專利名稱：可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種開槽方法和開槽裝置，特別涉及一種可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方
法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置。
背景技術(shù)：
靜脈導管是醫(yī)療領域用于通過靜脈血管進行介入檢查、治療的重要用具，為了便 于穿剌后將導管置入靜脈，穿剌針都配有鞘管?？伤毫亚使茉谇使鼙谏涎剌S向制有撕裂槽， 不需要從導管后部退出，就可以在鞘管退出人體后沿軸向撕開，直接脫離導管，給后部連接 有輔助裝置的導管的使用提供了很大方便。在結(jié)構(gòu)精細的鞘管上制備供撕開使用的撕裂 槽，需要使用復雜的工藝和技術(shù)，目前使用的工藝包括在鞘管成型過程中采用單向拉伸的 方法，減小鞘管圓周方向的結(jié)構(gòu)強度，便于撕開，或是在成型過程中在撕裂槽的位置加入低 強度的材料，以便于撕開，還有在鞘管成型時采用特殊模具，在鞘管表面制成凹槽，使鞘管 便于從凹槽處撕開。目前在可撕裂鞘管上制備撕裂槽的方法，都是在制造可撕裂鞘管使用 的管材上制備撕裂槽，這種制有撕裂槽的管材的強度和剛度都較低，在后期按需要的長度 切割和加裝手柄時會造成切割痕跡不整齊、加裝手柄時不易定位等問題，給加工過程帶來 困難。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有可撕裂鞘管在制造鞘管前在管材上制備撕裂槽的方法，給后期加工
中的管材切割和加裝手柄等工序帶來的切割痕跡不整齊、手柄不易定位等問題，本發(fā)明提 出一種可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置，所采用的技術(shù)方案是可
撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，在可撕裂鞘管的一端外圓表面的兩側(cè)，分別對稱固定連接有
手柄，可撕裂鞘管在開撕裂槽前安裝手柄，設置開槽刀和可撕裂鞘管芯軸，開槽刀設有切削
刃，可撕裂鞘管芯軸的外形和尺寸與可撕裂鞘管的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應，可撕裂鞘管芯
軸的長度不小于可撕裂鞘管的長度，將可撕裂鞘管芯軸裝入待開槽的可撕裂鞘管內(nèi)并貫穿
可撕裂鞘管的全長，切削刃的法面位于兩側(cè)手柄兩側(cè)面的間隙中，并通過可撕裂鞘管的軸
線，切削刃與可撕裂鞘管芯軸表面的距離，為撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離，利用
切削刃沿可撕裂鞘管的一端移動切割到另一端，可撕裂鞘管撕裂槽的開槽即完成。 多個可撕裂鞘管以相同方位連接于一體。 可撕裂鞘管上開一條撕裂槽。 可撕裂鞘管上開2條撕裂槽，2條撕裂槽分別對稱位于可撕裂鞘管兩側(cè)的手柄兩 側(cè)面的間隙中。 撕裂槽位于可撕裂鞘管兩側(cè)的手柄兩側(cè)面的間隙中間。 切削刃與可撕裂鞘管芯軸表面的距離，在保持撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的 距離的基礎上，根據(jù)可撕裂鞘管的材料性能和切割狀況進行調(diào)整，使切割后撕裂槽槽底至 可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離符合要求。
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實現(xiàn)上述可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法的開槽裝置，設置有機座、開槽刀裝置、可 撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯軸，開槽刀裝置固定于機座上，開槽刀裝置設置有開槽刀 和開槽刀固定裝置，開槽刀設有切削刃，可撕裂鞘管支承座設有可撕裂鞘管的定位槽和固 定裝置，定位槽的形狀和尺寸與可撕裂鞘管的外形和尺寸相適應，機座設有可撕裂鞘管支 承座滑道，可撕裂鞘管支承座設置在可撕裂鞘管支承座滑道上，可撕裂鞘管支承座滑道設 有可撕裂鞘管支承座滑道導向裝置，可撕裂鞘管支承座的移動方向與定位槽的軸線平行， 可撕裂鞘管支承座在可撕裂鞘管支承座滑道上的滑動距離，不小于撕裂槽的長度，可撕裂 鞘管芯軸的外形和尺寸與可撕裂鞘管的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應，可撕裂鞘管芯軸的長度不 小于可撕裂鞘管的長度，在可撕裂鞘管的一端外圓表面的兩側(cè)，分別對稱固定連接有手柄， 將可撕裂鞘管芯軸裝入待開槽的可撕裂鞘管內(nèi)并貫穿可撕裂鞘管的全長，裝入可撕裂鞘管 芯軸的可撕裂鞘管放置并通過固定裝置固定在定位槽上，切削刃的法面通過可撕裂鞘管的 軸線，并通過可撕裂鞘管兩側(cè)手柄兩側(cè)面的間隙中間。 開槽刀固定裝置設有調(diào)整機構(gòu)，開槽刀的切削刃與定位槽的槽底之間的距離可以 改變，切削刃的法面調(diào)整移動的方向，通過可撕裂鞘管的軸線。 可撕裂鞘管支承座固定于機座上，機座設有開槽刀裝置滑道，開槽刀裝置設置在
開槽刀裝置滑道上，開槽刀裝置滑道設有開槽刀裝置滑道導向裝置。 定位槽的一端，設有手柄放置槽。 本發(fā)明的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置，采用上述技術(shù) 方案所能取得的技術(shù)效果是可撕裂鞘管在安裝手柄后開撕裂槽，可以避免先開撕裂槽后 切割痕跡不整齊、安裝手柄時手柄不好定位等困難，而且在可撕裂鞘管的兩側(cè)分別安裝有 手柄的情況下，在兩側(cè)手柄的縫隙之間開撕裂槽，方便開槽位置的確定，而且也有利于利用 兩側(cè)手柄對可撕裂鞘管進行定位和固定。通?？伤毫亚使芏际褂幂^柔軟的高分子材料制 造，剛度很小，直接在較柔軟的薄壁的可撕裂鞘管上切制撕裂槽，會使可撕裂鞘管受切割力 后塌陷變形，導致切割無法進行，設置外形和尺寸與可撕裂鞘管的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應 的可撕裂鞘管芯軸，將可撕裂鞘管芯軸裝入可撕裂鞘管內(nèi)并貫穿可撕裂鞘管的全長以對可 撕裂鞘管壁進行支承，可以避免可撕裂鞘管受切割力后塌陷變形，保證對撕裂槽的切割可 以順利進行。切削刃的法面位于兩側(cè)手柄兩側(cè)面的間隙中，并通過可撕裂鞘管的軸線，可以 保證撕裂槽位于兩側(cè)手柄兩側(cè)面的間隙中，并使撕裂槽的槽壁垂直于可撕裂鞘管的外圓表 面。切削刃與可撕裂鞘管芯軸表面的距離，為撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離，可以 使撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離，實現(xiàn)設計的厚度值。 多個可撕裂鞘管以相同方位連接于一體，可以在一次安裝定位、一次開槽的過程 中，對多個可撕裂鞘管進行開槽，大大提高了開槽效率。 可撕裂鞘管上開一條撕裂槽，可以簡化開槽工藝，并使可撕裂鞘管既可以方便地
撕開并脫離導管，又可以保持整體連接在一起的結(jié)構(gòu)，方便操作和回收。 可撕裂鞘管上開2條撕裂槽，2條撕裂槽分別對稱位于可撕裂鞘管兩側(cè)的手柄兩
側(cè)面的間隙中，可以方便撕開可撕裂鞘管的操作，減少靜脈導管受到的擠壓力。 撕裂槽位于可撕裂鞘管兩側(cè)的手柄兩側(cè)面的間隙中間，便于切割撕裂槽時利用兩
側(cè)的手柄進行定位，也可以使可撕裂鞘管具有更良好和穩(wěn)定的可撕裂性能。 切削刃與可撕裂鞘管芯軸表面的距離，在保持撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離的基礎上，根據(jù)可撕裂鞘管的材料性能和切割狀況進行調(diào)整，使切割后撕裂槽槽底至 可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離符合要求，可以根據(jù)可撕裂鞘管的材料、壁厚、直徑以及撕裂槽深 度的不同而引起的切割時產(chǎn)生的回彈量的不同，調(diào)整切削刃與可撕裂鞘管芯軸表面的距 離，使切割后撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離符合要求。 開槽裝置設置有機座、開槽刀裝置、可撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯軸，開槽刀 裝置固定于機座上，開槽刀裝置設置有開槽刀和開槽刀固定裝置，可以可靠地固定開槽刀， 使開槽刀具有穩(wěn)定準確的工作位置，開槽刀設有切削刃，可以完成切割撕裂槽的任務?？伤?裂鞘管支承座設有可撕裂鞘管的定位槽和固定裝置，定位槽的形狀和尺寸與可撕裂鞘管的 外形和尺寸相適應，可以利用定位槽對圓管狀的可撕裂鞘管進行支承和定位，并利用固定 裝置將可撕裂鞘管固定在可撕裂鞘管支承座上，方便撕裂槽的切割工作。機座設有可撕裂 鞘管支承座滑道，可撕裂鞘管支承座設置在可撕裂鞘管支承座滑道上，可撕裂鞘管支承座 滑道設有可撕裂鞘管支承座滑道導向裝置，可撕裂鞘管支承座的移動方向與定位槽的軸線 平行，可以使可撕裂鞘管支承座在可撕裂鞘管支承座滑道上在可撕裂鞘管支承座滑道導向 裝置的約束下移動，使開槽刀的切削刃完成對固定在可撕裂鞘管支承座上的可撕裂鞘管的 切割，并使撕裂槽與可撕裂鞘管的軸線平行?？伤毫亚使苤С凶诳伤毫亚使苤С凶?上的滑動距離，不小于撕裂槽的長度，可以通過可撕裂鞘管支承座在可撕裂鞘管支承座滑 道上的一次滑動，完成一條撕裂槽的全部切割工作。切削刃的法面與可撕裂鞘管支承座滑 道的軸線平行，可以使切出的撕裂槽形狀整齊，撕裂槽的兩側(cè)變形小，減小使用時對人體組 織的損傷?？伤毫亚使苄据S的外形和尺寸與可撕裂鞘管的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應，可撕裂 鞘管芯軸的長度不小于可撕裂鞘管的長度，可以利用可撕裂鞘管芯軸沿可撕裂鞘管的全長 對可撕裂鞘管的管壁進行支承，避免可撕裂鞘管在切割時受切割力而塌陷變形。在可撕裂 鞘管的一端外圓表面的兩側(cè)，分別對稱固定連接有手柄，將可撕裂鞘管芯軸裝入待開槽的 可撕裂鞘管內(nèi)并貫穿可撕裂鞘管的全長，裝入可撕裂鞘管芯軸的可撕裂鞘管放置并通過固 定裝置固定在定位槽上，可以使可撕裂鞘管獲得定位和固定，并借助可撕裂鞘管芯軸的支 承，在承受切槽刀的切割時不會塌陷變形，切削刃的法面通過可撕裂鞘管的軸線，并通過可 撕裂鞘管兩側(cè)手柄兩側(cè)面的間隙中間，可以保證撕裂槽位于兩側(cè)手柄兩側(cè)面的間隙中間， 并使撕裂槽的槽壁垂直于可撕裂鞘管的外圓表面，使切出的撕裂槽形狀整齊，撕裂槽的兩 側(cè)變形小，減小使用時對人體組織的損傷。 開槽刀固定裝置設有調(diào)整機構(gòu)，開槽刀的切削刃與定位槽的槽底之間的距離可以 改變，可以通過調(diào)整開槽刀的切削刃與定位槽的槽底之間的距離，改變撕裂槽槽底至可撕 裂鞘管內(nèi)表面的距離，使可撕裂鞘管所需的撕開力符合設計的數(shù)值。切削刃的法面調(diào)整移 動的方向，通過可撕裂鞘管的軸線，可以保證開槽刀調(diào)整到任何位置，切割出的撕裂槽都沿 可撕裂鞘管的徑向分布。 可撕裂鞘管支承座固定于機座上，機座設有開槽刀裝置滑道，開槽刀裝置設置在 開槽刀裝置滑道上，開槽刀裝置滑道設有開槽刀裝置滑道導向裝置，可以采取可撕裂鞘管 支承座固定，開槽刀裝置移動的方式切割撕裂槽，增加了開槽裝置設計、制造和使用的靈活 性。 定位槽的一端，設有手柄放置槽，可以避免手柄影響可撕裂鞘管在定位槽上的定 位和固定。
使用本發(fā)明的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置，可以克服 現(xiàn)有可撕裂鞘管在制造鞘管前在管材上制備撕裂槽的方法，給后期加工中的管材切割和加 裝手柄等工序帶來的切割痕跡不整齊、手柄定位困難等問題，制造出精度高、表面變形小、 撕裂力合格穩(wěn)定的可撕裂鞘管，提高靜脈導管組件的質(zhì)量。


附圖1是本發(fā)明可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置的開槽 方法的示意圖。 附圖2是本發(fā)明可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置的開槽 裝置采用可撕裂鞘管支承座移動方式的結(jié)構(gòu)示意圖。 附圖3是本發(fā)明可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法和實現(xiàn)該方法的開槽裝置的開槽
裝置采用開槽刀裝置移動方式的結(jié)構(gòu)示意圖。 附圖中的標示含義如下 1-可撕裂鞘管，101-可撕裂鞘管內(nèi)表面，11-手柄，12-撕裂槽，121-撕裂槽槽底， 2_可撕裂鞘管芯軸，3-開槽刀裝置，31-開槽刀，32-切削刃，33-開槽刀固定裝置，4一機 座，41-可撕裂鞘管支承座滑道，411-可撕裂鞘管支承座滑道導向裝置，42-開槽刀裝置滑 道，421-開槽刀裝置滑道導向裝置，5-可撕裂鞘管支承座，51-定位槽，511-手柄放置槽。
具體實施例方式
附圖1是可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法示意圖，在可撕裂鞘管1的一端外圓表面 的兩側(cè)，分別對稱固定連接有手柄ll，可撕裂鞘管1在開撕裂槽12前安裝手柄ll，設置開 槽刀31和可撕裂鞘管芯軸2，開槽刀31設有切削刃32，開槽刀可以使用優(yōu)質(zhì)彈簧鋼、炭素 工具鋼、馬氏體不銹鋼、合金工具鋼或高速工具鋼制造?？伤毫亚使苄据S2的外形和尺寸與 可撕裂鞘管1的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應，可撕裂鞘管芯軸2的長度不小于可撕裂鞘管1的 長度，將可撕裂鞘管芯軸2裝入待開槽的可撕裂鞘管1內(nèi)并貫穿可撕裂鞘管1的全長，切削 刃32的法面位于兩側(cè)手柄11兩側(cè)面的間隙中，并通過可撕裂鞘管1的軸線，切削刃32與 可撕裂鞘管芯軸2表面的距離，為撕裂槽槽底121至可撕裂鞘管內(nèi)表面101的距離，利用切 削刃32沿可撕裂鞘管1的一端移動切割到另一端，可撕裂鞘管1的撕裂槽12的開槽即完 成。 可撕裂鞘管1上所開撕裂槽12的深度可以改變，改變的方法是調(diào)整切割時切削刃 32與可撕裂鞘管芯軸2表面的距離。 多個可撕裂鞘管1以相同方位連接于一體，從而實現(xiàn)一次開槽過程中，對多個可 撕裂鞘管1同時進行開槽。 可撕裂鞘管1上可以開一條撕裂槽12，也可以開2條撕裂槽12，開2條撕裂槽12 時，2條撕裂槽12分別對稱位于可撕裂鞘管1兩側(cè)的手柄11兩側(cè)面的間隙中。通常撕裂槽 12位于可撕裂鞘管1兩側(cè)的手柄兩側(cè)面的間隙中間。 切削刃32與可撕裂鞘管芯軸2表面的距離，在保持撕裂槽槽底121至可撕裂鞘管 內(nèi)表面101距離的基礎上，根據(jù)可撕裂鞘管1的材料性能和切割狀況進行調(diào)整，使切割后撕 裂槽槽底121至可撕裂鞘管內(nèi)表面101的距離符合要求。
附圖2和附圖3是實現(xiàn)本發(fā)明的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法的開槽裝置的2種 主要實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖。實現(xiàn)本發(fā)明的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法的開槽裝置，設 置有機座4、開槽刀裝置3、可撕裂鞘管支承座5和可撕裂鞘管芯軸2。采用附圖2所示的 可撕裂鞘管支承座5移動的方式時，開槽刀裝置3固定于機座4上，開槽刀裝置3設置有開 槽刀31和開槽刀固定裝置33，開槽刀31設有切削刃32，可撕裂鞘管支承座5設有可撕裂 鞘管1的定位槽51和固定裝置，固定裝置可以采用螺栓或彈性緊固的壓板、卡扣等裝置，可 以對可撕裂鞘管1固定，也可以對可撕裂鞘管1的外圓表面固定連接的手柄11固定。定位 槽51的形狀和尺寸與可撕裂鞘管1的外形和尺寸相適應，可以采用各類三角形截面的槽結(jié) 構(gòu)。機座4設有可撕裂鞘管支承座滑道41，可撕裂鞘管支承座5設置在可撕裂鞘管支承座 滑道41上，可撕裂鞘管支承座滑道41設有可撕裂鞘管支承座滑道導向裝置411，可撕裂鞘 管支承座5的移動方向與定位槽51的軸線平行，可撕裂鞘管支承座5在可撕裂鞘管支承座 滑道41上的滑動距離，不小于撕裂槽12的長度，可撕裂鞘管芯軸2的外形和尺寸與可撕裂 鞘管1的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應，可撕裂鞘管芯軸2的長度不小于可撕裂鞘管1的長度，在 可撕裂鞘管1的一端外圓表面的兩側(cè)，分別對稱固定連接有手柄11，將可撕裂鞘管芯軸2裝 入待開槽的可撕裂鞘管1內(nèi)并貫穿可撕裂鞘管1的全長，裝入可撕裂鞘管芯軸2的可撕裂 鞘管1放置并通過固定裝置固定在定位槽51上，切削刃32的法面通過可撕裂鞘管1的軸 線，并通過可撕裂鞘管1兩側(cè)手柄11兩側(cè)面的間隙中間。 附圖2中所示的可撕裂鞘管1是2個可撕裂鞘管1以相同方位連接于一體的，可 以通過一次開槽，對連體的2個可撕裂鞘管1同時開槽。 開槽刀固定裝置33設有調(diào)整機構(gòu)，開槽刀31的切削刃32與定位槽51的槽底之 間的距離可以改變，切削刃32的法面調(diào)整移動的方向，通過可撕裂鞘管1的軸線。調(diào)整開 槽刀31的切削刃32與定位槽51的槽底之間的距離，可以松開開槽刀固定裝置33，調(diào)整好 開槽刀31的位置后再固定，切削刃32的法面調(diào)整移動的方向，通過可撕裂鞘管1的軸線， 是由開槽刀31的安裝基準面保證的。開槽刀31的位置可以由手動調(diào)整，也可以加設螺紋 機構(gòu)增加調(diào)整的精確性和穩(wěn)定性。 采用附圖3所示的開槽刀裝置3移動的方式時，可撕裂鞘管支承座5固定于機座 4上，機座4設有開槽刀裝置滑道42，開槽刀裝置3設置在開槽刀裝置滑道42上，開槽刀裝 置滑道42設有開槽刀裝置滑道導向裝置421。 可撕裂鞘管支承座5或開槽刀裝置滑道42的移動，可以采用機械驅(qū)動的方式，驅(qū) 動力可以選用電力、液壓或氣動方式，傳動結(jié)構(gòu)可以選用曲柄連桿、絲杠螺母、齒輪齒條等 方式，并可以根據(jù)需要，設置位置、速度、開槽深度和精度的檢測和控制裝置，提高本發(fā)明的 可撕裂鞘管撕裂槽的開槽裝置的效率和精度。 定位槽51的一端，可以設有手柄放置槽511。為了在切割撕裂槽12時防止可撕裂 鞘管1受切割力的影響移位，定位槽51的適當位置還可以設置擋塊，限制可撕裂鞘管1的 移動。 本發(fā)明的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法的開槽裝置，不受上述實施例的限制，凡 是利用本發(fā)明的方法和結(jié)構(gòu)，經(jīng)過變換和代換所形成的技術(shù)方案，都在本發(fā)明的保護范圍 內(nèi)。
權(quán)利要求
可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，在可撕裂鞘管的一端外圓表面的兩側(cè)，分別對稱固定連接有手柄，其特征在于所述可撕裂鞘管在開撕裂槽前安裝手柄，設置開槽刀和可撕裂鞘管芯軸，所述開槽刀設有切削刃，所述可撕裂鞘管芯軸的外形和尺寸與可撕裂鞘管的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應，所述可撕裂鞘管芯軸的長度不小于可撕裂鞘管的長度，將可撕裂鞘管芯軸裝入待開槽的可撕裂鞘管內(nèi)并貫穿可撕裂鞘管的全長，所述切削刃的法面位于所述兩側(cè)手柄的間隙中，并通過所述可撕裂鞘管的軸線，所述切削刃與所述可撕裂鞘管芯軸表面的距離，為所述撕裂槽槽底至所述可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離，利用所述切削刃沿可撕裂鞘管的一端移動切割到另一端，所述可撕裂鞘管撕裂槽的開槽即完成。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，其特征在于所述多個可撕 裂鞘管以相同方位連接于一體。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，其特征在于所述可撕裂鞘 管上開一條撕裂槽。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，其特征在于所述可撕裂鞘 管上開2條撕裂槽，所述2條撕裂槽分別對稱位于可撕裂鞘管兩側(cè)的手柄兩側(cè)面的間隙中。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，其特征在于所述撕裂槽位 于可撕裂鞘管兩側(cè)的手柄兩側(cè)面的間隙中間。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，其特征在于所述切削刃與 所述可撕裂鞘管芯軸表面的距離，在保持所述撕裂槽槽底至所述可撕裂鞘 管內(nèi)表面的距離 的基礎上，根據(jù)所述可撕裂鞘管的材料性能和切割狀況進行調(diào)整，使切割后所述撕裂槽槽 底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離符合要求。
7. 實現(xiàn)權(quán)利要求1所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法的開槽裝置，設置有機座、開 槽刀裝置、可撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯軸，其特征在于所述開槽刀裝置固定于機座 上，所述開槽刀裝置設置有開槽刀和開槽刀固定裝置，所述開槽刀設有切削刃，所述可撕裂 鞘管支承座設有可撕裂鞘管的定位槽和固定裝置，所述定位槽的形狀和尺寸與所述可撕裂 鞘管的外形和尺寸相適應，所述機座設有可撕裂鞘管支承座滑道，所述可撕裂鞘管支承座 設置在可撕裂鞘管支承座滑道上，可撕裂鞘管支承座滑道設有可撕裂鞘管支承座滑道導向 裝置，所述可撕裂鞘管支承座的移動方向與所述定位槽的軸線平行，所述可撕裂鞘管支承 座在可撕裂鞘管支承座滑道上的滑動距離，不小于所述撕裂槽的長度，所述可撕裂鞘管芯 軸的外形和尺寸與可撕裂鞘管的內(nèi)孔形狀和尺寸相適應，所述可撕裂鞘管芯軸的長度不小 于可撕裂鞘管的長度，在可撕裂鞘管的一端外圓表面的兩側(cè)，分別對稱固定連接有手柄，將 所述可撕裂鞘管芯軸裝入待開槽的可撕裂鞘管內(nèi)并貫穿可撕裂鞘管的全長，裝入可撕裂鞘 管芯軸的可撕裂鞘管放置并通過所述固定裝置固定在定位槽上，所述切削刃的法面通過所 述可撕裂鞘管的軸線，并通過所述可撕裂鞘管兩側(cè)手柄的間隙中間。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽裝置，其特征在于所述開槽刀固 定裝置設有調(diào)整機構(gòu)，所述開槽刀的切削刃與所述定位槽的槽底之間的距離可以改變，所 述切削刃的法面調(diào)整移動的方向，通過所述可撕裂鞘管的軸線。
9. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽裝置，其特征在于所述可撕裂鞘 管支承座固定于機座上，所述機座設有開槽刀裝置滑道，所述開槽刀裝置設置在開槽刀裝 置滑道上，所述開槽刀裝置滑道設有開槽刀裝置滑道導向裝置，所述開槽刀裝置移動的方向與所述定位槽的軸線平行。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的可撕裂鞘管撕裂槽的開槽裝置，其特征在于所述定位槽的 一端，設有所述手柄放置槽。
全文摘要
可撕裂鞘管撕裂槽的開槽方法，在開撕裂槽前安裝手柄，設置可撕裂鞘管芯軸并裝入可撕裂鞘管內(nèi)，切槽刀刃的法面位于兩側(cè)手柄兩側(cè)面的間隙中，切槽刀刃與可撕裂鞘管芯軸表面的距離，為撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離，利用切槽刀沿可撕裂鞘管的表面切割，開槽即完成。開槽裝置設置有機座、開槽刀裝置、可撕裂鞘管支承座和可撕裂鞘管芯軸，可撕裂鞘管支承座設有定位槽，將可撕裂鞘管芯軸裝入可撕裂鞘管內(nèi)，切槽刀刃與可撕裂鞘管芯軸表面的距離，為撕裂槽槽底至可撕裂鞘管內(nèi)表面的距離，開槽刀裝置與可撕裂鞘管支承座相對移動進行切割。所切撕裂槽精度高、表面變形小、撕裂力合格穩(wěn)定，可以提高靜脈導管組件的質(zhì)量。
文檔編號B26D7/01GK101791807SQ200910244178
公開日2010年8月4日 申請日期2009年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月30日
發(fā)明者康杰, 李宗燕 申請人:北京同濟恒遠醫(yī)學技術(shù)有限責任公司