專(zhuān)利名稱(chēng)：四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種爐卷軋機(jī)除鱗工藝，具體的說(shuō)是一種四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流
量除鱗工藝。
背景技術(shù)：
目前可逆中厚板軋機(jī)在精除鱗過(guò)程中，只用一套高壓大流量的除鱗系統(tǒng)，除鱗水 噴射角度背向軋機(jī)工作輥，能夠在軋制一塊鋼板時(shí)反復(fù)使用。除鱗過(guò)程中，大量除鱗水在去 除鋼板氧化鐵皮的同時(shí)，也會(huì)帶走鋼板熱量。如果對(duì)同一軋件反復(fù)使用次數(shù)過(guò)多，會(huì)導(dǎo)致鋼 板溫降過(guò)大，低于正常生產(chǎn)溫度，板形難以控制，并且軋制力也會(huì)急劇增加，超出設(shè)備許可 范圍。因此在生產(chǎn)溫降較大的薄規(guī)格鋼板時(shí)，高壓大流量除鱗不能在軋制過(guò)程的所有道次 使用，特別是最后的兩、三道次，薄規(guī)格鋼板是指厚度< IOmm的軋件。這一現(xiàn)象在普通中厚 板軋機(jī)上矛盾并不突出，而在爐卷軋機(jī)上則表現(xiàn)的尤為強(qiáng)烈，因?yàn)闋t卷軋機(jī)的鋼板在卷取 爐中容易生成二次氧化鐵皮，對(duì)產(chǎn)品表面質(zhì)量有極大影響，需要更多使用除鱗，尤其是最后 的卷軋過(guò)程中。同時(shí)爐卷軋機(jī)的軋件厚度一般較薄及長(zhǎng)度較長(zhǎng)，厚度可達(dá)到2mm以下，最 長(zhǎng)可達(dá)350m，水量對(duì)鋼板溫度影響劇烈，如用高壓大流量除鱗系統(tǒng)，軋件溫度會(huì)降至工藝要 求以下，特別是軋件的頭尾部分。并且，卷軋除鱗時(shí)，大量除鱗水角度朝向機(jī)前、機(jī)后的卷取 爐，極易進(jìn)卷取爐內(nèi)，會(huì)造成爐內(nèi)耐材脫落，引發(fā)事故。對(duì)于采用卷軋中厚板工藝的四輥可逆爐卷軋機(jī)，目前尚沒(méi)有可在軋制過(guò)程中所有 道次都可以連續(xù)使用的除鱗工藝。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)存在的缺點(diǎn)，提出一種四輥可 逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，可減少鋼板除鱗過(guò)程中的溫降，能夠在爐卷軋機(jī)所有道 次都除鱗，并且能夠防止除鱗水進(jìn)入卷取爐。本發(fā)明解決以上技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案是四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，在爐卷軋機(jī)上同時(shí)設(shè)置兩套獨(dú)立的除鱗 系統(tǒng)；一套為高壓大流量，保持較大的打擊力，當(dāng)軋件在軋制的開(kāi)始階段，厚度較厚時(shí)使用， 去除較厚、粘度較高的一次氧化鐵皮；另一套為高壓小流量，在保持除鱗壓力不變的同時(shí)， 降低流量，在軋件最后道次，厚度較薄時(shí)使用，去除軋制過(guò)程中較薄且松散的二次氧化鐵皮 及卷取爐中特殊氧化鐵皮，并防止除鱗水對(duì)軋件過(guò)大的溫降，保證軋制溫度符合工藝要求。具體包括以下工序(1)在平軋方式的粗軋道次，此時(shí)軋件較厚、較短且溫度較 高，采用高壓大流量除鱗，噴射角度背向軋機(jī)工作輥，同時(shí)高壓小流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī) 后的夾送輥處于打開(kāi)狀態(tài)，便于除鱗水快速?gòu)能埣膊苛鞒觯?2)在平軋方式的精軋道次， 此時(shí)軋件較薄、較長(zhǎng)且溫度較低，采用高壓小流量除鱗，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，同時(shí) 高壓大流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后夾送輥落下?lián)跛?，除鱗水封在軋機(jī)與夾送輥之間；(3)在 卷軋方式的精軋道次，此時(shí)軋件很薄、很長(zhǎng)，采用高壓小流量除鱗，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，防止除鱗水進(jìn)入卷取爐，同時(shí)高壓大流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后夾送輥落下至鋼板上 方。高壓大流量除鱗系統(tǒng)的壓力一般是ISObar或更高，流量通常為704M3/h或更大。 高壓小流量除鱗系統(tǒng)的壓力與高壓大流量除鱗系統(tǒng)的壓力大小一樣，壓力達(dá)到ISObar或 更高，高壓小流量除鱗系統(tǒng)的流量小于等于高壓大流量除鱗系統(tǒng)流量的43%。高壓小流量 除鱗系統(tǒng)噴嘴全部打開(kāi)，流量小于等于300M3/h，打擊力大于等于0. 016kg/mm2。高壓小流量 除鱗系統(tǒng)上噴嘴集管安裝在軋機(jī)前、后擋水板上，與高壓大流量除鱗系統(tǒng)噴嘴平行，并保持 一定的間距(通常為2080mm或更小)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，與垂直方向有15°夾 角。高壓小流量除鱗系統(tǒng)下噴嘴集管安裝在軋機(jī)前、后喂料輥?zhàn)o(hù)板上，與高壓大流量除鱗系 統(tǒng)噴嘴平行，并保持一定的間距(通常為2080mm或更小)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，與 垂直方向有15°夾角。上噴嘴集管和下噴嘴集管在垂直方向有微小錯(cuò)位，防止在軋機(jī)內(nèi)沒(méi) 有軋件時(shí)噴射對(duì) 集管的損壞。高壓小流量除鱗系統(tǒng)與高壓大流量除鱗系統(tǒng)可以單獨(dú)控制， 能用軋制規(guī)程計(jì)算的自動(dòng)方式、也可以采用人工手動(dòng)的方式。具有3種除鱗的模式，全板面 除鱗；中部避讓(僅除軋件頭尾)；頭尾避讓(僅除軋件中部)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是本發(fā)明在保持對(duì)較厚、粘度較高的一次氧化鐵皮原有除鱗效果 的同時(shí)；一方面在不影響軋制工藝溫度條件下，增加精軋過(guò)程中的除鱗道次，尤其是卷軋過(guò) 程中的除鱗道次，去除軋制過(guò)程中較薄且松散的二次氧化鐵皮及卷取爐中特殊氧化鐵皮， 防止鋼板產(chǎn)生麻面/麻坑缺陷。另一方面可以避免除鱗水噴進(jìn)卷取爐損壞耐火材料。采用本發(fā)明的工藝可以有效降低爐卷軋機(jī)特殊生產(chǎn)方式一卷軋產(chǎn)生的較高鋼 板麻面率，并且極大限度的利用了爐卷軋機(jī)前、后狹小的空間，具有節(jié)省投資，設(shè)備占用空 間低等特點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，在爐卷軋機(jī)上同時(shí)設(shè)置兩套獨(dú)立的除鱗 系統(tǒng)；一套為高壓大流量，保持較大的打擊力，當(dāng)軋件在軋制的開(kāi)始階段，厚度較厚時(shí)使用， 去除較厚、粘度較高的一次氧化鐵皮；另一套為高壓小流量，在保持除鱗壓力不變的同時(shí)， 降低流量，在軋件最后道次，厚度較薄時(shí)使用，去除軋制過(guò)程中較薄且松散的二次氧化鐵皮 及卷取爐中特殊氧化鐵皮，并防止除鱗水對(duì)軋件過(guò)大的溫降，保證軋制溫度符合工藝要求。平軋產(chǎn)品除鱗工藝是指對(duì)于軋件厚度超過(guò)20mm的中厚鋼板，坯料出鋼后進(jìn)入軋 機(jī)，進(jìn)行若干平軋方式的粗軋道次，將板坯軋制至40-80mm厚的中間坯，然后完成幾個(gè)平軋 方式的精軋道次，其除鱗工藝具體如下(1)在平軋方式的粗軋道次，此時(shí)軋件較厚、較短且溫度較高，采用高壓大流量除 鱗，噴射角度背向軋機(jī)工作輥，同時(shí)高壓小流量關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后的夾送輥處于打開(kāi)狀態(tài)， 便于除鱗水快速?gòu)能埣膊苛鞒觯?2)在平軋方式的精軋道次，此時(shí)軋件較薄、較長(zhǎng)且溫度較低，采用高壓小流量除 鱗，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，同時(shí)高壓大流量關(guān)閉。機(jī)前或機(jī)后的夾送輥落下?lián)跛?，?鱗水被完全封在軋機(jī)與夾送輥之間。鋼板軋后送往軋機(jī)后面，進(jìn)入矯直機(jī)矯直成鋼板。卷軋產(chǎn)品除鱗工藝是指對(duì)于軋制厚度在20mm以下的中板，坯料出鋼后進(jìn)入軋機(jī)， 進(jìn)行若干平軋方式的粗軋道次，將板坯軋制至40-80mm厚的中間坯；接著完成幾個(gè)平軋方式的精軋道次，將軋件厚度壓至25mm以下；然后可用卷軋方式的若干精軋道次，將軋件往 復(fù)軋制到成品厚度，從出口卷取爐下面送經(jīng)飛剪剪切后，進(jìn)入矯直機(jī)矯直成鋼板或不經(jīng)剪 切進(jìn)入地下卷取機(jī)卷成鋼卷，除鱗工藝具體如下(1)在平軋方式的粗軋道次，此時(shí)軋件較厚、較短且溫度較高，采用高壓大流量除 鱗，噴射角度背向軋機(jī)工作輥，同時(shí)高壓小流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后的夾送輥處于打開(kāi)狀 態(tài)，便于除鱗水快速?gòu)能埣膊苛鞒觯?2)在平軋方式的精軋道次，此時(shí)軋件較薄、較長(zhǎng)且溫度較低，采用高壓小流量除鱗，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，同時(shí)高壓大流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后夾送輥落下?lián)跛?除鱗水封在軋機(jī)與夾送輥之間；(3)在卷軋方式的精軋道次，此時(shí)軋件很薄、很長(zhǎng)，采用高壓小流量除鱗，噴射角度 迎軋機(jī)工作輥方向，防止除鱗水進(jìn)入卷取爐，同時(shí)高壓大流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后夾送輥 落下至鋼板上方。實(shí)施例一本實(shí)施例選擇化學(xué)成份合格的A32高強(qiáng)船板，坯料規(guī)格為150*2580*8800mm，成品 厚度為22mm，軋件理論總長(zhǎng)60m，采用平軋方式生產(chǎn)，共軋制9道次。加熱爐出鋼后，先是平 軋方式的4個(gè)粗軋道次，將板坯由150mm壓至70mm，在前1、2、3道次采用高壓大流量除鱗； 在鋼板待溫后，再次軋制時(shí)，由第5道次至第9道次，是采用平軋方式的5個(gè)精軋道次，將軋 件由70mm壓至22mm，在第5、8、9道次采用高壓小流量除鱗工藝；具體過(guò)程如下(1)板坯到達(dá)軋機(jī)后，經(jīng)機(jī)前側(cè)導(dǎo)板對(duì)中，進(jìn)行第1道次粗軋，為平軋方式，機(jī)前高 壓大流量除鱗打開(kāi)，噴射角度背向軋機(jī)工作輥；機(jī)前夾送輥處于打開(kāi)狀態(tài)，便于除鱗水快速 從軋件尾部流出。(2)第2道次粗軋，為平軋方式，軋件由機(jī)后送往機(jī)前，機(jī)后高壓大流量除鱗打開(kāi)， 噴射角度背向軋機(jī)工作輥；機(jī)后夾送輥處于打開(kāi)狀態(tài)，便于除鱗水快速?gòu)能埣膊苛鞒觥?3)第3道次粗軋，為平軋方式，軋件由機(jī)前送往機(jī)后，除鱗方式與第1道次相同。(4)第4道次粗軋，為平軋方式，軋件由機(jī)后送往機(jī)前，除鱗關(guān)閉；軋件經(jīng)軋制后， 前往機(jī)前控溫區(qū)待溫。(5)軋件經(jīng)控溫后，達(dá)到工藝要求溫度，開(kāi)始進(jìn)行第5道次精軋，為平軋方式，經(jīng)機(jī) 前側(cè)導(dǎo)板對(duì)中，在咬入軋機(jī)后，機(jī)后高壓小流量除鱗打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向。機(jī) 后夾送輥落下?lián)跛?，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間。(6)第6道次精軋，為平軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)后送往機(jī)前，除鱗關(guān)閉。(7)第7道次精軋，為平軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)前送往機(jī)后，除鱗關(guān)閉。(8)第8道次精軋，為平軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)后送往機(jī)前，經(jīng)機(jī)后側(cè)導(dǎo)板對(duì)中， 在咬入軋機(jī)后，機(jī)前高壓小流量除鱗打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向。機(jī)前夾送輥落下?lián)?水，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間。(9)第9道次道次精軋，為平軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)前送往機(jī)后，經(jīng)機(jī)前側(cè)導(dǎo)板 對(duì)中，在咬入軋機(jī)后，機(jī)后高壓小流量除鱗打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向。機(jī)后夾送輥 落下?lián)跛?，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間；隨后鋼板從出口卷取爐下面送往飛剪剪切成 50m以下的母板長(zhǎng)度，通過(guò)加速冷卻進(jìn)入熱矯直機(jī)。實(shí)施例二
本實(shí)施例選擇化學(xué)成份合格的A709-50T-2橋梁板，坯料規(guī)格為 150*3180*16200mm，成品厚度為10mm，軋件理論總長(zhǎng)303. 75m，共軋制11道次。加熱爐出鋼 后，先是平軋方式的4個(gè)粗軋道次，將板坯由150mm壓至65mm，在前1、2、3道次采用高壓大 流量除鱗；在鋼板待溫后，再次軋制時(shí)，由第5道次至第7道次，是采用平軋方式的3個(gè)精軋 道次，將軋件由65mm壓至24mm，在第5道次咬入軋機(jī)前采用高壓小流量除鱗工藝；隨后是4 個(gè)采用卷軋方式的精軋道次，將軋件由24mm壓至10mm，每一道次都采用高壓小流量除鱗工 藝。具體過(guò)程如下(1)板坯到達(dá)軋機(jī)后，經(jīng)機(jī)前側(cè)導(dǎo)板對(duì)中，在咬入軋機(jī)前，進(jìn)行第1道次粗軋，為平 軋方式，機(jī)前高壓大流量除鱗打開(kāi)，噴射角度背向軋機(jī)工作輥；機(jī)前夾送輥處于打開(kāi)狀態(tài)， 便于除鱗水快速?gòu)能埣膊苛鞒觥?2)第2道次粗軋，為平軋方式，軋件由機(jī)后送往機(jī)前，機(jī)后高壓大流量除鱗打開(kāi)， 噴射角度背向軋機(jī)工作輥；機(jī)后夾送輥處于打開(kāi)狀態(tài)，便于除鱗水快速?gòu)能埣膊苛鞒觥?3)第3道次粗軋，為平軋方式，軋件由機(jī)前送往機(jī)后，除鱗方式與第1道次相同。(4)第4道次粗軋，為平軋方式，軋件由機(jī)后送往機(jī)前，除鱗關(guān)閉；軋件經(jīng)軋制后， 前往機(jī)前控冷區(qū)待溫。(5)軋件經(jīng)控溫后，達(dá)到工藝要求溫度，開(kāi)始進(jìn)行第5道次精軋，為平軋方式，經(jīng)機(jī) 前側(cè)導(dǎo)板對(duì)中，在咬入軋機(jī)后，機(jī)后高壓小流量除鱗打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向。機(jī) 后夾送輥落下?lián)跛?，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間。(6)第6道次精軋，為平軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)后送往機(jī)前，除鱗關(guān)閉。(7)第7道次精軋，為平軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)前送往機(jī)后，除鱗關(guān)閉。(8)第8道次精軋，為卷軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)后送往機(jī)前，穿入機(jī)前卷取爐進(jìn) 行保溫，機(jī)前的高壓小流量除鱗同時(shí)打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，防止除鱗水進(jìn)入卷 取爐；機(jī)前夾送輥落下至鋼板上方一定距離，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間。(9)第9道次精軋，為卷軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)前送往機(jī)后，穿入機(jī)后卷取爐進(jìn) 行卷取保溫，機(jī)后的高壓小流量除鱗同時(shí)打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，防止除鱗水進(jìn) 入卷取爐；機(jī)后夾送輥落下至鋼板上方一定距離，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間。(10)第10道次精軋，為卷軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)后送往機(jī)前，穿入機(jī)前卷取爐 進(jìn)行卷取保溫，機(jī)前的高壓小流量除鱗同時(shí)打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，防止除鱗水 進(jìn)入卷取爐；機(jī)前夾送輥落下至鋼板上方一定距離，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間。(11)第11道次精軋，為卷軋方式，軋件經(jīng)軋制由機(jī)前送往機(jī)后，經(jīng)機(jī)前側(cè)導(dǎo)板對(duì) 中，在咬入軋機(jī)時(shí)，機(jī)后的高壓小流量除鱗打開(kāi)，噴射角度迎軋機(jī)工作輥方向，防止除鱗水 進(jìn)入卷取爐；機(jī)后夾送輥落下至鋼板上方一定距離，除鱗水被封在軋機(jī)與夾送輥之間。隨 后軋件從出口卷取爐下面送往飛剪剪切成50m以下的母板長(zhǎng)度，通過(guò)加速冷卻進(jìn)入熱矯直 機(jī)。下面對(duì)高壓小流量系統(tǒng)做一實(shí)例說(shuō)明，但不局限于此例。在軋機(jī)機(jī)架前、后的上、 下?lián)跛迳霞拔沽陷佔(zhàn)o(hù)板各安裝一排特殊的高壓小流量噴嘴，與現(xiàn)有高壓大流量除鱗噴嘴 平行，并保持一定的間距；同時(shí)，安裝與之適應(yīng)的機(jī)上配管、除鱗水系統(tǒng)、管線等，以及相應(yīng) 的控制系統(tǒng)及軟件具有高壓力及較小的流量，噴嘴出口壓力與現(xiàn)有高壓大流量除鱗系統(tǒng)一樣(高壓大流量除鱗系統(tǒng)的壓力一般是180bar或更高，流量通常為704M3/h或更大)，壓力達(dá)到 180bar或更高。流量大約為高壓大流量除鱗系統(tǒng)的43%或更小，如果所有高壓小流量噴嘴 打開(kāi)，流量在300M3/h或更?。煌瑫r(shí)，打擊力高于0. 016kg/mm2 ；上噴嘴集管安裝在軋機(jī)前、后擋水板上，與高壓大流量噴嘴平行，并保持一定的間 距(通常為2080mm或更小)，噴射角度與軋機(jī)工作輥方向相反，與垂直方向有15°夾角；下噴嘴集管安裝在軋機(jī)前、后喂料輥?zhàn)o(hù)板上，高壓大流量噴嘴平行，并保持一定的 間距(通常為2080mm或更小)，噴射角度與軋機(jī)工作輥方向相反，與垂直方向有15°夾角；上、下集管在垂直方向有微小錯(cuò)位，防止在軋機(jī)內(nèi)沒(méi)有軋件時(shí)噴射對(duì)集管的損 壞；高壓小流量除鱗系統(tǒng)與高壓大流量除鱗系統(tǒng)單獨(dú)控制，可以采用軋制規(guī)程自動(dòng)計(jì) 算的自動(dòng)方式、也可以采用人工手動(dòng)的方式；有3種除鱗的模式，全板面除鱗；中部避讓(僅對(duì)軋件頭尾除鱗)；頭尾避讓(僅 對(duì)軋件中部除鱗)。本發(fā)明還可以有其它實(shí)施方式，凡采用同等替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均 落在本發(fā)明要求保護(hù)的范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，其特征在于在爐卷軋機(jī)上同時(shí)設(shè)置兩套獨(dú)立的除鱗系統(tǒng)；一套為高壓大流量，保持較大的打擊力，當(dāng)軋件在軋制的開(kāi)始階段，厚度較厚時(shí)使用，去除較厚、粘度較高的一次氧化鐵皮；另一套為高壓小流量，在保持除鱗壓力不變的同時(shí)，降低流量，在軋件最后道次，厚度較薄時(shí)使用，去除軋制過(guò)程中較薄且松散的二次氧化鐵皮及卷取爐中特殊氧化鐵皮，并防止除鱗水對(duì)軋件過(guò)大的溫降，保證軋制溫度符合工藝要求。
2.如權(quán)利要求1所述的四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，其特征在于包括以 下工序(1)在平軋方式的粗軋道次，此時(shí)軋件較厚、較短且溫度較高，采用高壓大流量除鱗，噴 射角度背向軋機(jī)工作輥，同時(shí)高壓小流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后的夾送輥處于打開(kāi)狀態(tài)，便 于除鱗水快速?gòu)能埣膊苛鞒觯?2)在平軋方式的精軋道次，此時(shí)軋件較薄、較長(zhǎng)且溫度較低，采用高壓小流量除鱗，噴 射角度迎軋機(jī)工作輥方向，同時(shí)高壓大流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后夾送輥落下?lián)跛[水 封在軋機(jī)與夾送輥之間；(3)在卷軋方式的精軋道次，此時(shí)軋件很薄、很長(zhǎng)，采用高壓小流量除鱗，噴射角度迎軋 機(jī)工作輥方向，防止除鱗水進(jìn)入卷取爐，同時(shí)高壓大流量除鱗關(guān)閉，機(jī)前或機(jī)后夾送輥落下 至鋼板上方。
3.如權(quán)利要求1或2所述的四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，其特征在于所 述高壓大流量除鱗系統(tǒng)的壓力> 180bar，流量> 704M3/h，所述高壓小流量除鱗系統(tǒng)的壓力 與所述高壓大流量除鱗系統(tǒng)的壓力大小一樣，所述高壓小流量除鱗系統(tǒng)的流量小于等于高 壓大流量除鱗系統(tǒng)流量的43%。
4.如權(quán)利要求3所述的四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，其特征在于所述高 壓小流量除鱗系統(tǒng)噴嘴全部打開(kāi)，流量小于等于300M3/h，打擊力大于等于0. 016kg/mm2。
5.如權(quán)利要求1所述的四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，其特征在于所述高 壓小流量除鱗系統(tǒng)上噴嘴集管安裝在軋機(jī)前、后擋水板上，與高壓大流量除鱗系統(tǒng)噴嘴平 行，并保持一定的間距，所述間距< 2080mm，噴射角度與軋機(jī)工作輥方向相反，與垂直方向 有15°夾角。
6.如權(quán)利要求1所述的四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，其特征在于所述高 壓小流量除鱗系統(tǒng)下噴嘴集管安裝在軋機(jī)前、后喂料輥?zhàn)o(hù)板上，與高壓大流量除鱗系統(tǒng)噴 嘴平行，并保持一定的間距，所述間距< 2080mm，噴射角度與軋機(jī)工作輥方向相反，與垂直 方向有15°夾角。
7.如權(quán)利要求5或6所述的四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，其特征在于所 述上噴嘴集管和下噴嘴集管在垂直方向有微小錯(cuò)位，防止在軋機(jī)內(nèi)沒(méi)有軋件時(shí)噴射對(duì)集管 的損壞。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種爐卷軋機(jī)除鱗工藝，是一種四輥可逆爐卷軋機(jī)高壓小流量除鱗工藝，在爐卷軋機(jī)上同時(shí)設(shè)置兩套獨(dú)立的除鱗系統(tǒng)；一套為高壓大流量，保持較大的打擊力，當(dāng)軋件在軋制的開(kāi)始階段，厚度較厚時(shí)使用，去除較厚、粘度較高的一次氧化鐵皮；另一套為高壓小流量，在保持除鱗壓力不變的同時(shí)，降低流量，在軋件最后道次，厚度較薄時(shí)使用，去除軋制過(guò)程中較薄且松散的二次氧化鐵皮及卷取爐中特殊氧化鐵皮，并防止除鱗水對(duì)軋件過(guò)大的溫降，保證軋制溫度符合工藝要求。本發(fā)明可減少鋼板除鱗過(guò)程中的溫降，能夠在爐卷軋機(jī)所有道次都除鱗，并且能夠防止除鱗水進(jìn)入卷取爐。
文檔編號(hào)B21B45/08GK101862760SQ20091023222
公開(kāi)日2010年10月20日 申請(qǐng)日期2009年12月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月10日
發(fā)明者李翔, 楊兆根, 王發(fā)倉(cāng), 王道遠(yuǎn), 錢(qián)江 申請(qǐng)人:南京鋼鐵股份有限公司