用于加工模組背板的工裝板的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供了一種用于加工模組背板的工裝板，包括基板、可拆卸地設(shè)置于基板上且用于定位模組背板上凸起位置的凸柱、第一擋板、第二擋板以及滑動(dòng)設(shè)于基板上且用于支撐模組背板側(cè)邊的定位板，第一擋板與第二擋板均設(shè)于基板上且垂直連接，定位板與第一擋板平行相間布置，上述工裝板解決現(xiàn)有技術(shù)中的工裝板因模組背板有不同凸起而使其定位困難以及因沒有固定結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)而需要人工固定的問題，從而實(shí)現(xiàn)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。
【專利說明】用于加工模組背板的工裝板
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于模組背板制造的【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種用于加工模組背板的工裝板。
【背景技術(shù)】
[0002]請(qǐng)同時(shí)參閱圖1和圖2，目前，在模組背板I的生產(chǎn)過程中，工裝板3常用于放置模組背板1，以便進(jìn)行后續(xù)的放燈條、固定燈條、插線、固定線條、固定白板等工序。而目前人工工作流程為:將模組背板I放在工裝板3上流入線體——放燈條——固定燈條——插線——放白板——固定白板——貼膠條——模組背板I加工完成后流入下一工序，這種常用的工裝板3和人工放料裝配方式主要存在以下缺點(diǎn):
[0003](I)工裝板3不能定位，不能實(shí)現(xiàn)后續(xù)自動(dòng)化生產(chǎn)，如自動(dòng)打螺釘，自動(dòng)插線，自動(dòng)貼膠帶等；
[0004](2)工人裝配比較枯燥，效率很低。
[0005](3)人工需求量大。放模組背板I需一人,放燈條需一人,固定燈條需2?4人，插線需2?4人，放白板一人，固定白板2?4人，貼膠條2人。
[0006]綜上所述，常用工裝板3只能簡(jiǎn)單的放置模組背板1，不能很好的固定，加工過程中的固定等主要靠人手工操作，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，很難實(shí)現(xiàn)后續(xù)的自動(dòng)化生產(chǎn)。因此，實(shí)際生產(chǎn)過程中，由于模組背板I的產(chǎn)品型號(hào)、規(guī)格各不相同，且模組背板I上的大小、位置不同的凸起造成模組背板I很難定位，而急需統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)化的工裝板3來解決上述存在的問題。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0007]本實(shí)用新型的目的在于提供一種用于加工模組背板的工裝板，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中的工裝板因模組背板有不同凸起而使其定位困難以及因沒有固定結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)而需要人工固定的問題，從而實(shí)現(xiàn)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。
[0008]本實(shí)用新型是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:包括基板、可拆卸地設(shè)置于所述基板上且用于定位模組背板上凸起位置的凸柱、第一擋板、第二擋板以及滑動(dòng)設(shè)于所述基板上且用于支撐模組背板側(cè)邊的定位板，所述第一擋板與所述第二擋板均設(shè)于所述基板上且垂直連接，所述定位板與所述第一擋板平行相間布置。
[0009]進(jìn)一步地，所述基板還設(shè)置有滑槽，所述滑槽的延長(zhǎng)線垂直于所述第一擋板，所述定位板包括可滑動(dòng)地設(shè)置于所述滑槽中的支撐腳及連接于所述支撐腳的上端且用于支撐模組背板一側(cè)的頂板。
[0010]進(jìn)一步地，所述滑槽的一端與所述第一擋板的相間布置，另一端延伸至所述基板的側(cè)邊緣。
[0011]進(jìn)一步地，所述滑槽中設(shè)有可滑動(dòng)且用于限制所述支撐腳在所述滑槽中滑動(dòng)的滑塊，所述基板上設(shè)有用于固定所述滑塊的固定裝置。
[0012]進(jìn)一步地，所述滑槽中設(shè)有多個(gè)所述滑塊。[0013]進(jìn)一步地，所述凸柱具有大端部和小端部，所述基板上設(shè)置定位孔，所述小端部穿設(shè)于所述定位孔中。
[0014]進(jìn)一步地，所述凸柱成矩形陣列，矩形陣列的兩陣列直角邊分別貼近所述第一擋板及所述第二擋板。
[0015]進(jìn)一步地，所述基板為矩形，所述第一擋板設(shè)置于所述基板的邊緣上且靠近兩相鄰側(cè)邊所形成的直角角落處。
[0016]進(jìn)一步地，所述固定裝置包括設(shè)置于所述基板上的支座、橫臂以及用于壓住所述滑塊的壓錘，所述橫臂的一端連接于所述支座，另一端朝外延伸形成自由端，所述壓錘一端連接于所述橫臂的自由端，另一端朝下延伸。
[0017]進(jìn)一步地，所述橫臂上設(shè)有用于調(diào)節(jié)所述壓錘上升和下壓的螺母，所述螺母與所述壓錘螺紋連接。
[0018]由于上述用于加工模組背板的工裝板采用了可拆卸設(shè)置于基板上的凸柱，固當(dāng)將模組背板放置于基板上時(shí)，模組背板上大小、位置不同的凸起將與凸柱相抵，只要將與凸起相抵的所有凸柱都拆卸下來，就可以實(shí)現(xiàn)讓模組背板平整地放置于基板上，從而解決了現(xiàn)有技術(shù)因模組背板上有不同凸起而使背板定位困難的問題；同時(shí)所述用于加工模組背板的工裝板還采用了第一擋板、第二擋板及定位板來安裝固定模組背板，第一擋板與第二擋板連接形成直角支撐，用于支撐模組背板的一側(cè)，而定位板用于支撐模組背板的相對(duì)另一側(cè)，這樣使模組背板固定安裝于工裝板上，從而解決了傳統(tǒng)工裝板沒有固定安裝結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)而需人工固定操作，使得后續(xù)生產(chǎn)線工序難以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，從而降低了生產(chǎn)的效率的問題。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1是現(xiàn)有技術(shù)提供的模組背板的主視示意圖；
[0020]圖2是現(xiàn)有技術(shù)提供的工裝板的主視示意圖；
[0021]圖3是本實(shí)用新型提供的用于加工模組背板的工裝板的俯視圖；
[0022]圖4是圖3提供的用于加工模組背板的工裝板的正視圖；
[0023]圖5是圖3提供的用于加工模組背板的工裝板的側(cè)視圖；
[0024]圖6是圖4提供的用于加工模組背板的工裝板在圓圈A處的局部放大示意圖；
[0025]圖7是圖3提供的用于加工模組背板的工裝板的凸柱的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0026]為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0027]請(qǐng)參閱圖3，本實(shí)用新型提供了一種用于加工模組背板的工裝板10，該工裝板10用于放置和固定模組背板，工裝板10包括基板11、可拆卸地設(shè)置于基板11上且用于定位模組背板上凸起位置的凸柱12、第一擋板13、第二擋板14以及滑動(dòng)設(shè)于基板11上且用于支撐模組背板側(cè)邊的定位板15，第一擋板13與第二擋板14均設(shè)于基板11上，且垂直連接，形成用于支撐模組背板兩相鄰側(cè)邊的直角形，定位板15與第一擋板13平行相間布置。
[0028]請(qǐng)參閱圖3，由于上述用于加工模組背板的工裝板10采用了可拆卸設(shè)置于基板11上的凸柱12，固當(dāng)將模組背板放置于基板11上時(shí)，模組背板上大小、位置不同的凸起將與凸柱12相抵，只要將與凸起相抵的所有凸柱12都拆卸下來，就可以實(shí)現(xiàn)讓模組背板平整地放置于基板11上，從而解決了現(xiàn)有技術(shù)因模組背板上有不同凸起而使背板定位困難的問題；同時(shí)所述用于加工模組背板的工裝板10還采用了第一擋板13、第二擋板14及定位板15來安裝固定模組背板，第一擋板13與第二擋板14連接形成直角支撐，用于支撐模組背板的一側(cè)，而定位板15用于支撐模組背板的相對(duì)另一側(cè)，這樣使模組背板固定安裝于工裝板10上，從而解決了傳統(tǒng)工裝板10沒有固定安裝結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)而需人工固定操作，使得后續(xù)生產(chǎn)線工序難以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，從而降低了生產(chǎn)的效率的問題。
[0029]請(qǐng)參閱圖3及4，基板11還設(shè)置有滑槽112，滑槽112的延長(zhǎng)線垂直于第一擋板13，定位板15包括可滑動(dòng)地設(shè)置于滑槽112中的支撐腳151及連接于所述支撐腳151的上端且用于支撐模組背板一側(cè)的頂板152。
[0030]滑槽112的一端與第一擋板13的距離有730毫米，另一端延伸至基板11的側(cè)邊緣?；?12的寬度為30mm，長(zhǎng)度為620mm，本實(shí)施例中，滑槽112寬度與長(zhǎng)度的取值為優(yōu)選方案，其他實(shí)施例中，只要滿足使用要求即可。
[0031]請(qǐng)參閱圖3和圖4，所述滑槽112中還可滑動(dòng)地設(shè)置有用于限制支撐腳151在滑槽112中滑動(dòng)的滑塊113，基板11還設(shè)置有用于固定滑塊113的固定裝置114。
[0032]滑塊113的數(shù)量為多個(gè)。將滑塊113推到滑槽112的離第一擋板13最近端，定位板15由滑塊113帶動(dòng)到處于離第一擋板13的最近的位置上，此時(shí)，基板11可以滿足安裝尺寸為730_X445_的模組背板，即可以安裝固定32寸的模組產(chǎn)品；將滑塊113推到滑槽112的離第一擋板13最遠(yuǎn)端,定位板15由滑塊113帶動(dòng)到處于離第一擋板13的最遠(yuǎn)的位置上，此時(shí)，基板11可以滿足安裝尺寸為1210mmX735mm的模組背板，即可以安裝固定55寸的模組產(chǎn)品。
[0033]請(qǐng)參閱圖7，凸柱12具有大端部121和小端部122，大端部121的直徑為10mm，小端部122的直徑為6mm,基板11上 對(duì)應(yīng)于所述凸柱12設(shè)置有定位孔(圖中未不),小端部122穿設(shè)于所述定位孔中，定位孔的直徑為8mm。本實(shí)施例中，大端部121、小端部122與定位孔的直徑取值為優(yōu)選方案，其他實(shí)施例中，只要滿足使用要求即可。
[0034]凸柱12成矩形陣列，矩形陣列的兩陣列直角邊分別貼近第一擋板13及第二擋板
14。取基板11的長(zhǎng)度方向?yàn)闄M向，寬度方向?yàn)榭v向，凸柱12之間橫向的間距為100_，縱向的間距為80mm，本實(shí)施例中，凸柱12之間的橫向與縱向間距為優(yōu)選方案，其他實(shí)施例中，只要滿足使用要求即可。
[0035]請(qǐng)參閱圖3，所述基板11為矩形，本實(shí)施例中，基板11的長(zhǎng)優(yōu)選為1400mm，寬優(yōu)選為800_，其他實(shí)施例中，可具體根據(jù)模組背板的尺寸大小選擇基板11的長(zhǎng)寬取值，考慮到基板11的搬運(yùn)以及制造成本，本基板11選擇材料為鋁，所述第一擋板13設(shè)置于所述基板11的邊緣上且靠近兩相鄰側(cè)邊所形成的直角角落處。將第一擋板13設(shè)置于基板11邊緣且位于直角角落處，可以充分利用基板11的空間來安裝模組背板，節(jié)省基板11的材料，降低生產(chǎn)成本。
[0036]請(qǐng)同時(shí)參閱圖4至圖6，固定裝置114包括固定設(shè)置于基板11上的支座1141、橫臂1142以及用于壓住滑塊113的壓錘1143，橫臂1142的一端連接于支座1141，另一端朝外延伸形成自由端，壓錘1143 —端連接于橫臂1142的自由端,另一端朝下延伸。[0037]橫臂1142上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)壓錘1143上升和下壓的螺母1144，螺母1144與壓錘1143螺紋連接。當(dāng)安裝固定不同尺寸的模組背板時(shí)，即需要調(diào)整定位板15與第一擋板13的距離以適應(yīng)安裝模組背板，此時(shí)可以通過旋轉(zhuǎn)橫臂1142上的螺母1144，使得壓錘1143可以上升和下壓，壓錘1143上升釋放滑塊113，使得滑塊113可以在滑槽112中滑動(dòng)，壓錘1143下壓，壓緊滑塊113，使得滑塊113在滑槽112中固定不動(dòng)，使用螺母1144的連接的調(diào)節(jié)方式，操作簡(jiǎn)單，使用方便。
[0038]請(qǐng)參閱圖3，所述基板11的相對(duì)兩側(cè)邊緣上還設(shè)置有提手16，方便人們提起、搬運(yùn)、使用工裝板10。
[0039]請(qǐng)同時(shí)參閱圖3至圖7，所述用于加工模組背板的工裝板10的工作原理:
[0040]一、確定需要拔掉的凸柱12，以下有兩種方式
[0041]方式一:首先取一個(gè)待放置模組背板，在模組背板的凸起位置處用印泥做標(biāo)記，然后將定位板15推到距離第一擋板13的最遠(yuǎn)端，將模組背板以第一擋板13及第二擋板14連接形成的直角為定位方向放置在工裝板10上。輕壓放置在工裝板10上的模組背板，使模組背板與凸柱12接觸，隨后取下模組背板，根據(jù)留在凸柱12上的印泥標(biāo)記可判斷出需拔掉的阻礙模組背板平整放置的凸柱12。
[0042]方式二:以第一擋板13及第二擋板14的連接點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn)，以第一擋板13為X方向，以第二擋板14為Y方向,基板11上每一凸柱12都有對(duì)應(yīng)的坐標(biāo)編號(hào)，以模組背板放置于背板上且貼合第一擋板13及第二擋板14的兩側(cè)邊的交點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn)，兩側(cè)邊為坐標(biāo)軸，劃分為相對(duì)應(yīng)的坐標(biāo)編號(hào)，隨后找出背板上突起位置相對(duì)應(yīng)的坐標(biāo)值，根據(jù)對(duì)應(yīng)的坐標(biāo)值便可以判斷出需拔掉的阻礙背板平整放置的凸柱12。
[0043]二、拔掉相應(yīng)的凸柱12之后，插入滑塊113。
[0044]當(dāng)安裝固定尺寸為47?55寸的模組背板，可以直接利用固定裝置114的壓錘1143壓緊第一塊滑塊113，固定定位板15，從而固定模組背板；當(dāng)安裝固定尺寸為32-47寸的模組背板時(shí)，此時(shí)尺寸小于47寸,定位板15再向靠近第一擋板13的方向移動(dòng),會(huì)由于第一塊滑塊113的長(zhǎng)度不夠而使得壓錘1143已經(jīng)壓不到第一塊滑塊113，因此需要插入第二塊滑塊113，通過壓錘1143壓緊第二塊滑塊113而使定位板15固定，從而固定模組背板；(利用兩滑塊113可以滿足安裝固定32到55尺寸段的模組背板，而不會(huì)存在這樣的情況，使用單獨(dú)一塊長(zhǎng)度較長(zhǎng)的滑塊113固定47寸以上的模組背板時(shí)，滑塊113尺寸超出工裝板10尺寸范圍)
[0045]三、安裝固定模組背板。
[0046]將模組背板安裝固定在基板11上之后便可進(jìn)行后續(xù)的自動(dòng)化生產(chǎn)工序。
[0047]以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:包括基板、可拆卸地設(shè)置于所述基板上且用于定位模組背板上凸起位置的凸柱、第一擋板、第二擋板以及滑動(dòng)設(shè)于所述基板上且用于支撐模組背板側(cè)邊的定位板，所述第一擋板與所述第二擋板均設(shè)于所述基板上且垂直連接，所述定位板與所述第一擋板平行相間布置。
2.如權(quán)利要求1所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述基板還設(shè)置有滑槽，所述滑槽的延長(zhǎng)線垂直于所述第一擋板，所述定位板包括可滑動(dòng)地設(shè)置于所述滑槽中的支撐腳及連接于所述支撐腳的上端且用于支撐模組背板一側(cè)的頂板。
3.如權(quán)利要求2所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述滑槽的一端與所述第一擋板的相間布置，另一端延伸至所述基板的側(cè)邊緣。
4.如權(quán)利要求2所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述滑槽中設(shè)有可滑動(dòng)且用于限制所述支撐腳在所述滑槽中滑動(dòng)的滑塊，所述基板上設(shè)有用于固定所述滑塊的固定裝置。
5.如權(quán)利要求4所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述滑槽中設(shè)有多個(gè)所述滑塊。
6.如權(quán)利要求1?5任一項(xiàng)所述的用于加工模組背板的工裝板,其特征在于:所述凸柱具有大端部和小端部，所述基板上設(shè)置定位孔，所述小端部穿設(shè)于所述定位孔中。
7.如權(quán)利要求6所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述凸柱成矩形陣列，矩形陣列的兩陣列直角邊分別貼近所述第一擋板及所述第二擋板。
8.如權(quán)利要求7所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述基板為矩形，所述第一擋板設(shè)置于所述基板的邊緣上且靠近兩相鄰側(cè)邊所形成的直角角落處。
9.如權(quán)利要求4所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述固定裝置包括設(shè)置于所述基板上的支座、橫臂以及用于壓住所述滑塊的壓錘，所述橫臂的一端連接于所述支座，另一端朝外延伸形成自由端，所述壓錘一端連接于所述橫臂的自由端，另一端朝下延伸。
10.如權(quán)利要求9所述的用于加工模組背板的工裝板，其特征在于:所述橫臂上設(shè)有用于調(diào)節(jié)所述壓錘上升和下壓的螺母，所述螺母與所述壓錘螺紋連接。
【文檔編號(hào)】B25B11/00GK203696840SQ201420068411
【公開日】2014年7月9日 申請(qǐng)日期:2014年2月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月17日
【發(fā)明者】葉闖, 耿少松, 焦文文 申請(qǐng)人:深圳創(chuàng)維－Rgb電子有限公司