專利名稱：新型竹木復(fù)合集裝箱底板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種新型竹木復(fù)合集裝箱底板，尤其涉及一種具有新型結(jié)構(gòu)的竹 木復(fù)合集裝箱底板，屬于竹材木材加工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
集裝箱是運輸包裝貨或無包裝貨的成組工具的總稱，是現(xiàn)代社會經(jīng)濟高速發(fā)展的 產(chǎn)物，需求不斷增大，而集裝箱底板則是集裝箱的主要組成部分。傳統(tǒng)的集裝箱底板主要采 用印尼、馬來西亞等地產(chǎn)的阿必東、克隆等熱帶硬闊葉材制造，一般是厚度為28mm的19層 或21層木質(zhì)膠合板。隨著資源的枯竭，一些國家和地區(qū)采取了禁伐和限制出口等措施，嚴重影響了集 裝箱底板的原料供應(yīng)。目前存在一些竹木復(fù)合集裝箱底板，以替代現(xiàn)有的木質(zhì)膠合板，但 是其組坯層數(shù)依然沿用集裝箱底板用木質(zhì)膠合板的19層或21層，例如ZL200720121384. 8 所公開的集裝箱底板用竹木復(fù)合膠合板，其結(jié)構(gòu)均是采用21層竹簾和木材單板復(fù)合制成 的對稱結(jié)構(gòu)。由于制造層數(shù)較多，在制造過程中要耗費大量的膠粘劑，在容易引起污染的同 時，也增加了集裝箱底板的制造成本。這些集裝箱底板在資源和結(jié)構(gòu)上明顯存在不足和缺 陷，有待進一步提高。如何在不降低產(chǎn)品性能的基礎(chǔ)上減少組坯層數(shù)，減低生產(chǎn)成本，制造 出一種具有新型結(jié)構(gòu)的竹木復(fù)合集裝箱底板，是當前急需研發(fā)的課題之一。

實用新型內(nèi)容為解決上述技術(shù)問題，本實用新型的目的在于提供一種新型的竹木復(fù)合集裝箱底 板，通過采用新型的竹木復(fù)合結(jié)構(gòu)，得到具有新型結(jié)構(gòu)的、生產(chǎn)成本較低的竹木復(fù)合集裝箱 底板，同時，達到節(jié)約木材和竹材，簡化加工工藝，減少膠粘劑使用的目的。為達到上述目的，本發(fā)明提供了一種新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其是由表板層、芯 板層和背板層組成的，表板層和背板層分別位于芯板層的兩側(cè)，其中，表板層和背板層由至 少一層木材單板組成，其特征在于，芯板層由5-7層竹簾和4-6層木材單板間隔設(shè)置組成。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，芯板層由6層竹 簾和5層木材單板間隔設(shè)置組成。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，所述竹簾的厚度 為2. 0-3. 0毫米；更優(yōu)選地為2. 5毫米。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，所述表板層由1 層木材單板組成。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，所述背板層由1 層木材單板組成。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，所述芯板層的木 材單板的厚度為1. 8-2. 6毫米；更優(yōu)選地為2. 5毫米。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，所述表板層和背
3板層的厚度分別為1.5毫米。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，該竹木復(fù)合集裝 箱底板的厚度為28毫米。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，所述竹簾沿垂直 竹木復(fù)合集裝箱底板的長度方向并列設(shè)置。本實用新型采用的竹簾可以是1. 45-1. 50米長 的竹篾(裁邊前)編制的短竹簾，沿竹木復(fù)合集裝箱底板的長度方向并列設(shè)置是指竹篾并 列設(shè)置以竹篾的長度為底板的寬度，以多個竹篾的寬度組成底板的長度，使竹篾的紋理方 向與竹木復(fù)合集裝箱底板的長度方向相互垂直。在本實用新型提供的上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，優(yōu)選地，所述表板層和背 板層的木材單板按照順紋方向設(shè)置，即使木材單板的紋理方向與竹木復(fù)合集裝箱底板的長
度方向保持一致。在上述新型竹木復(fù)合集裝箱底板中，適合于旋切制造上述木材單板的原木包括速 生楊木、馬尾松、落葉松、杉木和桉木等中的一種或幾種。本實用新型提供的新型竹木復(fù)合集裝箱底板采用新型的11、13或15層的結(jié)構(gòu)，替 代原來的19層或21層結(jié)構(gòu)，大大減少了組坯的層數(shù)，在保證竹木復(fù)合集裝箱底板的物理力 學性能指標的同時，減少了竹材和木材單板的使用量，簡化了竹木復(fù)合集裝箱底板制造工 藝，降低了生產(chǎn)成本，有效緩解了集裝箱底板制造資源緊缺的問題，有利于合理利用我國的 竹木資源；同時，通過減少膠粘劑的用量，也可以減少由此而帶來的污染，具有一定的環(huán)保 效果。

以下附圖僅旨在于對本實用新型做示意性說明和解釋，并不限定本實用新型的范 圍。其中圖1為本實用新型提供的竹木復(fù)合集裝箱底板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為實施例1中短竹簾的組坯方式示意圖。
具體實施方式
為了對本實用新型的技術(shù)特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)參照說明 書附圖對本實用新型的技術(shù)方案進行以下詳細說明，但不能理解為對本實用新型的可實施 范圍的限定。實施例113層結(jié)構(gòu)的竹木復(fù)合集裝箱底板該竹木復(fù)合集裝箱底板的表板層和背板層分別為一層1. 5毫米厚的楊木長單板， 芯板層由6層2. 5毫米厚的竹青部竹篾編成的竹簾和5層2. 5毫米厚的楊木短單板相互間 隔設(shè)置組成(竹簾與楊木短單板一層一層間隔設(shè)置)，并且，竹簾按照順紋方向設(shè)置(使竹 簾中的竹篾垂直竹木復(fù)合集裝箱底板的長度方向并列設(shè)置)，楊木短單板按照橫紋方向設(shè) 置，表板層和背板層分別位于芯板層的兩側(cè)，制成的竹木復(fù)合集裝箱底板共計13層，厚度 為28毫米。本實施例提供的竹木復(fù)合集裝箱底板的結(jié)構(gòu)如圖1所示，其中，截面以陰影表 示的是竹簾，其余為單板。本實施例提供的上述竹木復(fù)合集裝箱底板的制備過程如下[0024]1、制備竹簾將竹材截成長度為1500毫米的竹段；將竹段進行剖竹、開條并且去內(nèi)節(jié)；將竹材剖篾制成竹青部竹篾、竹中部竹篾和竹黃部竹篾；將竹青部竹篾編制成竹簾(短竹簾)，竹簾厚度為2. 5毫米；其中，竹簾的編制可 以采用木材領(lǐng)域常用的竹簾編制方法。2、制備楊木單板原木鋸截、旋切將楊木按要求尺寸鋸成木段，并旋切成1. 5毫米厚的單板和2. 5 毫米厚的單板；干燥對旋切好的單板進行干燥處理，使干燥后的單板含水率控制在10%左右；剪切將單板剪切成要求的尺寸，得到1. 5毫米厚的楊木長單板(用于表板層、背 板層)和2.5毫米厚的楊木長單板(用于芯板層)，其中，采用長度為2650毫米的木段進行 旋切，每隔1450毫米裁剪一次，得到楊木長單板，采用長度為1450毫米的木段，每隔2650 毫米裁剪一次，得到楊木短單板；3、制備竹木復(fù)合集裝箱底板調(diào)膠及涂膠在酚醛樹脂膠水中加入8%面粉以及防腐劑并且攪勻，然后對竹簾 進行浸膠或涂膠，膠量為400g/m2 ；組坯將楊木短單板與竹簾相間縱橫組坯，然后在表層和底層分別貼覆作為表板 層和背板層的楊木長單板，得到板坯，由表板層到背板層依次為1. 5毫米的楊木長單板，間 隔設(shè)置的6層2. 5毫米厚的竹簾和5層2. 5毫米的楊木短單板，1. 5毫米厚的楊木長單板；預(yù)壓對板坯進行冷壓，壓力為0. 8Mpa，時間為30分鐘；陳放將經(jīng)過預(yù)壓的板坯陳放約120分鐘；熱壓對陳放之后的板坯進行熱壓，熱壓溫度為140°C，熱壓壓力為2. OMpa，施壓 持續(xù)時間為40分鐘；熱壓完成之后，在室溫條件下對板坯進行冷卻；裁邊按照預(yù)定的尺寸要求(2440毫米X 1220毫米)，對冷卻后的板坯進行裁邊；砂光、分等將裁好邊的板坯進行砂光、分等，得到毛竹分級竹材和楊木單板制成 的、具有13層結(jié)構(gòu)的竹木復(fù)合集裝箱底板。本實施例提供的具有13層結(jié)構(gòu)的竹木復(fù)合集裝箱底板的物理力學性能符合GB/ T19536-2004規(guī)定的物理力學性能指標，具體測試指標如下密度為0. 80g/cm3，含水率為 8. 0%;順紋彈性模量為llOOOMpa，橫紋彈性模量為4100Mpa ；順紋靜曲強度為100. SMpaJH 紋靜曲強度為50Mpa ；單個試件膠合強度為2. 25Mpa。實施例213層結(jié)構(gòu)的竹木復(fù)合集裝箱底板該竹木復(fù)合集裝箱底板的表版層和背板層分別為一層1. 5毫米厚的杉木長單板， 芯板層為6層2. 5毫米厚的竹青部竹篾編成的竹簾和5層2. 5毫米厚的杉木短單板相互間 隔設(shè)置組成(竹簾與杉木短單板一層一層間隔設(shè)置)，并且，竹簾按照順紋短簾做底板的橫 向(使竹簾中的竹篾垂直竹木復(fù)合集裝箱底板的長度方向并列設(shè)置)，杉木長單板按照順 紋方向設(shè)置，表板層和背板層分別位于芯板層的兩側(cè)，制成的竹木復(fù)合集裝箱底板共計13 層，厚度為28毫米。本實施例提供的竹木復(fù)合集裝箱底板的結(jié)構(gòu)如圖1所示，其中，截面以 陰影表示的是竹簾，其余為單板。[0044]本實施例提供的上述竹木復(fù)合集裝箱底板的制備過程如下1、制備竹簾將竹材截成長度為1500毫米的竹段；將竹段進行剖竹、開條并且去內(nèi)節(jié)；將竹材剖篾制成竹青部竹篾、竹中部竹篾和竹黃部竹篾；將竹青部竹篾編制成竹簾，竹簾厚度為2. 5毫米；其中，竹簾的編制可以采用木材 領(lǐng)域常用的竹簾編制方法。2、制備杉木單板原木鋸截、旋切將杉木按要求尺寸鋸成木段，并旋切成1. 5毫米厚的單板和2. 5 毫米厚的單板；干燥對旋切好的單板進行干燥處理，使干燥后的單板含水率控制在10%左右；剪切將單板剪切成要求的尺寸，得到1. 5毫米厚的杉木長單板和2. 5毫米厚的杉 木長單板，具體剪切方法可以參考實施例1。3、制備竹木復(fù)合集裝箱底板調(diào)膠及涂膠在酚醛樹脂膠水中加入8%面粉以及防腐劑并且攪勻，然后對竹簾 進行浸膠或涂膠，膠量為400g/m2 ；組坯將杉木短單板與竹簾相間縱橫組坯(竹簾的設(shè)置方式如圖2所示，其中，竹 簾中的曲線表示竹簾的紋理方向)，然后在表層和底層分別貼覆作為表板層和背板層的杉 木長單板，得到板坯；預(yù)壓對板坯進行冷壓，壓力為0. 8Mpa，時間為30分鐘；陳放將經(jīng)過預(yù)壓的板坯陳放約120分鐘；熱壓對陳放之后的板坯進行熱壓，熱壓溫度為140°C，熱壓壓力為2. OMpa，施壓 持續(xù)時間為40分鐘；熱壓完成之后，將板坯靜置于空氣中進行冷卻處理；裁邊按照預(yù)定的尺寸要求(2440毫米X 1220毫米)，對冷卻后的板坯進行裁邊；砂光、分等將裁好邊的板坯進行砂光、分等，得到具有13層結(jié)構(gòu)的、毛竹分級竹 材和杉木單板制成的竹木復(fù)合集裝箱底板。本實施例提供的具有13層結(jié)構(gòu)的竹木復(fù)合集裝箱底板的物理力學性能符合GB/ T19536-2004規(guī)定的物理力學性能指標，具體測試指標如下密度為0. 80g/cm3，含水率為 8. O 順紋彈性模量為13000Mpa，橫紋彈性模量為4500Mpa ；順紋靜曲強度為llOMpa，橫紋 靜曲強度為62Mpa ；單個試件膠合強度為2. 30Mpa。以上實施例僅用于說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對 本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本實用新型的技術(shù) 方案進行修改或者等同替換，而未脫離本實用新型技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求一種新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其是由表板層、芯板層和背板層組成的，表板層和背板層分別位于芯板層的兩側(cè)，其中，表板層和背板層由至少一層木材單板組成，其特征在于，芯板層由5 7層竹簾和4 6層木材單板間隔設(shè)置組成。
2.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，芯板層由6層竹簾和5 層木材單板間隔設(shè)置組成。
3.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，所述竹簾的厚度為 2. 0-3. 0 毫米。
4.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，所述表板層由1層木材 單板組成。
5.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，所述背板層由1層木材 單板組成。
6.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，所述芯板層的木材單 板的厚度為1. 8-2. 6毫米。
7.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，所述表板層和背板層 的厚度分別為1. 5毫米。
8.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，該竹木復(fù)合集裝箱底 板的厚度為28毫米。
9.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，所述竹簾沿垂直竹木 復(fù)合集裝箱底板的長度方向并列設(shè)置。
10.如權(quán)利要求1所述的新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其特征在于，所述表板層和背板層 的木材單板按照順紋方向設(shè)置。
專利摘要本實用新型涉及一種新型竹木復(fù)合集裝箱底板，其是由表板層、芯板層和背板層組成的，表板層和背板層分別位于芯板層的兩側(cè)，其中，表板層和背板層由至少一層木材單板組成，其特征在于，芯板層由5-7層竹簾和4-6層木材單板間隔設(shè)置組成。本實用新型提供的新型竹木復(fù)合集裝箱底板采用新型的13層結(jié)構(gòu)，替代原來的19層或21層結(jié)構(gòu)，大大減少了組坯的層數(shù)，在保證竹木復(fù)合集裝箱底板的物理力學性能指標的同時，減少了竹材和木材單板的使用量，簡化了竹木復(fù)合集裝箱底板制造工藝，降低了生產(chǎn)成本，有效緩解了集裝箱底板制造資源緊缺的問題，有利于合理利用我國的竹木資源。
文檔編號B32B21/13GK201686226SQ201020149279
公開日2010年12月29日 申請日期2010年3月31日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月31日
發(fā)明者姚利宏, 楊全文, 費本華, 趙榮軍 申請人:國家林業(yè)局北京林業(yè)機械研究所;國際竹藤網(wǎng)絡(luò)中心