度進入退火爐，退火爐 內的溫度為1030°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0.4 MPa，壓力控制
6在 0.08MPa。第一區(qū)域內溫度控制在1040°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1040°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1085°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1085°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1085°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1050°C時出爐進入冷卻段冷卻；預熱段溫度控制在790°C ；所述 冷卻段的溫度保持在50°C ；
第六步第三軋程；將經(jīng)第二次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋3道次，軋制張力KN :4，鋼帶軋制速度160米/分鐘，將半成品不銹鋼帶厚度 為0. 4mm，軋制成厚度為0. 25mm ；
第七步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以10米/分鐘速度進入退火爐，退火爐 內的溫度為10400C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0.4 MPa，壓力控制 在 0. 08MPa。第一區(qū)域內溫度控制在1030°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1030°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1090°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1090°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1060°C時出爐進入冷卻段冷卻為成品不銹鋼帶；預熱段溫度控 制在790°C ；所述冷卻段的溫度保持在60°C ；
第八步裁剪、包裝，入庫。實施例三
本發(fā)明一種用于加熱管的201不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其包括以下步驟 第一步原材料準備；選用厚度為3. Omm,寬度為550mm的不銹鋼帶坯料； 第二步第一軋程采用四輥精密軋機機組進行第一次軋程，冷軋6 8道次，軋制張 力KN :7，鋼帶軋制速度90米/分鐘，將不銹鋼帶坯料3mm軋制成半成品，不銹鋼帶厚度 為0. 8mm ；
第三步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以4米/分鐘速度進入退火爐，退火爐內 的溫度為1060°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0. 5MPa，壓力控制 在 0. IMPa。第一區(qū)域內溫度控制在1020°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1020°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1080°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1080°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1060°C時出爐進入冷卻段冷卻；預熱段溫度控制在800°C ；所述 冷卻段的溫度保持在60°C ；
第四步第二軋程；將經(jīng)第一次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋4道次，軋制張力KN :4，鋼帶軋制速度120米/分鐘；將半成品不銹鋼帶厚度 為0. 8mm,軋制成厚度為0. 4mm ；
第五步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5米/分鐘速度進入退火爐，退火爐 內的溫度為1030°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0. 5MPa，壓力控制 在 0. IMPa。第一區(qū)域內溫度控制在1040°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1040°C ；第三區(qū)域爐內溫度控制在1085°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1085°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1085°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1050°C時出爐進入冷卻段冷卻；預熱段溫度控制在790°C ；所述 冷卻段的溫度保持在50°C ；
第六步第三軋程；將經(jīng)第二次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋3道次，軋制張力KN :4，鋼帶軋制速度160米/分鐘，將半成品不銹鋼帶厚度 為0. 4mm，軋制成厚度為0. 25mm ；
第七步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以10米/分鐘速度進入退火爐，退火爐 內的溫度為10400C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預熱段；充入的 保護氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%氫氣和25%氮氣爐內壓力在0. 5MPa，壓力控制 在 0. IMPa。 第一區(qū)域內溫度控制在1030°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1030°C ；第三區(qū)域爐內 溫度控制在1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1090°C ；第五區(qū)域爐內溫度控制在1090°C ； 第六區(qū)域爐內溫度控制在1060°C時出爐進入冷卻段冷卻為成品不銹鋼帶；預熱段溫度控 制在790°C ；所述冷卻段的溫度保持在60°C ； 第八步裁剪、包裝，入庫。
權利要求
1.一種用于加熱管的不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征是采用以下加工步驟第一步原材料準備；選用厚度為2. 5 3. Omm,寬度為275 700mm的不銹鋼帶坯料；第二步第一軋程采用四輥精密軋機機組進行第一次軋程，冷軋6 8道次，軋制張 力KN :5 10，鋼帶軋制速度80 120米/分鐘，將不銹鋼帶坯料2. 5 3mm軋制成半成 品，半成品不銹鋼帶厚度為0. 8 1. Omm ；第三步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以3. 5 4米/分鐘速度進入退火爐，退 火爐內的溫度為1030 1060°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段預 執(zhí)段.第一區(qū)域內溫度控制在1000 1050°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1000 1050°C ；第 三區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第五區(qū) 域爐內溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內溫度控制在1050 1060°C時出爐進入冷 卻段冷卻；預熱段溫度控制在790 830°C ；所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ；第四步第二軋程；將經(jīng)第一次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋3 4道次，軋制張力KN 2 5，鋼帶軋制速度120 180米/分鐘；將半成 品不銹鋼帶厚度為0. 8 1. Omm,軋制成厚度為0. 4 0. 5mm ；第五步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5 7. 0米/分鐘速度進入退火爐， 退火爐內的溫度為1030 1070°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段 預熱段；第一區(qū)域內溫度控制在1000 1050°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1000 1050°C ；第 三區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第五區(qū) 域爐內溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內溫度控制在1050 1060°C時出爐進入冷 卻段冷卻；預熱段溫度控制在790 830°C ；所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ；第六步第三軋程；將經(jīng)第二次退火處理過的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機組進 行軋制，冷軋3道次，軋制張力KN 2 5，鋼帶軋制速度120 180米/分鐘，將半成品不 銹鋼帶厚度為0. 4 0. 5mm,軋制成厚度為0. 25 0. 28mm ；第七步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以9. 5 10米/分鐘速度進入退火爐， 退火爐內的溫度為1030 1060°C，同時充入保護氣體，退火爐內的分為六個區(qū)域和一段 預熱段；第一區(qū)域內溫度控制在1000 1050°C ；第二區(qū)域爐內溫度控制在1000 1050°C ；第 三區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第四區(qū)域爐內溫度控制在1080 1090°C ；第五區(qū) 域爐內溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內溫度控制在1050 1060°C時出爐進入冷 卻段冷卻為成品不銹鋼帶；預熱段溫度控制在790 830°C ；所述冷卻段的溫度保持在40 60 0C ；第八步裁剪、包裝，入庫。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種用于加熱管的不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征是所述第 三軋程軋制的半成品不銹鋼帶冷軋加工變形率59Γ7%。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種用于加熱管的不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征是所述第 三次退火后的成品不銹鋼帶延伸率能達到55%。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種用于加熱管的不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征是所述第一、第二、第三次退火處理步驟中充入的保護氣體采用氨氣，加熱分解成75%氫氣和25%氮 氣爐內壓力在0. 3 0. 5MPa，壓力控制在0. 06 0. IMPa0
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于加熱管的不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其選用201不銹鋼帶坯料；采用四輥精密軋機機組進行第一次軋程、第一次退火、第二軋程、第二次退火、第三軋程，將半成品不銹鋼帶厚度為0.4～0.5mm軋制成厚度為0.25～0.28mm，最后進行第三次退火后，將成品不銹鋼帶剪切成用戶要求的寬度規(guī)格，最后檢驗、包裝入庫。本發(fā)明不銹鋼帶表面光亮、無劃傷、無油污、無麻點、延伸率達到55%，邊部無毛刺、無缺口、無波浪，生產(chǎn)簡單易行，并能滿足客戶的使用要求。
文檔編號B21B1/22GK102107210SQ20101058487
公開日2011年6月29日 申請日期2010年12月13日 優(yōu)先權日2010年12月13日
發(fā)明者陳 光 申請人:無錫嘉聯(lián)不銹鋼有限公司