專利名稱：液晶顯示元件及液晶顯示元件密封部用密封劑的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及液晶顯示元件，該液晶顯示元件中，由于密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□(體積電阻率為104～107Ω·cm)的范圍內，所以密封部具有絕緣性、上下電極基板不導通，并且，由于液晶顯示部不帶電，所以不會出現(xiàn)顯示斑、不會引發(fā)顯示不良等。
此外，本發(fā)明涉及適用于該密封部的形成的密封劑。
背景技術：
以往公知的液晶顯示元件中，使在玻璃基板的表面依次層疊ITO等透明電極膜、聚酰亞胺等高分子形成的定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著隔層以各自的透明電極膜對置的狀態(tài)相對設置，在該隔層所形成的規(guī)定間隔的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙。
這種類型的液晶顯示元件在制造過程中，混入液晶元件內部的異物和隔層會對定向膜造成損傷，其結果是，上下電極間發(fā)生導通，因該導通引發(fā)顯示不良。
為此，上述液晶顯示元件中，在附有透明電極的基板的透明電極膜和定向膜之間形成了絕緣膜(日本專利特開昭60-260021號公報、特開平1-150116號公報、特開平2-221923號公報)。
如果在透明電極和定向膜間形成這種絕緣膜，則定向膜摩擦時產生的靜電等也會對定向膜造成損傷和定向不良等。因此，本申請的發(fā)明人在日本專利特開平5-232459號公報中提出了在透明電極表面由導電性微粒和基質形成表面電阻為109～1013Ω/□的保護膜的方案。
使用了這種液晶顯示元件的液晶顯示裝置公知的有TFT型液晶顯示裝置及STN型液晶顯示裝置。
TFT型液晶顯示裝置中，在透明基板上設置了TFT(薄膜晶體管)元件、門極等TFT陣列。因該TFT陣列而形成的凹凸通過平坦化膜平坦化后，在其上設置ITO等顯示電極，使開口率有所提高，且無TFT陣列的凹凸引起的定向混亂。此外，具有濾色片的液晶顯示裝置中，為了濾色片像素的平坦化或提高可靠性，設置了絕緣性保護被膜。
雖然對這些液晶顯示元件進行了上述改良，但在裝置的組裝作業(yè)中或運輸中產生的靜電的影響會產生被稱為顯示斑的畫面顯示不良的問題。此外，還存在水分通過基板周邊部的密封部進入到液晶層中，時間一長就會出現(xiàn)顯示斑的問題。
因此，本申請人提出了在液晶顯示裝置中，在密封部的整個外側面形成了表面電阻為108～1012Ω/□的導電性被膜的液晶顯示裝置(日本專利特開平9-185998號公報)。
但是，顯示斑的問題雖然有所緩解，但在基板間距離為微米級的密封部涂布分散有導電性微粒的樹脂涂料形成致密的導電性被膜并不是容易的工藝，因此，除了附加值較高、高價機種的液晶顯示器以外，存在成本上的問題。
某些機種，為了抑制前述因帶電而產生的顯示斑，在ITO電極等的端子部貼上銅箔帶等，但這種情況下，必須進行剝離銅箔帶的后續(xù)工序，這時銅箔帶的粘合材料可能會殘存于基板，有時會出現(xiàn)不能用于安裝工序(組裝工序)的情況。
本發(fā)明的目的是解決前述已有技術中存在的問題，提供不會出現(xiàn)顯示斑和顯示不良等現(xiàn)象的液晶顯示元件。
發(fā)明的揭示本發(fā)明的第1液晶顯示元件是將在至少一方的基板的表面依次層疊透明電極膜、透明電極保護膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙的液晶顯示元件，該元件的特征是，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□的范圍內。
本發(fā)明的第2液晶顯示元件是將在至少一方的基板的表面依次層疊濾色片、透明絕緣性保護被膜、透明電極膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙的液晶顯示元件，該元件的特征是，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□的范圍內。
本發(fā)明的第3液晶顯示元件是將在至少一方的基板的表面依次層疊TFT陣列、透明平坦化膜、透明電極膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙的液晶顯示元件，該元件的特征是，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□的范圍內。
較好的是前述密封部包含密封用樹脂和導電性微粒，該導電性微粒的平均粒徑在0.01～1μm的范圍內，密封部中的導電性微粒的含量在5～50重量％的范圍內。
較好的是前述導電性微粒為選自氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、氧化鈦、未完全氧化的氧化鈦(低次酸化チタン)，分別摻和了不同元素的氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、未完全氧化的氧化鈦的至少1種。此外，較好的是密封部中還包含密封用隔層。
本發(fā)明的液晶顯示元件密封部用密封劑的特征是，包含密封用樹脂和導電性微粒，根據(jù)需要還包含溶劑，該導電性微粒的平均粒徑在0.01～1μm的范圍內，密封部中的導電性微粒的含量在5～50重量％的范圍內。
較好的是前述導電性微粒為選自氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、氧化鈦、未完全氧化的氧化鈦，分別摻和了不同元素的氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、未完全氧化的氧化鈦的至少1種。此外，較好的是還包含密封用隔層。
附圖的簡單說明

圖1為本發(fā)明的液晶顯示元件的周邊部的簡單截面圖。
圖2為本發(fā)明的液晶顯示元件的周邊部以外的部分的模擬截面圖。
圖3為本發(fā)明的第2液晶顯示元件的形態(tài)例之一的模擬截面圖。
圖4為本發(fā)明的第3液晶顯示元件的形態(tài)例之一的模擬截面圖。
符號說明2為液晶顯示裝置，3為基板，4為透明電極，5為密封部，6為液晶，7為導電性被膜，10為液晶顯示元件，11為玻璃基板，12為透明電極膜，13為透明電極保護膜，14為定向膜，15為隔層粒子，16為液晶，17為附有透明電極的基板，20為彩色液晶顯示裝置，21為電極板，21a為玻璃基板，21b為堿性鈍化膜，21c為像素電極，21d為透明絕緣性保護膜，21e為定向膜，22為對置電極板，22a為玻璃基板，22b為堿性鈍化膜，22c為濾色片，22d為透明絕緣性保護膜，22e為透明電極，22f為定向膜，2′為液晶顯示元件，3′、4′為偏振片，23為液晶，30為液晶顯示元件，31為透明絕緣性基板，32為TFT陣列，33為透明平坦化膜，34為像素電極，35為定向膜，41為對置基板，42為黑底(遮蔽膜)，43為濾色片，44為透明平坦化膜，45為對置電極，46為定向膜，51為液晶層。
具體實施例方式
以下，參考附圖對本發(fā)明的液晶顯示元件進行具體說明。
本發(fā)明的液晶顯示元件是將在至少一方的基板的表面依次層疊透明電極膜、透明電極保護膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙而形成的液晶顯示元件，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□(體積電阻率為104～107Ω·cm)的范圍內。
該本發(fā)明的液晶顯示元件的周邊部的簡單截面圖如圖1所示。
圖1為本發(fā)明的液晶顯示元件的周邊部的簡單截面圖。圖1中，符號3為基板，符號4為電極，符號5為密封劑，符號6為液晶，在基板3上對向配置形成了薄膜狀電極4的一對基板3、3，使密封部5介于基板3、3的內側周邊部，在內部封入液晶6。
圖2為本發(fā)明的液晶顯示元件的周邊部以外的部分的模擬截面圖。
將在玻璃基板11的表面依次層疊透明電極膜12、透明電極保護膜13及定向膜14而構成的一對附有透明電極的基板17，隔著通過多個隔層粒子15、15所形成的規(guī)定間隔d、以各自的透明電極膜12、12對置的狀態(tài)配置，在該規(guī)定間隔d所空出的透明電極膜12、12間的間隙封入液晶16，再用密封劑密封透明電極周邊部的間隙，形成液晶顯示元件10。
本發(fā)明的液晶顯示元件可進行不脫離本發(fā)明范圍的各種變形，例如可以采用在玻璃基板11和透明電極膜12間又形成了SiO2膜等堿性鈍化膜的附有透明電極的基板等。此外，隔層粒子也并不一定需要使用，在使用時，可采用二氧化硅粒子、玻璃纖維、樹脂粒子等公知的粒子。
本發(fā)明的液晶顯示元件還可以是將在至少一方的基板表面依次層疊濾色片、透明絕緣性保護被膜、透明電極膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，與前述液晶顯示元件同樣用密封劑密封透明電極周邊部的間隙而形成的液晶顯示元件(也稱為第2液晶顯示元件)。
圖3為本發(fā)明的第2液晶顯示元件的形態(tài)例之一的模擬截面圖。圖3中，顯示出其特征部分的彩色液晶顯示裝置20具備液晶顯示元件2′和位于該液晶顯示元件的兩側的一對偏振片3′、4′。該液晶顯示元件2′具備在玻璃基板21a上依次層疊堿性鈍化膜21b、多個像素電極21c、透明絕緣性保護膜21d及定向膜21e而形成的電極板21，以及在玻璃基板22a上依次層疊堿性鈍化膜22b、濾色片22c、透明絕緣性保護膜22d、透明電極22e及定向膜22f而形成的對置電極板22。其中，透明絕緣性保護膜21d及22d是涂布前述透明絕緣性保護膜形成用涂布液而形成的膜。
前述液晶顯示元件2′的電極板21和對置電極板22以各自的玻璃基板21a及22a置于外側，多個像素電極21c與多個濾色片R、G、B分別對向的狀態(tài)配置。此外，在該電極21和對置電極板22間的間隙封入了液晶23。
此外，在多個像素電極21c和透明電極22e間還形成了未圖示的電路。該電路與彩色液晶顯示裝置20的主體連接。對置電極板22的堿性鈍化膜22b上形成的濾色片22c由R(紅色濾色片)、G(綠色濾色片)和B(藍色濾色片)這樣的多個色彩單元構成，各色彩單元以互相鄰接的狀態(tài)規(guī)則地排列，籍此通過從液晶顯示裝置20的主體傳來的顯示信號使形成于特定的像素電極21c和透明電極22e間的電路工作，對應于顯示信號的彩色圖像可通過配置于對置電極板22外側的偏振片4′觀測到。
本發(fā)明的液晶顯示元件還可以是將在至少一方的基板表面依次層疊TFT陣列、透明平坦化膜、透明電極膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在設置于該對附有透明電極的基板間的間隙中封入液晶而形成的液晶顯示元件(也稱為第3液晶顯示元件)。
圖4為本發(fā)明的第3液晶顯示元件的形態(tài)例之一的模擬截面圖。
該液晶顯示元件30由透明絕緣性基板31和對置基板41夾著液晶層51以定向膜35及46對置的狀態(tài)構成，透明絕緣性基板31通過在形成于表面的TFT陣列32的表面依次層疊透明平坦化膜33、像素電極34及定向膜35而構成，對置基板41通過在表面依次層疊黑底(遮蔽膜)42、濾色片43、透明平坦化膜44、對置電極45及定向膜46而構成。
也可以如圖2所示，在定向膜35及46間夾雜隔層粒子。
TFT陣列32由TFT(薄膜晶體管)元件、數(shù)據(jù)電極和輔助容量等構成。
用于本發(fā)明的透明電極保護膜、絕緣性保護被膜和平坦化膜(以下將這3種膜簡稱為透明被膜)可采用以往公知的薄膜。例如，將用于形成各膜的涂布液通過浸漬法、旋涂法、噴涂法、滾涂法、苯胺印刷法等方法涂在玻璃、塑料等基材表面，然后于常溫～80℃對形成于基材表面的被膜進行干燥，再根據(jù)需要在120℃以上或根據(jù)不同情況在300℃以上的溫度下加熱固化形成上述薄膜。
對這些透明電極保護膜、絕緣性保護被膜、平坦化膜的形成方法無特別限定，具體來講，最好采用下述透明被膜形成用涂布液(透明電極保護膜形成用涂布液、絕緣性保護被膜形成用涂布液、平坦化膜形成用涂布液是相同的，以下將其稱為透明被膜形成用涂布液)。
透明被膜形成用涂布液通過在水和有機溶劑形成的混合溶劑中分散(A)基質形成成分(前體)而形成。此外，根據(jù)需要還可包含(B)離子吸附性微粒。
(A)基質形成成分例如，用于透明被膜形成用涂布液的(A)基質形成成分(前體)由選自乙酰丙酮螯合物、有機硅化合物、聚硅氮烷及金屬醇鹽的1種或2種以上的混合物形成。
乙酰丙酮螯合物前述乙酰丙酮螯合物是以乙酰丙酮為配位基的螯合物，為下述化學式(1)表示的化合物或其縮合體 式中，a+b為2～4，a為0～3，b為1～4，R為-CnH2n+1(n＝3或4)，X為-CH3、-OCH3、-C2H5或-OC2H5，M1為選自元素周期表的第IB族、第IIA和B族、第IIIA和B族、第IVA和B族、第VA和B族、第VIA族、第VIIA族、第VIII族的元素或氧釩(VO)。其中，這些元素等和a、b的較好組合如下表所示。
表1

這種化合物的具體例子可例舉二丁氧基二乙酰丙酮鋯、三丁氧基一乙酰丙酮鋯、二乙酰丙酮鉛、三乙酰丙酮鐵、二丁氧基二乙酰丙酮鉿、一乙酰丙酮三丁氧基鉿等。
有機硅化合物有機硅化合物可采用通式Ra-Si(OR′)4-a(2)表示的有機硅化合物，式中，R為-CnH2n+1，R′為-CnH2n+1或-C2H4OCnH2n+1，a為0～3的整數(shù)，n為1～4的整數(shù)。
這種有機硅化合物具體可采用四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、一甲基三甲氧基硅烷、一乙基三乙氧基硅烷、一乙基三甲氧基硅烷、一甲基三乙氧基硅烷等。
這些有機硅化合物可直接使用，也可部分水解后再使用。這種部分水解可采用以往公知的常規(guī)方法，例如，按照在甲醇或乙醇等醇中混入有機硅化合物，再加入水和酸進行部分水解的方法進行。
將添加了上述有機硅化合物的透明被膜形成用涂布液涂在基材上，對所得被膜進行干燥和煅燒后，能夠形成耐擦傷性、耐酸性、耐堿性、耐水性及絕緣性良好的被膜。
聚硅氮烷前述聚硅氮烷可采用具有下式(3)表示的重復單元的聚硅氮烷。

式中，R1、R2及R3分別表示氫原子或碳原子數(shù)1～8的烷基。
有機硅化合物采用前述式(3)表示的聚硅氮烷的情況下，較好的是采用烷基為甲基、乙基或丙基的聚硅氮烷。這種情況下，無加熱時會分解的烷基，加熱時膜的收縮較少，因此在產生收縮應力時很少出現(xiàn)裂縫，從而獲得幾乎無裂縫的透明被膜。
具有上述式(3)表示的重復單元的聚硅氮烷可以是直鏈狀也可以是環(huán)狀，還可以混合包含直鏈狀的聚硅氮烷和環(huán)狀的聚硅氮烷。
這種聚硅氮烷的數(shù)均分子量為500～10000，較好為1000～4000。數(shù)均分子量如果未滿500，則加熱固化時低分子量的聚硅氮烷會揮發(fā)，所得透明離子吸氣膜易形成為多孔質，分子量如果超過10000，則有涂布液的流動性下降的傾向。
金屬醇鹽作為金屬醇鹽，較好為M2(OR)n(式中，M2為金屬原子，R為烷基或-CmH2mO2(m＝3～10)，n為與M2的原子價相同的整數(shù))表示的化合物或其縮合體，可采用選自這些化合物或其縮合體的1種或2種以上的組合。上述式中的M2只要是金屬原子即可，對其無特別限定，M2較好為Be、Al、Sc、Ti、V、Cr、Fe、Ni、Zn、Ga、Ge、As、Se、Y、Zr、Nb、In、Sn、Sb、Te、Hf、Ta、W、Pb、Bi、Ce或Cu。
具體來講，這種金屬醇鹽最好采用四丁氧基鋯、二異丙氧基二辛氧基鈦、二乙氧基鉛等。
將添加了上述金屬醇鹽的透明被膜形成用涂布液涂布、干燥、煅燒后，通過該金屬醇鹽的聚合固化，能夠形成耐擦傷性、耐酸性、耐堿性及絕緣性良好的被膜。
(B)離子吸附性微?？捎糜谕该鞅荒ば纬捎猛坎家旱?B)離子吸附性微粒是能夠吸附存在于液晶中、定向膜中、密封劑中或從中洗脫的無機陽離子、無機陰離子、有機陽離子、有機陰離子的微粒，其平均粒徑較好為1nm～10μm，此外，離子吸附容量較好為0.1～6.0mmol/g。
無機陽離子可例舉Na+、K+、Rb+、Cs+、Li+、Ag+、Mg+、Ca++、Sr++、Ba++、NH4+等。
無機陰離子可例舉F-、Cl-、Br-、NO3-、SO42-、PO42-、CO3-、HCO3-等。
有機陽離子可例舉四乙基銨離子、四丙基銨離子等季銨離子等。
有機陰離子可例舉甲酸離子、乙酸離子等羧酸離子、苯酚離子等。
特別是離子吸附性微粒用于前述第1液晶顯示元件的透明電極保護膜時，使用包含平均粒徑在50nm以下、較好為10～40nm的離子吸附性微粒的涂布液，在電極膜和定向膜間形成的膜厚為30nm～2μm的透明電極保護膜，由于其表面具有1～10nm的均一的表面粗糙度，所以與疏水性的定向膜的粘合性良好。
前述離子吸附容量只要在上述范圍內，就能夠充分吸附離子，所以不會因活動離子導致顯示不良，能夠獲得長期可靠性良好的液晶顯示元件。
這種無機離子吸附體微粒的粒徑可通過激光多普勒法或TEM觀察法求得。
前述離子吸附性微粒最好能夠吸附前述無機、有機離子，而且離子吸附容量及平均粒徑在前述范圍內，尤其是使用離子吸附性無機微粒的情況下，采用由MOx·nH2O表示，以對應于1摩爾的金屬氧化物(MOx)的水(H2O)的摩爾數(shù)n在0.02～5的范圍內的配比含有吸附水以外的結晶水、結構羥基、表面羥基中的任一種的金屬氧化物，最好被由下式(1)表示的公知的有機硅化合物或有機硅化合物的水解物處理過。
Ra-Si(OR′)4-a式(1)式中，R為-CnH2n+1，R′為-CnH2n+1或-C2H4O-CnH2n+1，a為0～3的整數(shù)，n為1～4的整數(shù)。構成這種離子吸附性微粒的金屬氧化物可例舉SiO2、Al2O3、ZrO2、TiO2、SnO2、In2O3、Sb2O5、MgO、ZnO等金屬氧化物，SiO2·Al2O3、SiO2·TiO2、SiO2·Sb2O5、In2O3·SnO2、Sb2O5·SnO2、SiO2·In2O3·Sb2O5等復合金屬氧化物或固溶體、沸石(結晶性鋁硅酸鹽)等。此外，還可采用它們之中的2種以上的混合物。
其中，SiO2·Al2O3、SiO2·TiO2等復合氧化物能夠吸附陽離子，Al2O3、SnO2、ZrO2等能夠吸附陽離子和陰離子，MgO、ZnO等能夠吸附陰離子。
這種離子吸附性無機微粒如果用前述式(1)表示的有機硅化合物或有機硅化合物的部分水解物處理過，則離子吸附性無機微粒表面具有疏水性，所以微粒不會在透明被膜形成用涂布液、定向膜形成用樹脂涂料中凝集，能夠以單分散狀態(tài)均一分散，所得透明被膜與透明電極膜的粘合性良好，同時表面平滑性有所提高，此外，所得定向膜和透明被膜的粘合性也很好，同時表面變得平滑，能夠有效吸附面板中的任何活動離子。
涂布液的組成在形成這種透明被膜時，使用透明被膜形成用涂布液。
將選自(a)乙酰丙酮螯合物、(b)有機硅化合物、(c)聚硅氮烷、(d)金屬醇鹽的1種或2種以上的混合物或化合物形成的(A)基質形成成分(前體)和(B)離子吸附性微粒均一溶解或分散于水和有機溶劑形成的混合溶劑中可形成涂布液。具體來講，以各成分換算成氧化物、氮化物時的重量比計具有以下組成。
(a)乙酰丙酮螯合物以(M1Ox)表示，(b)有機硅化合物以(SiO2)表示，(c)聚硅氮烷以(SiN)表示，(d)金屬醇鹽以(M2Ox)表示時，用量最好為0.001≤M1Ox/(SiO2+SiN+M2Ox)≤10。
該值如果在前述范圍內，則能夠獲得耐堿性、耐鹽水性、耐水性、耐溶劑性、粘合性及透明度良好的被膜。
此外，有機硅化合物、聚硅氮烷和金屬醇鹽的配比最好滿足0.001≤M2Ox/(SiO2+SiN+M2Ox)≤1.0。
涂布液中的(B)離子吸附性微粒換算成氧化物，以1～90重量％的量、更好以5～70重量％存在于形成的透明被膜中。如果離子吸附性微粒以1重量％～90重量％的量存在，則還能夠以良好的粘合性在該涂布液形成的透明被膜表面由聚酰亞胺樹脂等疏水性較強的樹脂形成另一被膜，同時能夠形成可有效減少液晶面板中的離子的透明被膜。
此外，根據(jù)需要可使用必要量的這些離子吸附性微粒以外的絕緣性或導電性無機化合物微粒。這種情況下，涂布液中存在離子吸附性微粒和離子吸附性微粒以外的微粒，其量在形成的透明被膜中以氧化物、氮化物合計較好為1～90重量％，更好為5～70重量％。
上述涂布液中的固形成分濃度以離子吸附性微粒和基質形成成分(前體)換算成氧化物、氮化物的合計值計最好在15重量％以下。該值如果超過15重量％，則存在涂布液的保存性下降的傾向。另一方面，如果該固形成分的濃度極端低，則為了獲得目標膜厚，必須重復進行多次涂布操作，所以固形成分濃度在0.1重量％以上適合于實際使用。
這種涂布液中使用了水和有機溶劑，作為有機溶劑可采用選自醇類、醚類、酮類等的常用有機溶劑。這些有機溶劑可單獨使用也可2種以上混合使用。
用于本發(fā)明的透明被膜形成用涂布液中的水分濃度最好在0.1～50重量％的范圍內。該值如果未滿0.1重量％，則乙酰丙酮螯合物、有機硅化合物、聚硅氮烷及金屬醇鹽的水解(以及縮聚和復合化)不充分，出現(xiàn)所得被膜的耐擦傷性、耐久性下降的傾向。此外，該值如果超過50重量％，則涂布時出現(xiàn)涂布液不能粘附于基材的傾向。
此外，根據(jù)乙酰丙酮螯合物的金屬種類或無機離子吸附性微粒的種類或它們的混合比例，所得被膜的折射率及介電常數(shù)可被自由控制。由包含添加的有機硅化合物、聚硅氮烷、金屬醇鹽的涂布液形成的被膜可通過這些化合物的種類和添加量，更加靈活地控制被膜的折射率及介電常數(shù)。通過這樣控制折射率，在附有透明電極的基板的透明電極上形成離子吸氣膜，例如能夠使其折射率高于形成于其上的定向膜的折射率(1.6～1.8)，防止電極等透過被看見。
本發(fā)明的液晶顯示元件能夠采用以往公知的樹脂形成的定向膜。
作為樹脂可例舉聚酰亞胺樹脂、聚酰胺樹脂、聚乙烯醇樹脂、聚乙烯基肉桂酸酯樹脂等。根據(jù)需要，這種定向膜中還可包含前述(B)離子吸附性微粒。
定向膜的組成根據(jù)需要所用的定向膜中的離子吸附性微粒的含量為1～90重量％，更好的是在5～70重量％的范圍內。定向膜中的離子吸附性微粒的含量如果未滿1重量％，則不能夠有效減少液晶面板中的離子，定向膜中的離子吸附性微粒的含量如果超過90重量％，則定向膜的強度下降，液晶定向控制力下降，顯示性能也下降。
定向膜的形成通過利用苯胺印刷法、浸漬法、旋涂法、噴涂法、滾涂法等方法涂布定向膜形成用樹脂涂料，干燥后進行加熱處理的以往公知方法能夠形成這種定向膜。
此時所用的定向膜形成用樹脂涂料可采用將作為前述聚酰亞胺樹脂的前體的聚酰胺酸等根據(jù)需要溶解于溶劑而形成的涂料，作為溶劑可例舉N-甲基-2-吡咯烷酮、N-甲基己內酰胺、N-甲基丙酰胺、N-二甲基乙酰胺、N-二甲基甲酰胺等。
涂料中的樹脂和離子吸附性微粒的合計固形成分濃度雖然根據(jù)涂布法和樹脂的種類有所不同，但一般在1～50重量％的范圍內。
在涂料中的樹脂和離子吸附性微粒的合計固形成分濃度未滿1重量％的情況下，所得定向膜較薄，如果超過50重量％，則離子吸附性微粒的分散性下降，所得定向膜的強度下降，定向膜表面的平滑性受損，液晶定向控制力下降，顯示性能也下降。
利用上述方法將該涂料涂在前述透明被膜或透明電極膜上，然后干燥進行加熱處理。
作為干燥條件，只要前述溶劑能夠蒸發(fā)即可，通常在50～150℃的范圍內。此外，加熱處理溫度只要能夠充分引發(fā)樹脂的脫水·閉環(huán)反應即可，對其無限定，因樹脂種類而異，通常在150～300℃的范圍內。
形成于本發(fā)明的液晶顯示元件的密封部由密封用樹脂和導電性微粒構成。
前述密封部的表面電阻為1010～1013Ω/□，更好為1011～1012Ω/□，作為密封部的體積電阻率大致為104～107Ω·cm，更好為105～106Ω·cm。
密封部的表面電阻未滿1010Ω/□的情況下，在ITO等配線非常精細的情況下，ITO端子間有時會發(fā)生橫向導通。
密封部的表面電阻如果超過1013Ω/□，則防帶電效果不充分，有時會出現(xiàn)顯示斑。
導電性微粒作為導電性微粒為選自氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、氧化鈦、未完全氧化的氧化鈦，分別摻和了不同元素的氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、未完全氧化的氧化鈦以及它們的混合物等的氧化物系導電性微粒。摻和的不同元素，例如對應于氧化錫，主要采用Sb、P、Zn、Te、F、Bi等，對應于氧化銦，主要采用Sn，對應于氧化鋅，主要采用Al，對應于氧化鈦，主要采用Ta。
這種氧化物系導電性微粒的平均粒徑為0.01～1μm，更好為0.01～0.1μm。此外，密封部中的導電性微粒的含量為5～50重量％，更好為10～30重量％。
氧化物系導電性微粒的平均粒徑未滿0.01μm的情況下，很難獲得具有導電性的這種微細粒子，即使得到也存在難以單分散而易凝集的傾向，如前所述，有時在ITO端子間會發(fā)生橫向導通。
氧化物系導電性微粒的平均粒徑如果超過1μm，則由于粒子較大，所以會發(fā)生ITO端子間的橫向導通，以及ITO配線間的上下導通(短路)。
此外，密封部中的氧化物系導電性微粒的含量未滿5重量％的情況下，因氧化物系導電性微粒的種類的不同有時密封部的表面電阻會超過1013Ω/□，不能夠充分獲得防帶電效果，有時會出現(xiàn)顯示斑。
密封部中的氧化物系導電性微粒的含量如果超過50重量％，則密封部的表面電阻有時未滿1010Ω/□，還會發(fā)生前述ITO端子間的橫向導通和ITO配線間的上下導通(短路)。
根據(jù)需要，導電性微粒還可采用金屬微粒。使用金屬微粒的情況下，從分散性等方面考慮，最好是金屬膠體粒子。作為這種金屬膠體粒子，可采用以往公知的金屬膠體粒子，例如可例舉選自Au、Ag、Pd、Pt、Rh、Ru、Cu、Fe、Ni、Co、Sn、Ti、In、Al、Ta、Sb等金屬的金屬微粒膠體粒子。
此外，還可例舉選自Au、Ag、Pd、Pt、Rh、Ru、Cu、Fe、Ni、Co、Sn、Ti、In、Al、Ta、Sb等金屬的至少2種以上的金屬形成的復合金屬膠體微粒。較好的2種以上的金屬的組合可例舉Au-Cu、Ag-Pt、Ag-Pd、Au-Pd、Au-Rh、Pt-Pd、Pt-Rh、Fe-Ni、Ni-Pd、Fe-Co、Cu-Co、Ru-Ag、Au-Cu-Ag、Ag-Cu-Pt、Ag-Cu-Pd、Ag-Au-Pd、Au-Rh-Pd、Ag-Pt-Pd、Ag-Pt-Rh、Fe-Ni-Pd、Fe-Co-Pd、Cu-Co-Pd等。
導電性微粒為金屬微粒的情況下，只要密封部的表面電阻在前述范圍內，則對密封部中的金屬微粒的含量無特別限定，一般為3～30重量％，更好為5～20重量％。這種情況下，金屬微粒的平均粒徑為1～200nm，更好為2～70nm。
平均粒徑如果超過200nm，則固化前的密封劑中金屬微粒集中在一處，導致前述橫向導通和上下短路。
平均粒徑如果未滿1nm，則出現(xiàn)凝集的傾向，導致前述ITO端子間的橫向導通。
前述樹脂例如可采用環(huán)氧丙烯酸酯等環(huán)氧樹脂、聚醚改性聚氨酯丙烯酸酯樹脂、聚酯改性聚氨酯丙烯酸酯樹脂等樹脂。
根據(jù)需要，還可采用前述(B)離子吸附性無機微粒中的絕緣性離子吸附性無機微粒，絕緣性離子吸附性無機微粒可例舉SiO2、Al2O3、ZrO2、TiO2、SnO2、MgO、ZnO等金屬氧化物，SiO2·Al2O3、SiO2·TiO2、SiO2·Sb2O5等復合金屬氧化物或固溶體，沸石(結晶性鋁硅酸鹽)等。此外，可使用其中的2種以上的混合物。絕緣性離子吸附性無機微粒在密封部中的含量，以與前述導電性微粒的合計量計為1～90重量％，更好為5～70重量％。含有這種絕緣性離子吸附性無機微粒，可以有效吸附密封劑中的雜質離子和面板中的活動離子。
為了均一保持液晶元件的電極間距離及元件間隔，即形成于液晶元件的電極間的液晶層的厚度，前述密封部中還可包含密封用隔層。
作為密封用隔層粒子，只要能夠將電極基板間的距離保持一定即可，對其無特別限定，可采用以往公知的隔層粒子。其平均粒徑一般在1～20μm的范圍內，可采用粒徑均一的二氧化硅粒子。此外，還可采用具有適度的彈性的二氧化硅粒子、樹脂分散性良好的二氧化硅粒子。
如果含有這種密封用隔層粒子，則能夠將電極基板間距離保持一定，例如能夠抑制因液晶元件內部的厚度不均一而造成的色彩不均和對比度下降。作為密封用隔層，可采用圓球狀的二氧化硅粒子、聚有機硅氧烷粒子等。特別是本申請人在日本專利特開2000-204168號公報中揭示的聚有機硅氧烷粒子能夠均一地分散于密封用樹脂中，因此比較理想。
上述密封部采用以下所示的液晶顯示元件密封部用密封劑形成。
密封劑本發(fā)明的液晶顯示元件密封部用密封劑的特征是，包含密封用樹脂和導電性微粒，根據(jù)需要還包含溶劑，該導電性微粒的平均粒徑為0.01～1μm，密封部中的導電性微粒的含量在5～50重量％的范圍內。
作為導電性微粒，可采用與前述相同的微粒。
作為密封用樹脂，例如可采用環(huán)氧丙烯酸酯等環(huán)氧樹脂、聚醚改性聚氨酯丙烯酸酯樹脂、聚酯改性聚氨酯丙烯酸酯樹脂等樹脂。此外，作為導電性微粒，可采用與前述同樣的導電性微粒。
密封劑中的導電性微粒為氧化物系導電性微粒的情況下，含量在5～50重量％的范圍內，更好的是在10～30重量％的范圍內。導電性微粒為金屬微粒的情況下，其含量在5～30重量％的范圍內，更好的是在10～20重量％的范圍內。
密封劑中根據(jù)需要可包含前述(B)離子吸附性無機微粒中的絕緣性離子吸附性無機微粒。絕緣性離子吸附性無機微粒在密封劑中的含量，以與前述導電性微粒的合計量計為1～90重量％，更好為5～70重量％。
這種氧化物系導電性微粒、絕緣性離子吸附性無機微粒如果經(jīng)過前述式(1)表示的有機硅化合物或有機硅化合物的部分水解物的處理，則導電性微粒、離子吸附性無機微粒的表面具有疏水性，所以不會在密封劑用樹脂粘合劑中凝集，能夠以單分散狀態(tài)均一分散，因此，所得密封部與基材的粘合性和密閉性不會下降，特別是導電性微粒間不會連續(xù)連接，所以基板間不會發(fā)生導通，能夠保持絕緣性，顯現(xiàn)出防帶電效果。
這種密封劑中還可包含前述的密封用隔層。
根據(jù)需要，這種密封劑中可含有溶劑。
作為溶劑，只要能夠溶解密封用樹脂即可，對其無特別限定，例如可使用二甘醇甲醚、二甘醇一甲醚等。
本發(fā)明的液晶顯示元件中，用密封劑密封周邊部時，首先留出液晶的封入口，用網(wǎng)版印刷機在玻璃基板上形成了透明電極、定向膜的1塊附有透明電極的基板的定向膜的邊緣涂上密封劑。然后，根據(jù)需要通過常規(guī)方法在未涂密封劑的部分散布隔層(這種情況下一般稱為面內用隔層)，干燥后與玻璃基板上形成了透明電極、定向膜的另一附有透明電極的基板貼合，在適度加壓下(3Kg/cm2左右)，在約100～200℃的溫度范圍內加熱，使樹脂固化，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙。接著，將元件置于真空下，從封入口封入液晶后，用封閉劑封閉，獲得液晶顯示元件。
如上所述，本發(fā)明的液晶顯示元件的密封部中以單分散狀態(tài)包含導電性微粒，由于密封部具有特定范圍的表面電阻(或體積電阻率)，所以電極不會發(fā)生導通，具有絕緣性，即使產生通常的靜電帶電原因也不會帶電，因此，不會出現(xiàn)顯示斑，顯示性能良好。
由于密封部以單分散狀態(tài)包含導電性微粒，所以在制造液晶顯示裝置時，無需特別的除靜電裝置。
以下通過實施例對本發(fā)明進行說明，但本發(fā)明并不僅限于這些實施例。
調制例[導電性微粒的調制]導電性微粒(1)的分散液的調制作為導電性微粒使用500g摻錫氧化銦微粒的水分散溶膠(觸媒化成工業(yè)株式會社制ITO，平均粒徑40nm、固形成分濃度20.5重量％)，通過超濾裝置用甲醇替換水進行溶劑置換，獲得固形成分濃度為30重量％的甲醇分散溶膠。
混合300g該溶膠和2700g乙醇后，在混合液中添加8.4g的γ-環(huán)氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，攪拌1小時，獲得二氧化硅·氧化鋁粒子的表面被γ-環(huán)氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷改性的溶膠。
在所得溶膠中添加196g的乙二醇后，于60℃過熱1小時。然后，利用旋轉蒸發(fā)器在減壓下脫乙醇，獲得以乙二醇為分散介質、固形成分濃度為30重量％的表面處理導電性微粒(1)的分散液。
導電性微粒(2)的分散液的調制除了導電性微粒使用1000g摻銻氧化錫微粒的水分散溶膠(觸媒化成工業(yè)株式會社制ATO，平均粒徑50nm、固形成分濃度10重量％)之外，其它與表面處理導電性微粒(1)的分散液同樣，制得固形成分濃度為30重量％的表面處理導電性微粒(2)的分散液。
導電性微粒(3)的分散液的調制在甲醇·水的混合溶劑(甲醇40重量份/60重量份)中預先按每1重量份的復合金屬為0.01重量份的要求添加聚乙烯吡咯烷酮，再添加硝酸銀和硝酸鈀，使分散液中的復合金屬微粒的濃度換算為金屬為2重量％，并且使銀和鈀的重量比為7∶3，然后，用裝有回流器的燒瓶于90℃，在氮氛圍氣中加熱5小時，獲得導電性微粒的分散液。
加熱5小時后停止回流，一邊加熱一邊除去甲醇，調制出以己二醇為分散介質的濃度為15重量％的導電性微粒(3)的分散液。
導電性微粒(4)的分散液的調制作為導電性微粒采用五氧化銻微粒的水分散液(平均粒徑20nm、固形成分濃度20重量％)，通過旋轉蒸發(fā)器用乙二醇進行溶劑置換，獲得固形成分濃度為30重量％的導電性微粒(4)的分散液。
離子吸附性微粒的分散液的調制作為離子吸附性微粒使用500g的二氧化硅·氧化鋁水分散溶膠(SiO2/Al2O3的重量比＝285.7，平均粒徑為12nm，固形成分濃度為20重量％)，通過超濾裝置用甲醇替換水進行溶劑置換，獲得固形成分濃度為30重量％的甲醇分散溶膠。
混合300g該溶膠和2700g乙醇后，在該混合液中添加8.4g的γ-環(huán)氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，攪拌1小時，獲得二氧化硅·氧化鋁粒子的表面被γ-環(huán)氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷改性的溶膠。
在所得溶膠中添加196g的乙二醇后，于60℃過熱1小時。然后，利用旋轉蒸發(fā)器在減壓下脫乙醇，獲得以乙二醇為分散介質、固形成分濃度為30重量％的表面處理離子吸附性微粒的分散液。
透明被膜形成用涂布液的調制在5g的純水和62.3g的乙醇的混合溶劑中添加14.6g作為基質形成成分的硅酸乙酯28(多摩化學工業(yè)株式會社制SiO2濃度為28.8重量％)，然后在其中加入濃度61％的硝酸0.1g，調制出硅酸乙酯的部分水解物的分散液。
在該分散液中添加兩性離子交換樹脂5g，于室溫下攪拌16小時后，濾去離子交換樹脂，獲得除去了離子的硅酸乙酯的部分水解物的分散液。
在該分散液中加入18g的己二醇，攪拌24小時后加入70g的己二醇，然后減壓蒸餾，調制出固形成分濃度為6.0重量％的涂布液。
定向膜形成用涂料的調制在100g的聚酰亞胺膜形成用涂料(日產化學株式會社制サンエバ-)中加入30g表面處理離子吸附性粒子(1)的分散液用N-甲基-2-吡咯烷酮進行了稀釋的分散液，該分散液的固形成分濃度為6重量％，混合均一后調制出定向膜形成用涂料。
密封劑(1)的調制在100g的密封用粘合劑(三井化學株式會社制ストラクトボンド XN-5A-C)中添加導電性微粒(1)的分散液50g，攪拌直至均一。然后，在其中加入平均粒徑為6.0μm的隔層材料二氧化硅粒子2.4g，攪拌直至均一，調制出密封劑(1)。
密封劑(2)的調制除了使用導電性微粒(2)的分散液之外，其它都與密封劑(1)相同，調制出密封劑(2)。
密封劑(3)的調制除了使用導電性微粒(3)的分散液之外，其它都與密封劑(1)相同，調制出密封劑(3)。
密封劑(4)的調制除了使用導電性微粒(4)的分散液之外，其它都與密封劑(1)相同，調制出密封劑(4)。
密封劑(5)的調制除了用導電性微粒(1)的分散液25g和離子吸附性微粒的分散液25g替代導電性微粒(1)的分散液50g之外，其它都與密封劑(1)相同，調制出密封劑(5)。
密封劑(6)的調制在100g密封用粘合劑(三井化學株式會社制ストラクトボンド XN-5A-C)中添加25g的導電性微粒(3)的分散液，攪拌直至均一。然后，在其中添加平均粒徑為6.0μm的隔層材料二氧化硅粒子2.4g，攪拌直至均一，調制出密封劑(6)。
密封劑(7)的調制(不含導電性微粒)
在100g密封用粘合劑(三井化學株式會社制ストラクトボンド XN-5A-C)中添加平均粒徑為6.0μm的隔層材料二氧化硅粒子2.4g，攪拌直至均一，調制出密封劑(7)。
密封劑(8)的調制(不含導電性微粒)在100g密封用粘合劑(三井化學株式會社制ストラクトボンド XN-5A-C)中添加離子吸附性微粒的分散液20g，攪拌直至均一后，再在其中添加平均粒徑為6.0μm的隔層材料二氧化硅粒子2.4g，攪拌直至均一，調制出密封劑(8)。
實施例1液晶顯示元件(A)的制作在形成了布線圖案的附有ITO顯示電極的玻璃基板(旭硝子株式會社制30Ω/□以下)上，通過苯胺印刷涂布透明被膜形成用涂布液，使所得涂膜于90℃干燥5分鐘后，利用高壓水銀燈以6000mJ/cm2(365nm用感應元件測定)的累積光量照射紫外線，然后于300℃進行30分鐘的煅燒，形成透明被膜。用觸針式表面粗糙度計測得所得透明被膜的膜厚為70nm。
然后，通過苯胺印刷法在透明被膜上涂布聚酰亞胺膜形成用涂料(日產化學株式會社制サンエバ-)，于100℃干燥5分鐘后，于240℃進行30分鐘的加熱處理，形成厚60nm的聚酰亞胺膜，接著進行摩擦處理。
這樣就獲得了在玻璃基板上依次層疊了透明電極、透明被膜及經(jīng)過摩擦處理的定向膜的一對附有透明電極的基板。在所得該對附有透明電極的基板中的一方基板上散布了平均粒徑為5.6μm的隔層，在另一方的基板的密封部涂布了密封劑(1)，以透明電極對置的狀態(tài)將該對基板貼合，再封入STN液晶，用封閉材料封閉封入口，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(A)。
評價所得液晶顯示元件(A)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
密封部的表面電阻的測定在無基底的玻璃基板上通過網(wǎng)版印刷涂布10cm×10cm見方的密封劑(1)，于160℃加熱固化3小時，調制出表面電阻測定用密封部膜。用高電阻計(三菱化學株式會社制ハイレスタ-)測定所得膜的表面電阻。
對因帶靜電而出現(xiàn)的顯示斑(1)的觀察用帶電裝置(MILTY公司制ゼロスタツト)從液晶顯示元件(A)的中央部的玻璃表面以上1cm處強制使元件帶電，出現(xiàn)顯示斑，測定該顯示斑消失的時間，按照以下基準進行評價。
顯示斑消失的時間未滿2分鐘○顯示斑消失的時間為2分鐘～未滿10分鐘△顯示斑消失的時間在10分鐘以上×顯示斑(2)的觀察按照前述方法制作10個液晶顯示元件(A)，實施液晶顯示元件的啟動顯示試驗，目視觀察此時有無顯示深淺不均。測定此時無顯示深淺不均的現(xiàn)象出現(xiàn)的面板數(shù)。
長期可靠性的評價將10個按照以上方法制得的液晶顯示元件(A)暴露于高溫高濕環(huán)境下(相對濕度95％，溫度80℃)500小時后，實施液晶顯示元件的啟動顯示試驗，目視觀察有無顯示深淺不均。測定此時無顯示深淺不均的現(xiàn)象出現(xiàn)的面板數(shù)，結果示于表2。
有無橫向導通的評價在元件的端子部安裝電極，反復進行元件的全面啟動和關閉，觀察顯示面有無條狀的顯示斑出現(xiàn)，結果示于表2。
實施例2液晶顯示元件(B)的制作除了用密封劑(2)替代實施例1中的密封劑(1)之外，其它都與實施例1相同，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(B)。
評價所得液晶顯示元件(B)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
實施例3液晶顯示元件(C)的制作除了用密封劑(3)替代實施例1中的密封劑(1)之外，其它都與實施例1相同，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(C)。
評價所得液晶顯示元件(C)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
實施例4液晶顯示元件(D)的制作除了用密封劑(4)替代實施例1中的密封劑(1)之外，其它都與實施例1相同，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(D)。
評價所得液晶顯示元件(D)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
實施例5液晶顯示元件(E)的制作除了用密封劑(5)替代實施例1中的密封劑(1)之外，其它都與實施例1相同，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(E)。
評價所得液晶顯示元件(E)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
實施例6液晶顯示元件(F)的制作除了用密封劑(6)替代實施例1中的密封劑(1)之外，其它都與實施例1相同，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(F)。
評價所得液晶顯示元件(F)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
比較例1液晶顯示元件(G)的制作除了用密封劑(7)替代實施例1中的密封劑(1)之外，其它都與實施例1相同，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(G)。
評價所得液晶顯示元件(G)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
比較例2液晶顯示元件(H)的制作除了用密封劑(8)替代實施例1中的密封劑(1)之外，其它都與實施例1相同，制得本發(fā)明的第1液晶顯示元件(H)。
評價所得液晶顯示元件(H)的表面電阻、顯示斑(1)、顯示斑(2)、長期可靠性和導通性，其結果示于表2。
表2

權利要求
1.液晶顯示元件，它是將在至少一方的基板的表面依次層疊透明電極膜、透明電極保護膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙的液晶顯示元件，其特征在于，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□的范圍內。
2.液晶顯示元件，它是將在至少一方的基板的表面依次層疊濾色片、透明絕緣性保護被膜、透明電極膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙的液晶顯示元件，其特征在于，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□的范圍內。
3.液晶顯示元件，它是將在至少一方的基板的表面依次層疊TFT陣列、透明平坦化膜、透明電極膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙的液晶顯示元件，其特征在于，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在1010～1013Ω/□的范圍內。
4.如權利要求1～3中任一項所述的液晶顯示元件，其特征還在于，前述密封部包含密封用樹脂和導電性微粒，該導電性微粒的平均粒徑在0.01～1μm的范圍內，密封部中的導電性微粒的含量在5～50重量％的范圍內。
5.如權利要求1～4中任一項所述的液晶顯示元件，其特征還在于，前述導電性微粒為選自氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、氧化鈦、未完全氧化的氧化鈦，分別摻和了不同元素的氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、未完全氧化的氧化鈦的至少1種。
6.如權利要求1～5中任一項所述的液晶顯示元件，其特征還在于，前述密封部中還包含密封用隔層。
7.液晶顯示元件密封部用密封劑，其特征在于，包含密封用樹脂和導電性微粒，根據(jù)需要還包含溶劑，該導電性微粒的平均粒徑在0.01～1μm的范圍內，密封部中的導電性微粒的含量在5～50重量％的范圍內。
8.如權利要求7所述的液晶顯示元件密封部用密封劑，其特征還在于，前述導電性微粒為選自氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、氧化鈦、未完全氧化的氧化鈦，分別摻和了不同元素的氧化錫、氧化銦、氧化銻、氧化鋅、未完全氧化的氧化鈦的至少1種。。
9.如權利要求7或8所述的液晶顯示元件密封部用密封劑，其特征還在于，還包含密封用隔層。
全文摘要
本發(fā)明的液晶顯示元件是將在至少一方的基板的表面依次層疊透明電極膜、透明電極保護膜及定向膜而構成的一對附有透明電極的基板，隔著規(guī)定間隔以各自的透明電極對置的狀態(tài)配置，在該對附有透明電極的基板間所空出的間隙中封入液晶，用密封劑密封透明電極周邊部的間隙而形成的液晶顯示元件，該元件的其特征是，固化前述密封劑而形成的密封部的表面電阻在10
文檔編號G02F1/1343GK1582411SQ02822150
公開日2005年2月16日 申請日期2002年11月6日 優(yōu)先權日2001年11月8日
發(fā)明者藤內篤, 戶梶秀章 申請人:觸媒化成工業(yè)株式會社