專利名稱：：一種x80管線鋼jcoe直縫埋弧焊管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度高韌性直縫埋弧焊管的制造技術(shù)，尤其是涉及一種尺寸為01219mm的輸送石油天然氣用的HTPX80管線鋼的JC0成型和多絲焊接技術(shù)。
背景技術(shù)：
：道輸送是長(zhǎng)距離運(yùn)輸石油天然氣最合理的運(yùn)輸方式，具有經(jīng)濟(jì)、安全、高效、節(jié)能、不間斷，以及對(duì)環(huán)境破壞程度小等顯著特點(diǎn)。因而，世界各國(guó)高度重視管道輸送技術(shù)的發(fā)展，許多國(guó)家不惜花費(fèi)大量財(cái)力和物力，大力發(fā)展管道運(yùn)輸業(yè)。管道運(yùn)輸已成為繼公路、鐵路、水路和航空運(yùn)輸之后的第五大運(yùn)輸業(yè)。管線建設(shè)的發(fā)展趨勢(shì)是向長(zhǎng)距離、高壓力、大口徑發(fā)展，其強(qiáng)度要求越來(lái)越高；另外，由于從油氣產(chǎn)地到消費(fèi)地往往長(zhǎng)達(dá)數(shù)千公里，沿途地質(zhì)條件復(fù)雜、氣候多變，對(duì)管線鋼韌性也提出越來(lái)越高的要求。目前，國(guó)外管線建設(shè)普遍采用X70鋼級(jí)管線鋼，部分長(zhǎng)距離管線建設(shè)開(kāi)始采用X80管線鋼。而國(guó)內(nèi)西氣東輸工程開(kāi)始使用X70，并進(jìn)行了少量X80鋼的試驗(yàn)段，對(duì)X80管線鋼尚無(wú)尺寸為(D1219x22~33咖的高強(qiáng)度高韌性JCOE直縫埋弧焊管。高強(qiáng)度鋼管的生產(chǎn)主要過(guò)程包括成型和焊接，其成型方式主要有UOE和JCOE，而焊接方式主要采用埋弧自動(dòng)焊接。目前國(guó)外雖然部分企業(yè)已經(jīng)開(kāi)發(fā)出X80鋼管，而采用JCOE方式生產(chǎn)HTPX80材質(zhì)的、直徑為Ol219鵬、厚度大于22隨的、高強(qiáng)度高韌性直縫埋弧焊管尚無(wú)類似的報(bào)道。另外對(duì)高強(qiáng)度焊管制造過(guò)程中，其最難解決的是焊縫金屬及熱影響區(qū)的強(qiáng)度及韌性的降低，如何控制焊縫的性能是高強(qiáng)度焊管開(kāi)發(fā)急需解決的關(guān)鍵問(wèn)題
發(fā)明內(nèi)容.本發(fā)明需要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種能滿足的HTPX80管線鋼鋼管的高強(qiáng)度性能要求的、釆用JC0成型技術(shù)和多絲埋弧焊技術(shù)生產(chǎn)尺寸為01219x22-33mffl的HTPX80高強(qiáng)度高韌性直縫埋弧焊管的制造技術(shù)。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是采用如下的具體工藝步驟1.采用HTPX80的控軋鋼板，其化學(xué)成分飯量百分比)為C0.03~0.05%、Si0.20-0.30%、Mn1.65-1.75%、P《0.01%、S<0.005%、Nb+Ti0.10~0.15%、Ni+Cr+Cu0.5~0.7%。2.銑邊，加工坡口；對(duì)板厚分別為22鵬、26.4mm、33證的鋼板，坡口尺寸為坡口角度均分別為40°、35°、30°,鈍邊為4mra、7mm、9.5咖，下坡口深8mm、10,、12.5mm;加工坡口的目的是保證焊接過(guò)程能完全焊透，避免髙速焊接過(guò)程中內(nèi)部出現(xiàn)未焊透缺陷，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)。3.預(yù)彎邊，利用預(yù)彎?rùn)C(jī)進(jìn)行板邊預(yù)彎，根據(jù)管徑尺寸要求，使板邊具有符合要求的曲率。4.JC0成型，JCO成型機(jī)上首先將預(yù)彎后的鋼板的一半經(jīng)過(guò)多次步進(jìn)沖壓，壓成"r'形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成"C"形，最后形成開(kāi)口的"O"形。壓制工藝，即壓制道次和每道次的壓下量根據(jù)鋼管的尺寸確定，鋼板厚度為22咖時(shí)，沖壓次數(shù)采用23~27;鋼板厚度為26.4mm時(shí)，沖壓次數(shù)采用31~35;鋼板厚度為33咖時(shí)，沖壓次數(shù)采用39-43;上述的沖壓次數(shù)均采用單數(shù)次，每次壓下量根據(jù)鋼板三種不同的厚度，分別采用在1.5-2.5mm、3.5~4.5mm、10~15咖。在實(shí)際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)實(shí)際鋼管成型情況，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。5.預(yù)焊，使成型后的鋼管合縫并采用氣體保護(hù)焊進(jìn)^f亍連續(xù)焊接，保證焊縫內(nèi)焊接時(shí)，焊縫裝配、規(guī)范和質(zhì)量穩(wěn)定。6.內(nèi)焊，采用多絲埋弧自動(dòng)焊在鋼管內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接，四絲埋弧自動(dòng)焊的第一絲為直流反接，第二至四絲為交流。①1219x22mra的HTPX80管線鋼直縫埋弧焊管四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1050~1150A、電壓V-3236V,第二絲電流I=900-IOOOA、電壓V-3640V,第三絲電流I=700~800A、電壓V=38~42A,第四絲電流I=550~650A、電壓V=40~44V;焊絲間距d-1822mm;焊4矣速度「=180~190cm/min;(D1219x26.4mm的HTPX80管線鋼直縫埋弧焊管四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1150~1250A、電壓V-32-36V，第二絲電流I=850~950A、電壓V-34-38V,第三絲電流I-650750A、電壓V-3842A，第四絲電流I-600~700A、電壓V-4044V;焊絲間距d=18~22mm;焊4妻速度V=165~175cm/min;0>1219x33mm的HTPX8G管線鋼直縫埋弧焊管四絲埋孤自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I-1200-1300A、電壓V-32-36V,第二絲電流I-900~IOOOA、電壓V-36-40V，第三絲電流I=750~850A、電壓V-38-42A，第四絲電流I-650~750A、電壓V-40-44V;焊絲間距d=18~22mm;焊接速度V=145~155cm/min。7.外焊，采用多絲埋弧焊在鋼管外側(cè)進(jìn)行焊接，采用四絲埋弧.自動(dòng)焊的第一絲為直流反接，第二至四絲為交流。(D1219x22mm的HTPX80管線鋼直縫埋弧焊管四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1150~1250A、電壓V-32-36V，第二絲電流I=950-1050A、電壓V-3640A,第三絲電流I=650~750A、電壓V=38—42V,第四絲電流I=550~650A、電壓V-40~44V;焊絲間距d-18~22mm;焊接速度K=180-190cm/min;01219x26.4mra的HTPX80管線鋼直縫埋弧焊管四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1250~1350A、電壓V-3236V,第二絲電流I=900-IOOOA、電壓V-3438A，第三絲電流I=750~850A、電壓V-3842V，第四絲電流I=550~650A、電壓V-4044V;焊絲間距d=18~22咖；焊接速度V=175~185cm/min;(D1219x33mtn的HTPX80管線鋼直縫埋弧焊管四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1300~1400A、電壓V-3236V，第二絲電流I=950~1050A、電壓V-3640A，第三絲電流I=800~900A、電壓V-3842V，第四絲電流1=650~750A、電壓V-4044V;焊絲間距d=18~22咖；焊接速度V=150~160cm/min。8.超聲波檢驗(yàn)I,對(duì)內(nèi)外焊縫及焊縫兩側(cè)母材進(jìn)行100%的檢查；9.X射線檢查I,對(duì)內(nèi)外焊縫進(jìn)行100%的X射線工業(yè)電視檢查，采用圖象處理系統(tǒng)以保證探傷的靈敏度；10.擴(kuò)徑，對(duì)鋼管全長(zhǎng)進(jìn)行擴(kuò)徑以提高鋼管的尺寸精度，并改善鋼管內(nèi)應(yīng)力的分布狀態(tài)；11.水壓試驗(yàn)，在水壓試驗(yàn)機(jī)上對(duì)擴(kuò)徑后的鋼管進(jìn)行逐根檢驗(yàn)以保證鋼管達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求的試驗(yàn)壓力，12.倒棱,將檢驗(yàn)合格后的鋼管進(jìn)行管端加工，達(dá)到要求的管端坡口尺寸；13.超聲波檢驗(yàn)II再次逐根進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)以檢查鋼管在擴(kuò)徑、水壓后可能產(chǎn)生的缺陷；14.X射線檢查II，對(duì)擴(kuò)徑和水壓試驗(yàn)后的鋼管進(jìn)行X射線工業(yè)電視檢查和管端焊縫拍片；15.管端磁粉檢驗(yàn)，進(jìn)行此項(xiàng)檢查以發(fā)現(xiàn)管端缺陷；16.防腐和涂層，合格后的鋼管根據(jù)用戶要求進(jìn)行防腐和涂層。由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明取得的技術(shù)進(jìn)步是本發(fā)明解決了HTPX80材質(zhì)的、直徑為①1219mm、厚度為x22~33mm的高強(qiáng)度高韌性JCOE直縫埋弧焊管制造中成型和焊縫性能難以滿足4支術(shù)要求的問(wèn)題。本發(fā)明采用JCO成型，并選擇合理焊接材料和工藝，特別是控制焊接工藝參數(shù),使焊管性能滿足了X80管線鋼鋼管的性能要求。本發(fā)明的技術(shù)關(guān)鍵在于JCO成型工藝和焊接工藝的優(yōu)化，本發(fā)明上述的工藝參數(shù)和工藝步驟是經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)取得的。其關(guān)鍵技術(shù)主要表現(xiàn)在在成型控制中，沖壓次數(shù)隨管徑和板材厚度的不同而改變，并且采用單數(shù)壓制次數(shù)。由于鋼板強(qiáng)度高，彈性大，即變形后回彈嚴(yán)重，每道次的壓下量應(yīng)采用過(guò)量壓下，以保證鋼板回彈后達(dá)到鋼管的尺寸要求，而且盡可能采用較多次數(shù)的壓制工藝，來(lái)保證更多的調(diào)整空間，保證更好的成型性。在焊接工藝中，為控制焊縫的性能和焊接質(zhì)量，本發(fā)明采用一種四絲串列的焊接方式，內(nèi)、外焊縫分別分四層連續(xù)焊接并一次完成，第一絲為底層，第二絲和第三絲為填充層，第四絲為蓋面層。其特點(diǎn)是一能夠減少單位長(zhǎng)度的熱輸入量，縮小熱影響區(qū)，使高級(jí)管線鋼的焊縫周圍的性能達(dá)到最高；其二是兼顧了內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量；其三是兼顧了高效率生產(chǎn)和優(yōu)良質(zhì)量。在工藝參數(shù)選擇上，第一絲的作用主要是保證熔透深度，因此采用較大的焊接電流和低電弧電壓；第二、三絲的作用主要是填充焊縫，使第一絲與第四絲能較好的過(guò)度，獲得良好的焊縫形狀，并充分排氣和排渣，以獲得整條焊縫的優(yōu)良質(zhì)量，所以釆用的是中等的焊接電流和電弧電壓；第四絲的作用主要是蓋面，即獲得良好的外觀質(zhì)量，使焊縫與母材平滑過(guò)度，減少或消除咬邊的質(zhì)量缺陷，因此采用的是小焊接電流和高電弧電壓。采用串列四絲焊使焊縫一次焊接完成，能夠?qū)崿F(xiàn)高速焊接；串列四絲埋弧焊的焊絲間距調(diào)整為18~22mm,可以是焊接熱量盡快散發(fā)到周圍介質(zhì)中，從而避免熱量集中，減小焊接熱量對(duì)焊縫周圍熱影響區(qū)的影響，保證焊縫熱影響區(qū)的性能。對(duì)焊縫金屬組織和性能的控制，根據(jù)鋼板的成分、焊接工藝，通過(guò)合理選擇焊接材料(焊絲和焊劑)，使焊縫的成分控制在C0.06-0.08%、Si0.20~0.35%、Mn1.65-1.75%、P《0.01%、S<0.005、Nb+Ti0.08~0.12%、Ni+Cr+Cu0.4~0.5%、Cr+Mo+Mn1.8~2.1%，這樣焊縫的室溫組織即為以針狀鐵素體+貝氏體為主的組織，從而保證焊縫熔敷金屬即具有高的強(qiáng)度又具有高的韌性。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合制造輸送石油天然氣的鋼管的具體制造工藝對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明實(shí)施例11.采用厚度為33隱的HTPX80的控軋鋼板，其化學(xué)成分(質(zhì)量百分比)為C0.03%,Si0,20%,Mn1.65%，P《0.005%,S<0.003%,Nb0.09%,Cr0.03%,Nb+Ti0.12%,Ni+Cr+Cu0.67%,N0.03%,其》友當(dāng)量Ceq為0.42，冷裂系數(shù)Pcm為0.17。2.銑邊，加工坡口；對(duì)板厚33mm的鋼板，坡口尺寸為上、下坡口角度均為30°,4屯邊9.5mm，下;皮口深12.5mm。3.預(yù)彎邊,利用預(yù)彎?rùn)C(jī)進(jìn)行板邊預(yù)彎，根據(jù)管徑尺寸要求，使板邊具有符合要求的曲率。4.JCO成型，JCO成型機(jī)上首先將預(yù)彎后的鋼板的一半經(jīng)過(guò)19道次步進(jìn)沖壓，壓成"J"形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成"C"形，最后在鋼板的中間沖壓一次形成開(kāi)口的"O"形。整個(gè)壓制工藝，采用39道次壓制成型；每道次的壓下量為15mm，在實(shí)際生產(chǎn)中，可以根據(jù)實(shí)際鋼管成型情況，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。5.預(yù)焊，使成型后的鋼管合縫并采用氣體保護(hù)悍進(jìn)行連續(xù)焊接，保證焊縫內(nèi)焊接時(shí)，焊縫裝配、規(guī)范和質(zhì)量穩(wěn)定。6.內(nèi)焊，采用多絲埋弧自動(dòng)焊在鋼管內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接，四絲埋弧自動(dòng)焊的第一絲為直流，第二至四絲為交流。四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=UOOA、電壓V-32V，第二絲電流I-900A、電壓V-36V,第三絲電流I-750A、電壓V=38A,第四絲電流I-650A、電壓V-40V;焊絲間距dM8mm;焊接速度V-145cm/min。7.外焊，采用多絲埋弧焊在鋼管外側(cè)進(jìn)行焊接，采用四絲埋弧自動(dòng)焊的笫一絲為直流反接，第二至四絲為交流。四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1300A、電壓V-32V,第二絲電流I=950A、電壓V=36A，第三絲電流I=800A、電壓V-38V，第四絲電流I-650A、電壓V-40V;焊絲間距d-18mm;焊接速度乂=150cm/min。8.超聲波檢驗(yàn)I,對(duì)內(nèi)外焊縫及焊縫兩側(cè)母材進(jìn)行100%的檢查。9.X射線檢查I,對(duì)內(nèi)外焊縫進(jìn)行100°/的X射線工業(yè)電禍L檢查，采用圖象處理系統(tǒng)以保證探傷的靈敏度。10.擴(kuò)徑，對(duì)鋼管全長(zhǎng)進(jìn)行擴(kuò)徑以提高鋼管的尺寸精度，并改善鋼管內(nèi)應(yīng)力的分布狀態(tài)。11.水壓試驗(yàn)，在水壓試驗(yàn)機(jī)上對(duì)擴(kuò)徑后的鋼管進(jìn)行逐根檢驗(yàn)以保證鋼管達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求的試驗(yàn)壓力。12.倒棱，將檢驗(yàn)合格后的鋼管進(jìn)行管端加工，達(dá)到要求的管端坡口尺寸。13.超聲波檢驗(yàn)II，再次逐根進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)以檢查鋼管在擴(kuò)徑、水壓后可能產(chǎn)生的缺陷。14.X射線檢查II，對(duì)擴(kuò)徑和水壓試驗(yàn)后的鋼管進(jìn)行X射線工業(yè)電視檢查和管端焊縫拍片。15.管端磁粉檢驗(yàn)，進(jìn)行此項(xiàng)檢查以發(fā)現(xiàn)管端缺陷。16.防腐和涂層,合才各后的鋼管根據(jù)用戶要求進(jìn)行防腐和涂層。表1給出的是本實(shí)施例的焊縫化學(xué)成分分析結(jié)果。經(jīng)過(guò)對(duì)焊接接頭的金相組織進(jìn)行分析，焊縫金屬組織為針狀鐵素體+貝氏體組織，表明焊縫組織控制是適當(dāng)?shù)?。?、3、4給出了鋼管實(shí)物的性能;f企測(cè)結(jié)果。由表可見(jiàn)，達(dá)到了X80鋼級(jí)管線鋼管的技術(shù)要求。表i焊縫金屬的化學(xué)成分(wt.%)<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表2X80LSAW鋼管拉伸試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表3X80LSAW鋼管夏比沖擊試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表4X80焊接接頭顯微硬度試驗(yàn)結(jié)果單位HV<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>實(shí)施例21.釆用厚度為26.4mm的HTPX80的控軋鋼板，其化學(xué)成分(質(zhì)量百分比)為C0.03%,Si0.20%,Mn1.65%,P《0.005%,S《0.003%，Nb0.09°/。，Cr0.03%，Nb+Ti0.11%，Ni+Cr+Cu0.67%，N0.03%，其石友當(dāng)量Ceq為0.41,冷裂系凄tPcm為0.16。2.銑邊，加工坡口；對(duì)板厚26.4mm的鋼板，坡口尺寸為上、下坡口角度均為35°，4屯邊8mm,下坡口深10mm。3.預(yù)彎邊，同實(shí)施例1。4.JC0成型，JC0成型機(jī)上首先將預(yù)彎后的鋼板的一半經(jīng)過(guò)15次步進(jìn)沖壓，壓成"J"形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成"C"形，最后在鋼板的中間進(jìn)行一次沖壓形成開(kāi)口的"0"形。整個(gè)壓制工藝，采用31道次的變形工藝；每道次的壓下量為4.5mm，在實(shí)際生產(chǎn)中，可以根據(jù)實(shí)際鋼管成型情況，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。5.預(yù)焊，同實(shí)施例1。6.內(nèi)焊，采用多絲埋弧自動(dòng)焊在鋼管內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接，四絲埋弧自動(dòng)焊的第一絲為直流，第二至四絲為交流。四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流1=1250A、電壓V-36V,第二絲電流I-950A、電壓V-338V,第三絲電流I-750A、電壓V=42A，第四絲電流I=700A、電壓V=44V;焊絲間距d=22mm;焊接速10度V=175cm/min。7.外焊，采用多絲埋弧焊在鋼管外側(cè)進(jìn)行焊接，采用四絲埋弧自動(dòng)焊的第一絲為直流反接，第二至四絲為交流。四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1350A、電壓V-36V，第二絲電流I=IOOOA、電壓V-38A，第三絲電流I=850A、電壓V-42V,第四絲電流I-650A、電壓V=44V;焊絲間距d-22mm;焊接速度V-185cm/min。工序8到工序16與實(shí)施例1相同。表5給出的是本實(shí)施例的焊縫化學(xué)成分分析結(jié)果。經(jīng)過(guò)對(duì)焊接接頭的金相組織進(jìn)行分析，焊縫金屬組織為針狀鐵素體+貝氏體組織，表明焊縫組織控制是適當(dāng)?shù)?。?、7、8給出了鋼管實(shí)物的性能檢測(cè)結(jié)果。由表可見(jiàn)，達(dá)到了X80鋼級(jí)管線鋼管的技術(shù)要求。表5焊縫金屬的化學(xué)成分(wt.W<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表6X80LSAW鋼管拉伸試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表7X80LSAW鋼管夏比沖擊試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表8X80焊接接頭顯微硬度試驗(yàn)結(jié)果單位HV<table>complextableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>實(shí)施例31.采用采用厚度為22mm的HTPX80的控軋鋼板，其化學(xué)成分(質(zhì)量百分比)為C0.02%,Si0.20%,Mn1.65%,P《0.005%,S<0,003%,Nb0.09%,Cr0.03。/。，Nb+Ti0.10%，Ni+Cr+Cu0.67%，N0-03%，其碳當(dāng)量Ceq為0.40，冷裂系數(shù)Pcm為O.15。鋼板的屈服強(qiáng)度Rt。.5為570~595MPa，抗拉強(qiáng)度Rm為70072證a,延伸率為44~45°/。。2.銑邊，加工坡口；對(duì)板厚22mm的鋼板，坡口尺寸為上、下坡口角度均為40°,l屯邊4mm,下;皮口;果8mm。3.預(yù)彎邊，同實(shí)施例1。4.JCO成型，JCO成型機(jī)上首先將預(yù)彎后的鋼板的一半經(jīng)過(guò)11次步進(jìn)沖壓，壓成"J"形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成"C"形，最后在"C"形的中間沖壓一次使鋼板形成開(kāi)口的"O"形。整個(gè)壓制工藝，采用23道次的變形次數(shù)；每道次的壓下量為2.5mm，在實(shí)際生產(chǎn)中，可根據(jù)實(shí)際鋼管成型情況，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。5.預(yù)焊，同實(shí)施例1。6內(nèi)焊，采用多絲埋弧自動(dòng)焊在鋼管內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接，四絲埋弧自動(dòng)焊的第一絲為直流，第二至四絲為交流。四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流1=1050A、電壓V=32V;第二絲電流I=900A、電壓V=36V;第三絲電流I=700A、電壓V-38A;第四絲電流I-550A、電壓V-40V;焊絲間距d-18mm;焊接速度廠=180cm/min。7外焊，采用多絲埋弧焊在鋼管外側(cè)進(jìn)行焊接，采用四絲埋弧自動(dòng)焊的第一絲為直流反接，第二至四絲為交流。四絲埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流I=1150A、電壓V-32V;第二絲電流I-950A、電壓V=36A;第三絲電流I=650A、電壓V二38V;第四絲電流I=550A、電壓V-40V;焊絲間距c^l8mm;焊接速度K=180cm/min。8到16工序與實(shí)施例l相同。表9給出了本實(shí)施例的焊縫化學(xué)成分分析結(jié)果，經(jīng)焊縫金屬組織為針狀鐵素體+貝氏體組織，表明焊縫組織控制是適當(dāng)?shù)?。表IO、11、12給出了鋼管實(shí)物的性能檢測(cè)結(jié)果。由表可見(jiàn)，達(dá)到了X80鋼級(jí)管線鋼管的技術(shù)要求。表9焊縫金屬的化學(xué)成分(wt.%)<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表llX80LSAW鋼管夏比沖擊試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>權(quán)利要求1、一種X80管線鋼JCOE直縫埋弧焊管的制造方法，鋼板采用化學(xué)成分為C0.03～0.05％、Si0.20～0.30％、Mn1.65～1.75％、P≤0.01％、S≤0.005％、Nb+Ti0.10～0.15％、Ni+Cr+Cu0.5～0.7％的X80控軋鋼板，其特征在于成型工序包括銑邊、彎邊、成型、氣體保護(hù)預(yù)焊、內(nèi)焊、外焊、擴(kuò)徑、超聲波檢查、X射線檢查、水壓試驗(yàn)、管端到棱、超聲波、X射線檢驗(yàn)。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種X80管線鋼JCOE直縫埋弧焊管的制造方法，其特征在于所述成型工序采用JC0成型工藝，即在JCO成型機(jī)上首先將預(yù)彎后的鋼板的一半經(jīng)多次步進(jìn)沖壓使鋼板成"J"形，再將鋼板的另一半以同樣的方法彎曲成"C"形，最后在鋼板的中間壓制一次使鋼板成開(kāi)口的"O"形；下模間距為210mm,上模半徑為100mm,沖壓次數(shù)采用23~43單數(shù)的壓制次數(shù)，每次壓下量在1.5-15咖。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種X80管線鋼JCOE直縫埋弧焊管的制造方法，其特征在于所述內(nèi)焊工序采用四絲串列埋弧自動(dòng)焊，第一絲電流1=1050~1300A、電壓V-32-36V，第二絲電流I=850~1000A、電壓V-3440V，第三絲電流I=650~850A、電壓V-3842A，第四絲電流I=550~750A、電壓V-40-44V;焊絲間距d-1822ran;焊接速度K-145~190cm/min。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種X80管線鋼JCOE直縫埋弧焊管的制造方法，其特征在于所述外焊工序采用四絲串列埋弧自動(dòng)焊，第一絲為直流，第二至四絲為交流；四絲串列埋弧自動(dòng)焊的工藝為第一絲電流1=1150-1400A、電壓V-32~36V,第二絲電流1=900~IOSOA,電壓V-3440A,第三絲電流1=650~900A、電壓V-3842V,第四絲電流I=550~750A、電壓V-4044V;焊絲間距d=18~22mm;焊接速度K-150~190cm/min。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)了一種X80管線鋼JCOE直縫埋弧焊管的制造方法，它應(yīng)用于制造高強(qiáng)度高韌性石油天然氣的輸送管路。該方法包括使用化學(xué)成分為C0.03～0.05％、Si0.20～0.30％、Mn1.65～1.75％、P≤0.01％、S≤0.005％、Nb+Ti0.10～0.15％、Ni+Cr+Cu0.5～0.7％的HTPX80控軋鋼板；鋼板經(jīng)銑邊、彎邊、多道次壓下的“JCO”成型工藝、氣體保護(hù)預(yù)焊、內(nèi)焊、外焊、擴(kuò)徑、超聲波檢查、X射線檢查、水壓試驗(yàn)、管端到棱、超聲波檢查、X射線檢查等工序制造成高強(qiáng)度高韌性的石油天然氣輸送管。鋼管的內(nèi)外焊采用四絲串列埋弧自動(dòng)焊，并通過(guò)選擇適合的焊絲、焊劑，控制焊接工藝參數(shù)，從而控制焊縫的成分、組織，使焊縫的性能到達(dá)X80性能要求。文檔編號(hào)B21C37/08GK101204720SQ20071018534公開(kāi)日2008年6月25日申請(qǐng)日期2007年12月10日優(yōu)先權(quán)日2007年12月10日發(fā)明者任景輝,涵張,雷張,張遠(yuǎn)生,李延豐,剛王,王曉香,郭振其,陳小偉申請(qǐng)人:華北石油管理局第一機(jī)械廠