專利名稱：折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及鈑金用折彎機領(lǐng)域，尤其涉及一種折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)。
技術(shù)背景折彎機是在直線型的狹長模具上將板材折彎成型的一種機器，其工作動力一般采用液壓 系統(tǒng)方式。機器的基本用途為金屬鈑金冷加工，同時適用于使用相同的工藝加工其它材料， 如紙板或塑料板等。一般的液壓折彎機是通過安裝在滑塊底部的上模和安裝在工作臺上部的下模對工件進行 壓制的。滑塊一般由兩個分置在其兩端的主油缸驅(qū)動，由于主油缸產(chǎn)生的作用力分置在滑塊 的兩邊，再者由于滑塊本身剛性的有限性(即撓度)，使得在對工件進行壓制時，滑塊裝刀面 的直線面(即滑塊與上模頂部接觸的受力面)會產(chǎn)生變形，形成一個中間向上凹的曲線，導(dǎo) 致工件折彎角度及折彎直線度產(chǎn)生誤差。為了保證工作精度，必須對滑塊的變形進行補償。目前的折彎機一般都是采用帶斜鍥調(diào)整功能的接模板來補償滑塊處的工作撓度變形。這 種機構(gòu)需要手工分別調(diào)校多組斜鍥，操作比較繁瑣，費時費力；另外調(diào)校不易準確，因為是 單獨調(diào)整，很難調(diào)節(jié)成與滑塊變形匹配的補償曲線，需要較高的工作經(jīng)驗和非常熟練的操作 工人；對于噸位較大的折彎機，由于滑塊鋼板很厚，上模也很大，需要很大的力去補償變形， 這種補償機構(gòu)往往很難調(diào)校甚至不起作用。
本實用新型的目的是提供一種使用方便、快捷、精確的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)。 為達到上述目的，本實用新型采取了以下的技術(shù)方案-折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，包括由工作臺面板、工作臺底板、前側(cè)板、后側(cè)板、左端 板、右端板連接固定在一起的工作臺；在工作臺面板與工作臺底板之間，沿工作臺的橫向方 向設(shè)置有一系列的鍥塊組；所述鍥塊組至少由固定鍥塊和活動鍥塊層疊而成；各鍥塊組的固 定鍥塊與工作臺相固定；各鍥塊組的活動鍥塊通過剛性連接方式連接在一起后，由動力機構(gòu)驅(qū)動；鍥塊組的分布及形狀參數(shù)對模具的撓度曲線進行補償。 還可以作以下改進各鍥塊組的固定鍥塊通過剛性連接方式連接在一起后，再與工作臺相固定。 所述剛性連接方式為螺桿配合鎖緊螺母。所述動力機構(gòu)驅(qū)動的方式為電動減速機驅(qū)動或手動裝置驅(qū)動。所述鍥塊組還可以包括調(diào)節(jié)鍥塊，調(diào)節(jié)鍥塊在活動鍥塊與工作臺底板之間，分別與活動 鍥塊的底面和工作臺底板的頂面配合，并與調(diào)整機構(gòu)連接。 所述調(diào)整機構(gòu)為調(diào)節(jié)螺栓配合調(diào)節(jié)螺母。所述固定鍥塊與活動鍥塊配合工作的方向為在水平面內(nèi)，沿工作臺的橫向方向或沿工 作臺的縱向方向。以下對本實用新型的工作原理進行說明將各鍥塊組的活動鍥塊進行剛性連接后，可將該些活動鍥塊視為一個整體，當該活動鍥 塊整體被推動一定距離后，各鍥塊組即聯(lián)動工作。由于各鍥塊組分別具有不同的形狀參數(shù)以 及分布距離，因此工作臺面板上會發(fā)生相應(yīng)的聯(lián)動形變。此時，只要對各鍥塊組的形狀參數(shù) 以及分布距離進行合理的設(shè)計，即可使工作臺面板上的聯(lián)動形變曲線與滑塊的撓度曲線相補 償，從而消除由于滑塊剛度不足引起的壓制的工件的變形，達到提高加工精度的要求。一般由固定鍥塊和活動鍥塊組成的鍥塊組，在活動鍥塊進行剛性連接后，即可實現(xiàn)聯(lián)動 調(diào)整撓度補償曲線的目的。但活動鍥塊直接以工作臺底板上部的平面作為工作基準平面，則 會增加該底板的加工難度以及引入底板的形變誤差，因而可以在各活動鍥塊與工作臺底板之 間分別增加一個調(diào)節(jié)鍥塊，通過分別調(diào)整調(diào)節(jié)鍥塊的位置，即可使得各活動鍥塊處于同一個 基準平面。然而各調(diào)節(jié)鍥塊并不需要經(jīng)常調(diào)整。關(guān)于鍥塊組形狀參數(shù)以及分布位置的說明對于在滑塊兩端皆有動力油缸的折彎機，其 撓度曲線形狀為中間向上凸起的曲線；對于僅在滑塊中間有動力油缸的折彎機，其撓度曲線 形狀為兩邊向上翹的曲線。對于以上第一種情況，可在折彎機的中部設(shè)置鍥角較大的鍥塊組 而在兩邊對稱地依次設(shè)置鍥角逐漸減少的鍥塊組；對于以上第二種情況，則可在折彎機的中 部設(shè)置鍥角較小的鍥塊組而在兩邊對稱地依次設(shè)置鍥角逐漸增大的鍥塊組。歸納的配置原則 為越遠離動力油缸的位置配置越大鍥角的鍥塊組；越接近動力油缸的位置配置越小鍥角的 鍥塊組。本實用新型的技術(shù)效果是調(diào)整方便可用微型蝸輪減速機或手動驅(qū)動裝置驅(qū)動而進行 聯(lián)動調(diào)整，無需逐一調(diào)整，操作非常方便；可實現(xiàn)自動控制在折彎機有數(shù)控系統(tǒng)時，用位 移傳感器檢測和反饋活動鍥塊的移動距離，結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)即可對不同強度、厚度、長度、折 彎力的鋼板在折彎時的滑塊撓度曲線進行自動補償；精確補償這種機構(gòu)可實現(xiàn)精確補償，由于調(diào)整的補償曲線是可預(yù)知的，可以對各種情況下的不同的變形進行精確的補償，從而更 有力地保證了折彎機的工作精度。

圖1是本實用新型實施例的正視圖；圖2是本實用新型實施例的俯視圖；圖3是圖1的A-A向剖視圖；圖4是圖1的B-B向剖視圖；圖5是本實用新型實施例中調(diào)節(jié)鍥塊的正視圖；圖6是本實用新型實施例中調(diào)節(jié)鍥塊的剖視圖；圖7是本實用新型實施例中活動鍥塊的剖視圖；圖8是本實用新型實施例中各鍥塊組分布位置與鍥角之間的關(guān)系圖。附圖標記說明1-工作臺面板；2-工作臺底板；3-前側(cè)板；4-后側(cè)板；5_左端板；6-右端板；7-內(nèi)六角螺釘；8-左支撐板；9-右支撐板；10-調(diào)節(jié)鍥塊；11-活動鍥塊；12-固定鍥塊；13-導(dǎo)向板；14-卡口； 15-調(diào)整螺栓；16-調(diào)整螺母；17-壓板、18-緊定螺釘；19_刻度盤；20-導(dǎo)向條；21-通孔；22-螺桿；23-鎖緊螺母；24-連接套；25-卡口； 26-拉桿螺栓；27-螺母軸； 28-調(diào)心滾子軸承；29-彈性圓柱銷、30-連接軸；31-平鍵；32-電動蝸輪微型減速機；33-連 接法蘭；34-導(dǎo)向鍵。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖和實施例對本實用新型內(nèi)容作進一步說明。
如圖l、圖2、圖3、圖4所示，該工作臺用于滑塊兩端皆有動力油缸的折彎機。工作臺 面板l、工作臺底板2、前側(cè)板3、后側(cè)板4、左端板5、右端板6通過內(nèi)六角螺釘7連接固 定在一起，構(gòu)成工作臺。另外，在工作臺內(nèi)部靠近左端板5和右端板6的位置上分別固定一 左支撐板8和右支撐板9。工作臺底板2的上部為傾斜向后側(cè)板的斜面，在工作臺底板2上 方，工作臺面板1與工作臺底板2之間，沿工作臺的橫向方向每隔一段距離設(shè)置有一組鍥塊 組；該鍥塊組由調(diào)節(jié)鍥塊IO、活動鍥塊11和固定鍥塊12依次層疊而成。在2.6米的工作臺 上，均勻分布有l(wèi)l個鍥塊組。如圖5、圖6所示，調(diào)節(jié)鍥塊10的底面為鍥面，與工作臺底板2的斜面配合工作；調(diào)節(jié) 鍥塊10的頂面作為水平基準面。各調(diào)節(jié)鍥塊10分別被2個固定在工作臺底板2的導(dǎo)向板13 限制而只能沿工作臺的縱向移動。各調(diào)節(jié)鍥塊10靠近前側(cè)板的一端分別設(shè)有一卡口 14，調(diào) 整螺栓15卡在卡口 14內(nèi)并與調(diào)整螺母16旋合。調(diào)整螺母16被壓板17壓在前側(cè)板3的預(yù)留 孔內(nèi)，該孔作為與調(diào)整螺母16配合的軸承孔，使得調(diào)整螺母16不能平動而只能轉(zhuǎn)動。調(diào)整 螺母16的一部分伸出壓板外，通過緊定螺釘18與刻度盤19連接在一起。分別旋動調(diào)整螺 母16可令各調(diào)節(jié)鍥塊10的頂面處于同一平面。活動鍥塊ll的底面為水平基準面，頂面為鍥面，兩工作面分別與調(diào)節(jié)鍥塊10和固定鍥塊12配合工作。設(shè)置活動鍥塊11的寬度與固定鍥塊12的相同，在前側(cè)板3和后側(cè)板4分別固定相向的導(dǎo)向條20，導(dǎo)向條20離工作臺底板2的高度以及自身的寬度以能夠覆蓋活動鍥塊11與固定鍥塊12間的配合鍥線為基本要求，這樣導(dǎo)向條20將限制活動鍥塊11只能沿工作臺的橫向移動，并且保證移動的過程中與固定鍥塊12的配合不會錯位。在各活動鍥塊ll上沿工作臺橫向的兩端分別制得2個通孔21，通過螺桿22和鎖緊螺母23將所有活動鍥塊11
剛性連接在一起。通過連接套24可將兩段螺桿22剛性連接在一起。通過剛性連接后所有的 活動鍥塊11成為一個鍥面向右的活動鍥塊整體。在最右邊上的活動鍥塊11上設(shè)有一卡口 25， 拉桿螺栓26卡在卡口 25內(nèi)并與螺母軸27的一端旋合。在右支撐板9和右端板6上分別同軸 設(shè)有1個調(diào)心滾子軸承28，螺母軸27穿過上述2個軸承后，其另一端通過彈性圓柱銷29與 連接軸30的一端連接；連接軸30的另一端通過平鍵31與電動蝸輪微型減速機32連接。所 述電動蝸輪微型減速機32是通過連接法蘭33固定在右端板6上的。固定鍥塊12位于鍥塊組的最高層，其底面是與活動鍥塊11配合工作的鍥面，其頂面頂 緊工作臺面板1的底面。各固定鍥塊12分別被2個橫向的固定在工作臺面板1底面的導(dǎo)向鍵 34限制，使得固定鍥塊12頂緊力的作用位置不會發(fā)生變化。在各固定鍥塊12上沿工作臺橫 向的兩端分別制得2個通孔21，通過螺桿22和鎖緊螺母23將所有固定鍥塊12剛性連接在 一起。通過連接套24可將兩段螺桿22剛性連接在一起。通過剛性連接后所有的固定鍥塊12 成為一個鍥面向左的固定鍥塊整體。兩邊的固定鍥塊12通過螺桿22和鎖緊螺母23分別與左 支撐板8、右支撐板9剛性連接固定在一起。上述各部件的連接固定，沒有特殊說明，皆采用內(nèi)六角螺釘7緊定。各鍥塊組的形狀參數(shù)以及分布，如圖7、圖8所示。x軸為鍥塊組自左向右依次排列的編 號，y軸為鍥角值。位于正中的鍥塊組的鍥角a的值為最大的3.6。，位于兩邊的鍥塊組的鍥 角a的值對稱地依次逐漸減少，由3. 0°依次遞減至0. 6° 。對于不同的機型，各鍥塊組的鍥角度數(shù)及分布規(guī)律不盡相同，其基本的配置原則為越 遠離動力油缸的位置配置越大鍥角的鍥塊組；越接近動力油缸的位置配置越小鍥角的鍥塊組。
權(quán)利要求1、折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，包括由工作臺面板、工作臺底板、前側(cè)板、后側(cè)板、左端板、右端板連接固定在一起的工作臺，其特征在于在工作臺面板與工作臺底板之間，沿工作臺的橫向方向設(shè)置有一系列的鍥塊組；所述鍥塊組至少由固定鍥塊和活動鍥塊層疊而成；各鍥塊組的固定鍥塊與工作臺相固定；各鍥塊組的活動鍥塊通過剛性連接方式連接在一起后，由動力機構(gòu)驅(qū)動；所述鍥塊組的分布及形狀參數(shù)對模具的撓度曲線進行補償。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于所述鍥塊組還包括調(diào)節(jié) 鍥塊，調(diào)節(jié)鍥塊在活動鍥塊與工作臺底板之間，分別與活動鍥塊的底面和工作臺底板的頂面 配合，并與調(diào)整機構(gòu)連接。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于所述調(diào)整機構(gòu)為調(diào)節(jié) 螺栓配合調(diào)節(jié)螺母。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于各鍥塊組的固 定鍥塊通過剛性連接方式連接在一起后，再與工作臺相固定。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于所述剛性連接 方式為螺桿配合鎖緊螺母。
6、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于所述剛性連接方式為 螺桿配合鎖緊螺母。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于所述動力機構(gòu)驅(qū)動的 方式為電動減速機驅(qū)動或手動裝置驅(qū)動。
8、 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于所述固定鍥塊與活動鍥塊配合工作的方向為在水平面內(nèi)，沿工作臺的橫向方向或沿工作臺的縱向方向。
9、根據(jù)權(quán)利要求4所述的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)，其特征在于所述固定鍥塊與活動鍥塊配合工作的方向為在水平面內(nèi)，沿工作臺的橫向方向或沿工作臺的縱向方向。
專利摘要本實用新型提供了一種使用方便、快捷、精確的折彎機工作臺撓度補償機構(gòu)。在工作臺面板與工作臺底板之間，沿工作臺的橫向方向設(shè)置有一系列的鍥塊組；所述鍥塊組至少由固定鍥塊和活動鍥塊層疊而成；各鍥塊組的固定鍥塊與工作臺相固定；各鍥塊組的活動鍥塊通過剛性連接方式連接在一起后，由動力機構(gòu)驅(qū)動；鍥塊組的分布及形狀參數(shù)對模具的撓度曲線進行補償。本實用新型的技術(shù)效果是可用微型蝸輪減速機或手動驅(qū)動裝置驅(qū)動而進行聯(lián)動調(diào)整，無需逐一調(diào)整；在折彎機有數(shù)控系統(tǒng)時，可對不同強度、厚度、長度、折彎力的鋼板在折彎時的滑塊撓度曲線進行自動補償；可以對各種情況下的不同的變形進行精確的補償。
文檔編號B21D5/00GK201214113SQ200820050288
公開日2009年4月1日 申請日期2008年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月7日
發(fā)明者陳漢昌 申請人:佛山市南海力豐機床有限公司