專利名稱：：一種超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及管材的制造方法，特別是涉及一種超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法。
背景技術(shù)：
：我國自跨入二十一世紀(jì)以來，鈦的生產(chǎn)進(jìn)入了飛速發(fā)展階段。2001年以前我國鈦的生產(chǎn)基本上為2000噸左右，而近5年來海綿鈦和鈦材產(chǎn)量均連創(chuàng)新高；2005年全國海綿鈦年產(chǎn)能力己達(dá)13000噸，實(shí)際產(chǎn)量為9500噸，全國鈦或鈦合金錠生產(chǎn)量達(dá)1.6萬余噸，同比增長(zhǎng)37.3%;加工材近l萬噸，同比增長(zhǎng)17%。盡管鈦生產(chǎn)量高速增長(zhǎng)，但仍無法滿足國內(nèi)需求，并大量進(jìn)口。2005年我國進(jìn)口海綿鈦1700余噸，進(jìn)口加工材5700噸，同比增長(zhǎng)35.8%。近幾年由于我國電力工業(yè)的高速發(fā)展，鈦管需求突顯缺口。2005年我國全國生產(chǎn)鈦管1720余噸，但進(jìn)口卻高達(dá)2978噸，同比增加101.9%。這一數(shù)字充分表明，我國鈦管工業(yè)已無法適應(yīng)國家其他工業(yè)發(fā)展的需求，而核電站等特種行業(yè)所需要的高徑壁比超長(zhǎng)度管材更是無法供應(yīng)。這個(gè)嚴(yán)峻問題主要是由于鈦合金的抗高溫、高強(qiáng)度、難變形、加工成形難度極大等特點(diǎn)造成的。有關(guān)鈦與鈦合金管的制造方法，目前有穿孔管坯軋制法、鈦或鈦合金帶材成形焊接法和擠壓法。鈦或鈦合金帶桐成形焊接法是將鈦或鈦合金鑄坯經(jīng)多道次工序軋成帶桐，再進(jìn)行光亮退火、縱剪分條處理，然后在成形焊管機(jī)上進(jìn)行成形焊接，這樣的方法雖然生產(chǎn)成本低，但是由于其有悍縫，因而在重要的使用場(chǎng)合和中高壓流體輸送管道上就不能使用了，其應(yīng)用受到限制。擠壓法是將鈦或鈦合金鑄坯加熱到IIO(TC以上后，送入擠壓機(jī)擠壓成荒管，后經(jīng)過多道次的軋制和退火處理再加工制造成成品管材，但由于需要大型的擠壓機(jī)，而且其成品的內(nèi)外表面質(zhì)量也較差，成本較高，而很少被采。而目前比較經(jīng)常使用的穿孔管坯軋制法制造鈦或鈦合金管的制造工藝包含以下步驟鈦或鈦合金管坯的表面處理;將鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對(duì)鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制;對(duì)軋制后的鈦或鈦合金管軋件進(jìn)行矯直。在將鈦或鈦合金管坯制成鈦或鈦合金荒管的工藝過程就是直接加熱鈦或鈦合金管坯至IOO(TC保溫10分鐘后，再進(jìn)行穿孔制成鈦或鈦合金荒管。這樣的工藝雖然可以以比較少的步驟就制造出鈦或鈦合金荒管，但是由于在加熱、保溫和穿孔的過程中均會(huì)產(chǎn)生比較嚴(yán)重的"吸氣"現(xiàn)象，即鈦或鈦合金管坯較多地吸入了空氣中的氧(0)元素、氮(N)元素、氫(H)元素，則鈦或鈦合金管坯會(huì)因?yàn)镠元素的含量過高而發(fā)生氫脆，會(huì)因?yàn)?元素和N元素的含量過高而提高鈦或鈦合金的彈性模量并提高鈦的抗拉強(qiáng)度，且在低溫應(yīng)用時(shí)鈦合金會(huì)由于0元素和N元素的含量過高而提高了鈦合金的塑一脆轉(zhuǎn)變溫度，并進(jìn)一步增大鈦合金的抗拉強(qiáng)度，使得鈦或鈦合金荒管在后續(xù)軋制工藝中比較難進(jìn)行軋制，容易出現(xiàn)裂紋和開裂。這樣就使得鈦或鈦合金荒管軋制過程中鈦或鈦合金荒管的拉伸形變量較小，不能生產(chǎn)出12米16米的高徑壁比超長(zhǎng)鈦或鈦合金管。為了解決鈦或鈦合金管坯在加熱、穿孔的過程少吸入空氣中的H元素、O元素和N元素的問題，有些企業(yè)將鈦或鈦合金管坯加熱、穿孔制成鈦或鈦合金荒管的整體工藝均設(shè)計(jì)為在惰性氣氛或真空狀態(tài)下進(jìn)行，這樣雖然避免了吸入H元素、0元素和N元素，但是增加的產(chǎn)生惰性氣氛以及制造真空狀態(tài)均需要一系列的輔助設(shè)備，大大增加了生產(chǎn)成本。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)的不足而完成的發(fā)明，本發(fā)明的冃的是提供一種生產(chǎn)成本低，且能夠生產(chǎn)出質(zhì)量好的高徑壁比超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法。本發(fā)明的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，依次按照以下步驟進(jìn)行鈦或鈦合金管坯的表面處理；將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對(duì)所述鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制；對(duì)軋制后的軋制件進(jìn)行矯直，其特征在于將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管過程包括將經(jīng)過表面處理后的所述鈦或鈦合金管坯預(yù)熱至40(TC±20°C，然后將預(yù)熱至40(TC士2(TC的鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入加熱裝置中加熱至96(rC士3(rC保溫15分鐘后，再導(dǎo)入穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔制成鈦或鈦合金荒管。本發(fā)明還有以下附加的技術(shù)特征所述對(duì)鈦或鈦合金管坯自400。C土2(TC加熱至96(rC士3(rC分為三個(gè)階段來進(jìn)行，依次為400。C土20。C600。C士20。C、600°C±20°C820°C±20°C和820。C±20°C96CTC±30°C三個(gè)階段，且所述三個(gè)加熱階段的加熱速度是不同的。更進(jìn)一步優(yōu)選的方案為對(duì)所述鈦或鈦合金管坯在40(TC士2(rC60(TC土20。C階段、6(XrC士20。C820士2(TC階段和82(rC士2(rC960。C士3(TC階段，各階段內(nèi)的加熱速度是遞增的。對(duì)所述鈦或鈦合金管坯在所述400。C±20°C600°C士20。C階段的加熱速度為23腿/min，在所述600。C±20°C820°C士20。C階段的加熱速度為34畫/min，在所述820。C士2(TC96CrC士3(rC階段的加熱速度為45mm/min。對(duì)所述鈦或鈦合金管坯的加熱分為400。C600。C、600。C820。C和820°C960。C三個(gè)階段來進(jìn)行。所述加熱裝置為斜底感應(yīng)加熱爐。更進(jìn)一步所述加熱后的鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入穿孔機(jī)前，在所述鈦或鈦合金管坯的前后兩端中心處各開設(shè)一個(gè)定位孔，所述鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入穿孔機(jī)后，所述穿孔機(jī)的頂頭頂入所述定位孔內(nèi)進(jìn)行穿孔，制得鈦或鈦合金荒管。對(duì)所述穿孔后制得的鈦或鈦合金荒管兩端的管口進(jìn)行內(nèi)倒角。本發(fā)明的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)1).由于先將鈦或鈦合金管坯預(yù)熱至40(TC土2(rC再送入加熱裝置中加熱至96(TC土3(TC后保溫15分鐘再進(jìn)行穿孔，減少了保溫時(shí)間使得鈦或鈦合金管坯從空氣中吸入的O元素和N元素減小，制成的鈦或鈦合金荒管的抗拉強(qiáng)度提高較少，管坯的形變量較大，能夠生產(chǎn)12米16米的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管，同時(shí)由于直接在空氣中進(jìn)行加熱，不需要再添加產(chǎn)車惰性氣體和制造真空狀態(tài)的輔助設(shè)備，大大降低了生產(chǎn)成本。2).分400。C土20。C60(TC士2(rC階段、600°C土20。C820士20。C階段和82(TC土2(TC96(rC士3(rC階段進(jìn)行加熱，且每個(gè)階段的加熱速度依次遞增，使得鈦或鈦合金管坯從空氣中吸入O元素和N元素的量進(jìn)一步減小，制成的鈦或鈦合金管荒管形變較好，能夠生產(chǎn)12米16米超長(zhǎng)鈦或鈦合金管。3).本發(fā)明的工藝方法在加熱后穿孔前還設(shè)置有在管坯前后端中心開設(shè)定位孔，使得穿孔質(zhì)量大為提高，保證穿孔后荒管壁厚的均勻性。4).進(jìn)一步本發(fā)明對(duì)穿孔后的荒管兩端進(jìn)行內(nèi)倒角，減小鈦或鈦合金材料"缺口敏感性"的影響，并可減小應(yīng)力集中，進(jìn)一步保證后續(xù)加工出合格的超長(zhǎng)釹或鈦合金管。圖l本發(fā)明超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法流程圖圖2本發(fā)明鈦或鈦合金管坯制作鈦或鈦合金荒管過程加熱曲線圖具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述本發(fā)明的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，依次按照以下步驟進(jìn)行1.對(duì)鈦或鈦合金管坯進(jìn)行表面處理；2.將鈦或鈦合金管坯加工制造為鈦或鈦合金荒管；3.對(duì)鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制；4.對(duì)軋制后的軋制件進(jìn)行矯直；其中步驟1為目前比較常用的步驟，即對(duì)鈦或鈦合金管坯進(jìn)行切斷后將外表皮剝掉，再進(jìn)行磨修或打磨，使得鈦或鈦合金管坯表面比較光滑即可，還可以是在車床上進(jìn)行車加工，只要是能夠?qū)⑩伝蜮伜辖鸸芘鞅砻娴难趸瘜觿兊舨⑩伝蜮伜辖鸸芘鞅砻嫣幚砉饣纯?。步驟2是將鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管，具體工藝過程為先使用常規(guī)的加熱方式將鈦或鈦合金管坯預(yù)熱至40(TC士2(rC，將已經(jīng)預(yù)熱至40(TC士20'C的鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入加熱裝置中進(jìn)行加熱，至960'C士3(TC時(shí)保溫15分鐘后再導(dǎo)入穿孔機(jī)中進(jìn)行穿孔。本發(fā)明將鈦或鈦合金管坯預(yù)熱至400。C士2(TC后再加熱至96(rC士3(rC并保溫l5分鐘，既是為了保證鈦或鈦合金管坯的溫度可以進(jìn)行穿孔工藝，又是為了在鈦或鈦合金管坯的加熱過程中，控制從空氣中吸入的O元素和N元素的量在比較小的范圍之內(nèi)，防止管坯的抗拉強(qiáng)度的提高，進(jìn)而在軋制過程中有較高的延伸量，從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)1216米超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的目的。采用這樣的方式，減少了O元素和N元素的增加量，保證后續(xù)軋制比較容易；而且鈦或鈦合金管坯是直接在空氣中進(jìn)行加熱穿孔，不需要添加輔助的惰性氣體設(shè)備和制造真空條件的設(shè)備，大大降低了生產(chǎn)的成本。進(jìn)一步優(yōu)選的是鈦或鈦合金管坯制作鈦或鈦合金荒管荒管的加熱過程可以分400°C±20°C600°C士20。C階段、600°C±20°C820°C士20。C階段和820。C士20。C96CrC士3(rC階段三個(gè)階段進(jìn)行加熱，且三個(gè)階段中的加熱速度是不相同的。可以是從400'C士2(rC至960。C士2(rC加熱速度均勻增加，也可以是在這三個(gè)階段內(nèi)各階段加熱速度是遞增的，參考圖2。優(yōu)選的是在400°C士20。C600°C土20。C階段加熱速度為23腿/min;在600。C土20。C820。C士2(TC階段加熱速度為34mm/min;在820'C士20。C960。C士3CrC階段加熱速度為45mm/min。進(jìn)一步優(yōu)選的為40(TC600。C加熱速度為23腿/min;在600。C820°C階段加熱速度為34mm/min;在82(TC96(TC階段加熱速度為45mm/min。由于在40(TC60(TC之間采用較小的加熱速度，可以保證鈦或鈦合金管坯的溫度上升比較均勻，且容易形成致密的氧化層作為保護(hù)層，保證空氣中的O元素和N元素較少進(jìn)入到鈦或鈦合金管坯中；當(dāng)加熱的溫度大于65(TC時(shí)氧化層開始變疏松，空氣中的O元素和N元素就有可能快速進(jìn)入管坯中，因此，從600。C士2(TC以后的加熱階段需要提高加熱速度，當(dāng)溫度到達(dá)820'C士20。C以上，氧化層更疏松，氣體中的O元素和N元素進(jìn)入速度更快，因此在溫度達(dá)到820。C±20°C以后階段的加熱速度更大，需要更快速加熱并在達(dá)至U96(TC士3(TC后只需保溫15分鐘使管坯溫度均勻即可，時(shí)間太長(zhǎng)，空氣中的各不利元素將更多地被吸入鈦或鈦合金管坯中，時(shí)間太短管坯未均勻受熱不利于穿孔。請(qǐng)參考表l，使用相同的牌號(hào)為TAIO，直徑為85mm的鈦合金管坯各200支分成四組，每組50支在不同的階段以不同加熱速度進(jìn)行加熱并在目標(biāo)溫度96CTC士3(rC下保溫不同的時(shí)間，制作鈦或鈦合金荒管的實(shí)施例。表l各組不同階段加速度及最終保溫時(shí)間表<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>經(jīng)過對(duì)上述的四組按照l表進(jìn)行加熱的鈦合金管坯進(jìn)行分析得到f述試驗(yàn)結(jié)果第一組表面氧化層致密，無孔狀，0元素增加0.01%，N元素增加0.001%;第二組表面氧化層致密，無孔狀，0元素增加0.011%，N元素增加0.00015%;第三組表面氧化層致密，但比較粗糙，0元素增加0.025%，N元素增加O.005%;第四組表面粗糟，有針孔狀，0元素增加0.1%，N元素增加O.Ol%;這四組鈦合金管坯中H、Fe、C等元素的含量均無增加。從上述這些試驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看出，采用優(yōu)選的方式進(jìn)行加熱可以在鈦或鈦合金管坯的表面形成致密的氧化層，而O元素與N元素的增加量?jī)H為第四組的加熱方式0元素和N元素增加量的10X，有效地保護(hù)管坯在后續(xù)工藝中抗拉強(qiáng)度不增加，從能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)12米16米長(zhǎng)的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管。本發(fā)明的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，進(jìn)一步優(yōu)選的是加熱裝置為斜底感應(yīng)加熱爐。使用斜底感應(yīng)加熱爐的優(yōu)點(diǎn)是加熱溫度精度可以控制在士5'C之內(nèi)，有效保證溫度上升的速度。比現(xiàn)有的使用燃燒熱臟煤氣加熱，斜底感應(yīng)加熱爐具有保證少吸氫、氧、氮，使得穿孔后管坯的內(nèi)外表面均比較光滑，達(dá)到穿孔零缺陷，即無折疊，無內(nèi)外裂紋、無大螺紋，方便后續(xù)制造工藝的進(jìn)行。另外步驟2中還包括對(duì)加熱至目標(biāo)溫度保溫15分鐘后的鈦或鈦合金管坯進(jìn)行穿孔。優(yōu)選的技術(shù)方案為在加熱后的飲或鈦合金管坯的前后兩端中心位置處各開設(shè)一個(gè)定位孔后，將鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔。穿孔過程中位于穿孔機(jī)中的頂頭頂入鈦或鈦合金管坯一端的定位孔內(nèi)，頂頭在與其配合使用的頂桿的作用下高速旋轉(zhuǎn)對(duì)鈦或鈦合金管坯進(jìn)行穿孔。在鈦或鈦合金管坯的一端中心設(shè)置定位孔的作用是方便頂頭與管坯中心定位，有利于頂頭進(jìn)行穿孔，而在鈦或鈦合金管坯另一端中心位置設(shè)置定位孔的優(yōu)點(diǎn)是開設(shè)定位孔處應(yīng)力較小，在打孔的過程中頂頭會(huì)自動(dòng)尋找應(yīng)力最小點(diǎn)進(jìn)行穿孔，避免出現(xiàn)明顯的偏心現(xiàn)象發(fā)生，造成穿孔后壁厚不均勻，進(jìn)而避免因壁厚不均而需要切掉的荒管的部分較大，造成鈦或鈦合金管坯原材料的浪費(fèi)，同時(shí)避免縮短制造鈦或鈦合金荒管的長(zhǎng)度。因?yàn)槿绻粚⒈诤癫痪鶆虻牟糠智谐齽t會(huì)造成后續(xù)軋制過程中因鈦或鈦合金荒管壁厚不均勻和產(chǎn)生裂紋的情況發(fā)生。使用牌號(hào)TAIO、直徑為85mm、壁厚為8mm的鈦合金管坯共200支分兩組進(jìn)行穿孔，一組鈦合金管坯兩端的管口中心均設(shè)有定位孔，另一組只是在鈦合金管坯的穿入端管口設(shè)置定位孔，分別進(jìn)行穿孔后兩端設(shè)置定位孔的收得率為98%，而僅一端設(shè)置定位孔的收得率為93%，收得率較低原因主要為壁厚不均勻?qū)е滦枰械糨^多部分，即兩端設(shè)置定位孔的收得率提高5%。本發(fā)明的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，在鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制前還可以將鈦或鈦合金荒管導(dǎo)入倒角機(jī)對(duì)鈦或鈦合金荒管兩端管口進(jìn)行內(nèi)倒角。由于鈦或鈦合金管屈強(qiáng)比為0.85，比較高，缺口敏感性較強(qiáng)，進(jìn)行內(nèi)倒角的優(yōu)點(diǎn)是內(nèi)倒角后管口的應(yīng)力較小，比較容易咬入，不會(huì)產(chǎn)生裂縫和缺口，在后續(xù)對(duì)鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制時(shí)荒管端部不易開裂，提高超長(zhǎng)鈦或鈦合金管成品收得率、降低廢品率。步驟3對(duì)鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制，包括軋制開坯和精軋兩個(gè)過程。這一步驟采用目前比較通用的工藝方式即可。目前通用的工藝方式為將鈦或鈦合金荒管導(dǎo)入軋機(jī)中進(jìn)行第一道次的軋制開坯，對(duì)軋制后的鈦或鈦合金管進(jìn)行除油酸洗，然后進(jìn)行平頭或切斷工藝處理，再對(duì)軋制件進(jìn)行表面處理、退火然后進(jìn)行檢驗(yàn)修磨。如果檢驗(yàn)修磨后未達(dá)到需要的長(zhǎng)度和壁厚，還可返回去按照第一道次的步驟進(jìn)行第二道次、第三道次等若干道次的軋制，直至達(dá)到工藝設(shè)計(jì)的管長(zhǎng)和壁厚要求。如果軋制后達(dá)到需要的長(zhǎng)度和壁厚，則檢驗(yàn)修磨后直接進(jìn)行精軋，精軋后再除油酸洗、切斷平頭、表面處理、退火后進(jìn)行修磨檢驗(yàn)即完成整個(gè)軋制過程。在這一對(duì)鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制步驟中，在軋制前需要在鈦或鈦合金荒管外表面噴涂或涂覆有潤滑劑，以便軋制過程中在鈦或鈦合金荒管與軋機(jī)的軋錕之間起潤滑作用，而每個(gè)道次軋制后進(jìn)行除油酸洗的目的一是除去潤滑劑，二是將在軋機(jī)中軋制過程中形成的氧化層除去，避免氧化層對(duì)后續(xù)工藝和產(chǎn)品最終的質(zhì)量造成影響。請(qǐng)參考表l，使用牌號(hào)為TAIO、直徑為85mm的鈦合金管坯，經(jīng)過多道次的軋制生產(chǎn)外徑為50.8mm，壁厚為0.899mm，長(zhǎng)度為12.2米的超長(zhǎng)鈦合金管。參考表2，在生產(chǎn)鈦或鈦和金管的過程中，根據(jù)需要的成品的鈦及鈦合金管的長(zhǎng)度和壁厚選擇軋制道次的數(shù)目。表2生產(chǎn)超長(zhǎng)鈦合金管的工藝步驟<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>步驟3軋制開坯過程中的平頭或切斷，請(qǐng)參考表2，是在每一個(gè)道次軋制完成之后，根據(jù)需要軋制出的成品長(zhǎng)度和壁厚選擇或者是將鈦或鈦合金荒管的兩端部切平直，去掉壁厚不均勻的管斷部，或者是將軋制的鈦或鈦合金荒管切斷為兩根后再進(jìn)行下一道次的軋制，如表2中的第四道次的軋制后將軋制后的鈦或鈦合金荒管切斷為兩根，方便下--道次的軋制，才能最終產(chǎn)生長(zhǎng)度為12.28米，壁厚為0.899mra的超長(zhǎng)鈦合金管。步驟3中軋制開坯和精軋的退火和檢驗(yàn)修磨均是所有鈦或鈦合金管軋制過程中均有的步驟，采用現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)的退火方法即可。本發(fā)明超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，步驟4中的矯直就是目前通用的將精軋工藝處理后的鈦或鈦合金管導(dǎo)入立式矯直機(jī)或者是臥式矯直機(jī)上進(jìn)行矯直的工藝方法。當(dāng)然，上述實(shí)施例僅供說明本發(fā)明之用，并非對(duì)本發(fā)明的限制。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的指引下，還可以作出各種等效的變形和變換。因此所有等同的技術(shù)方案皆屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。權(quán)利要求1.一種超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，依次按照以下步驟進(jìn)行鈦或鈦合金管坯的表面處理；將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對(duì)所述鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制；對(duì)軋制后的軋制件進(jìn)行矯直，其特征在于將所述鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管過程包括將經(jīng)過表面處理后的所述鈦或鈦合金管坯預(yù)熱至400℃±20℃，然后將預(yù)熱至400℃±20℃的鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入加熱裝置中加熱至960℃±30℃保溫1～5分鐘后，再導(dǎo)入穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔制成鈦或鈦合金荒管。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于所述對(duì)鈦或鈦合金管坯自400°C±2(TC加熱至96(TC±30'C分為三個(gè)階段來進(jìn)行，依次為400。C士2(TC600°C±20°C、600。C士20。C820。C土20。C和820。C土2(TC96CrC土3(rC三個(gè)階段，且所述三個(gè)加熱階段的加熱速度是不同的。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于對(duì)所述鈦或鈦合金管坯在40(TC士2(rC60(rC士2(rC階段、600°C±20。C820士20。C階段和820。C士20。C96CrC士30。C階段，各階段內(nèi)的加熱速度是遞增的。4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于對(duì)所述鈦或鈦合金管坯在所述40o。c士2(rc6(xrc士2(rc階段的加熱速度為23mm/min，在所述60(TC土20。C820°C土2(TC階段的加熱速度為34腿/min，在所述820'C±20°C960°C士30。C階段的加熱速度為45mm/min。5.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于對(duì)所述鈦或鈦合金管坯的加熱分為40(TC60CrC、600°C820°C和82(TC96(TC三個(gè)階段來進(jìn)行。6.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3任一所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于所述加熱裝置為斜底感應(yīng)加熱爐。7.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3任一所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于所述加熱后的鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入穿孔機(jī)前，在所述鈦或鈦合金管坯的前后兩端中心處各開設(shè)一個(gè)定位孔，所述鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入穿孔機(jī)后，所述穿孔機(jī)的頂頭頂入所述定位孔內(nèi)進(jìn)行穿孔，制得鈦或鈦合金荒管。8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于所述加熱后的鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入穿孔機(jī)前，在所述鈦或鈦合金管坯的前后兩端中心處各開設(shè)一個(gè)定位孔，所述鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入穿孔機(jī)后，所述穿孔機(jī)的頂頭頂入所述定位孔內(nèi)進(jìn)行穿孔，制得鈦或鈦合金荒管。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于對(duì)所述穿孔后制得的鈦或鈦合金荒管兩端的管口進(jìn)行內(nèi)倒角。10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的高徑壁比超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法，其特征在于對(duì)所述穿孔后制得的鈦或鈦合金荒管兩端的管口進(jìn)行內(nèi)倒角。全文摘要本發(fā)明公開了一種超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法。超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法依次按照以下步驟進(jìn)行鈦或鈦合金管坯的表面處理；將鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管；對(duì)鈦或鈦合金荒管進(jìn)行軋制，對(duì)軋制件進(jìn)行矯直，其特征在于，將鈦或鈦合金管坯制作成鈦或鈦合金荒管工藝過程為先將鈦或鈦合金管坯加熱至400℃±20℃，再將已加熱的鈦或鈦合金管坯導(dǎo)入加熱裝置中加熱至960℃±30℃后保溫1～5分鐘后再導(dǎo)入穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔制成鈦或鈦合金荒管。本發(fā)明的超長(zhǎng)鈦或鈦合金管的制造方法可以生產(chǎn)12米～16米超長(zhǎng)鈦或鈦合金管，生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量好，且成產(chǎn)的鈦或鈦合金管的成品質(zhì)量高、表面光滑無缺陷、成品收得率高、廢品率低。文檔編號(hào)B21B19/00GK101190446SQ200610145049公開日2008年6月4日申請(qǐng)日期2006年11月30日優(yōu)先權(quán)日2006年11月30日發(fā)明者朱玉寶,王忠華申請(qǐng)人:江蘇宏寶集團(tuán)有限公司