專利名稱：一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉及其制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及礦棉生產技術領域，特別涉及一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉及其制備方法。
背景技術：
隨著全球經濟的快速發(fā)展，能源緊缺的問題愈加嚴重，節(jié)能減排技術成為世界各國的研究熱點。當前，我國能源形勢嚴峻，產品能耗指標過高，主要用能產品的單位產品能耗比發(fā)達國家高25-90% (加權平均高40%左右)；其次產值能耗高，我國的產品產值能耗是世界上最高的國家之一，例如每千克油當量的能源，日本企業(yè)平均可以創(chuàng)造出10.2美元的產值，中國只能創(chuàng)造出0.7美元，僅為日本的1/15 ;我國單位能源使用產生的GDP，目前只有發(fā)達國家平均水平的1/5 1/16左右。與此同時，我國礦產資源和能源的利用率都很低，我國礦產資源總回收率僅為30-50%，比世界平均水平低10-20個百分點；單位產品產值能耗為世界平均水平的2.3倍。這些是造成我國產品生產成本高、企業(yè)經濟效益差的重要原因之一。作為〃環(huán)境協(xié)調材料”的礦棉制品其傳統(tǒng)生產工藝為沖天爐工藝，沖天爐的工作過程為:先將一定量的煤炭裝入爐內作為底焦，它的高度一般在一米以上。點火后，將底焦加至規(guī)定高度，從風口至底焦的頂面為底焦高度。然后按爐子的熔化率將配好的石灰石、金屬爐料和層焦按次序分批地從加料口加入。在整個開爐過程中保持爐料頂面在加料口下沿。經風口鼓入爐內的空氣同底焦發(fā)生燃燒反應，生成的高溫爐氣向上流動，對爐料加熱，并使底焦頂面上的第一批金屬爐料熔化。熔化后的鐵滴在下落到爐缸的過程中，被高溫爐氣和熾熱的焦炭進一步加熱，這一過程稱為過熱。隨著底焦的燒失和金屬爐料的熔化，料層逐漸下降。每批爐料熔化后，燃料由外加的層焦補充，使底焦高度基本上保持不變，整個熔化過程連續(xù)進行。爐料中的石灰石在高溫爐氣的作用下分解成石灰和二氧化碳。石灰是堿性氧化物，它能和焦炭中的灰分和爐料中的雜質、金屬氧化物等酸性物質結合成熔點較低的爐渣。熔化的爐渣也下落到爐缸，并浮在鐵水上。在沖天爐內，同時進行著底焦的燃燒、熱量的傳遞和冶金反應3個重要過程。傳統(tǒng)沖天爐工藝工藝的制備過程中生產一噸礦棉制品平均需要消耗能源約550公斤標準煤(包括焦、電等)。能耗費用占工廠成本的30%以上，致使礦棉制品的銷售價格高居不下，一般都在2500-3200元/噸以上，成為礦棉制品難以進入建筑市場最為突出的瓶頸問題之一。欲降低礦棉制品的銷售價格的關鍵之一是降低其能耗。雖然通過在傳統(tǒng)工藝上采用一些新技術(如加熱送風、富氧送風等)也能達到節(jié)能的目的，但降耗的幅度有限。而屬于硅酸鹽體系的高爐熱態(tài)熔渣卻具有很高的溫度(1400-1600°C )，其平均熱焓約為1670MJ/t，屬于高品質的余熱資源，具有很高的回收價值。由于高爐熔渣用途很廣，因此熔渣能量的回收原則是不僅要回收其余熱資源，而且要便于爐渣的再利用，同時不產生環(huán)境污染。但目前，國內外高爐熔渣多以水淬法為主，熱量無法回收利用。因此，采用高爐熱態(tài)熔渣直接制備礦棉有利于解決上述技術領域中各自存在的問題，實現(xiàn)了礦棉制備過程中的節(jié)能降耗和高爐熱態(tài)熔渣熱量再利用的有機統(tǒng)一，充分利用了高爐熱態(tài)熔渣的熱量，是當今研究的熱點技術之一。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術存在的上述不足，提供一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，能循環(huán)綜合利用鋼鐵行業(yè)固廢資源，節(jié)能環(huán)保，同時實現(xiàn)礦渣附加值的最大化。本發(fā)明另一目的在于提供一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的制備方法，方法簡單易行，適合工業(yè)化生產，節(jié)能環(huán)保，制備的礦棉具有玻璃態(tài)良好，成纖率高，酸度系數(shù)可調范圍寬等特點，可滿足多樣化的市場需求。本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是:
一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，所述鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉原料由以下質量百分比計的組分組成:液態(tài)高爐渣為70-90%，調質料為10-30% ;所述液態(tài)高爐渣的原料各組分的質量百分比如下=SiO2 為 31-33%, Al2O3 為 15-17%，CaO 為 40-42%, MgO 為 7-8%, Fe2O3 為 0.5-1%, MnO 為0.1-0.3%, TiO2 為 1-4%, P2O5 為 0.1-1.5%, ZrO2 為 0.001-0.05%, BaO 為 0.01-0.5%, SrO 為
0.001-0.1%，S 為 0.1-1.5%ο作為優(yōu)選，所述液態(tài)高爐渣的質量百分比為75-85%，所述調質料的質量百分比15-25%。作為優(yōu)選，所述調質料由長石與硅砂、玄武巖、白云石中的一種或幾種混合組成。作為優(yōu)選，所述調質料的粒度為20-80`目。更優(yōu)選，所述調質料的粒度為40-60目。加入調質料的主要目的是為了調整礦棉的酸度系數(shù)，液態(tài)高爐渣的酸度系數(shù)約為
1.01，為了滿足礦棉酸度系數(shù)的要求,需要加入酸性氧化物,主要是SiO2和Al2O3來調節(jié)，使礦棉的酸度系數(shù)大于1.1，從而滿足原棉、粒狀棉和樹脂棉對酸度系數(shù)的要求。同時，調質料的引入有利于降低熔渣的熔點、使其高溫粘度和高溫電阻降低，強化熔渣的澄清和均化過程，促進其玻璃化的形成，有利于實現(xiàn)礦棉所需熔體的順利熔化，且有效的降低了熔化過程中的能耗。調制料的粒度為20-80目，粒度過大則不利于調制料的熔化，粒度過小則調制料在添加的過程中易于結團并漂浮在高溫熔渣表面，同時會產生揚塵污染。本發(fā)明的調質料采用長石與硅砂、玄武巖、白云石中的一種或幾種混合組成的方法引入，具有價格低、性能適用性好、易于獲得等優(yōu)點。長石是鉀、鈉、鈣、鋇等堿金屬或堿土金屬的鋁硅酸鹽礦物，晶體結構屬架狀結構。其主要成份為Si02、A1203、K2O, Na2O, CaO等。長石族礦物在地殼中分布最廣，約占地殼總量重量的50%。它們是一種普遍存在的造巖礦物，其中60%賦存在巖衆(zhòng)中，30%分布在變質巖中，10%存在于沉積巖主要是碎屑巖中，但只有在相當富集時長石才可能成為工業(yè)礦物。長石的主要組份有四種:鉀長石、鈉長石、鈣長石、鋇長石，本發(fā)明選用鈉長石，主要目的是引入SiO2和Na2O,增強高爐渣的玻璃生成能力，降低熔制溫度，改善玻璃態(tài)的性能，減少玻璃缺陷的產生，同時調節(jié)礦棉的酸度系數(shù)。鈉長石主要物理化學性質為Na20.Al2O3.6Si02，其中Na2O為11.8 %、Al2O3為19.5 %、SiO2為68.8%，密度為2.6g/cm3，莫氏硬度為6，三斜晶系，顏色為白、藍、灰色，熔點1215°C。加入硅砂、玄武巖、白云石中的一種或幾種是為了進一步對增強高溫液態(tài)高爐渣的玻璃生成能力，調節(jié)礦棉的酸度系數(shù)，增強礦棉的白度和成纖率。作為優(yōu)選，所述鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的酸度系數(shù)為1.1-1.8。
作為優(yōu)選，所述液態(tài)高爐渣的溫度為1400_1520°C。液態(tài)高爐渣的溫度為1400-1520°C，高溫熔渣的溫度過高則對初熔區(qū)的耐火材料造成較大的侵蝕、破壞，溫度過低則需要在初熔區(qū)配制較大的加熱能力，不利于熔渣顯熱的充分利用。一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的制備方法，所述制備方法步驟如下:
①通過渣槽將1400-1520°C的熱態(tài)高爐渣直接引入到熔渣爐的初熔區(qū)中，在渣槽與熔渣爐的結合處上方放置料斗，料斗中加裝調質料，調質料與熱態(tài)高爐渣一起同步進入到熔渣爐的初熔區(qū)中；
通入這樣的引入方式，調質料難以大量的漂浮于高溫液態(tài)熔渣表面，有利于熔渣的快速均勻。②熔渣爐橫向依次包括初熔區(qū)、主熔區(qū)和出料區(qū)，初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1400-1500°C，保溫時間為4-6個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入主熔區(qū)中。③主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1420_1450°C，保溫時間為6_9個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入出料區(qū)中，出料區(qū)中的熔體溫度保持在1350-1380°C。④從出料區(qū)出料口流出的高溫熔體流到離心機的滾輪上，形成原棉。⑤原棉加工成型后得到礦棉板、礦棉氈、礦棉管或粒狀棉制品。

本發(fā)明采用熔渣爐方案，運用新型的無機材料電熔技術，將工業(yè)熱態(tài)(大多1000°C以上)廢渣直接引入到熔渣爐中，并添加少量的調質料(粉末狀)改善熔渣的理化性能，在充分利用廢渣顯熱的同時，生產出礦棉具有較高附加值的建材產品。熔渣爐由初熔區(qū)，主熔區(qū)，出料區(qū)三部分組成，熱態(tài)高爐渣經渣槽引入到熔渣爐的初熔區(qū)，在初熔區(qū)經過充分的熔化高溫熔體進入主熔區(qū)，經過充分的澄清、均化，獲取的品質均勻的高溫熔體進入出料區(qū)，經出料區(qū)的出料口排出到離心機的轉輪上，經離心機的高速旋轉制備礦棉。熔渣爐在原料的引入方式上與無機材料行業(yè)的電熔爐存在著巨大的差異。傳統(tǒng)無機材料行業(yè)電熔爐采用冷態(tài)粉料加入，而熔渣爐則主要采用高溫液態(tài)礦渣間歇式加入，并有少量的粉末狀調質料引入，因而對熔渣爐的原料添加裝置提出了新的要求。需要滿足熱態(tài)高爐渣和冷態(tài)調質料的同步添加，且二者在添加的過程中以及進入熔渣爐后要盡快的使二者充分的混合，以利于獲取良好、均勻的熔體。在熱態(tài)高爐渣流動到熔渣爐的初熔區(qū)的過程中，上方料斗中的調質料隨之落到熱態(tài)高爐渣渣液的表面，高溫液態(tài)熔渣與調質料一起較為快速的沖刷到熔渣爐的初熔區(qū)中，在初熔區(qū)內部的橫向、縱向都發(fā)生較強的對流，使調質料與高溫液態(tài)熔渣充分的混合，不會大量的漂浮于液面線以上。初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1400-1500°C，保溫時間為4_6個小時，溫度過高，保溫時間過長，則對初熔區(qū)的耐火材料造成較大的侵蝕、破壞，增加不必要的能耗，溫度過低則調制料不能充分的熔化，進而不利于后續(xù)階段的澄清、均化，影響礦棉的成纖率。主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1420_1450°C，保溫時間為6_9個小時，溫度過高，保溫時間過長，則對初熔區(qū)的耐火材料造成較大的侵蝕、破壞，增加不必要的能耗，溫度過低則調制料不能充分的熔化，進而不利于后續(xù)階段的澄清、均化，影響礦棉的成纖率。出料區(qū)中的熔體溫度保持在1350_1380°C，溫度過高則導致熔體的粘度偏低，溫度過低則導致熔體的粘度偏高，粘度偏高或者偏低都不能滿足四輥高速離心機的成纖要求，進而影響礦棉的成纖率。作為優(yōu)選，所述渣槽的橫截面為半圓形，所述渣槽為復合結構，渣槽從內至外依次包括耐火材料層、冷卻水層及保溫層，渣槽兩側邊上均設有若干燃燒嘴。渣槽設置燃燒嘴噴火，以避免料渣固化在渣槽的側壁上。作為優(yōu)選，所述渣槽的保溫層外側的溫度不高于60°C，所述渣槽伸入熔渣爐的入口高于熔渣爐中的液面線。渣槽的保溫層外側的溫度不高于60°C，避免溫度過高造成安全隱患。本發(fā)明的有益效果是:
(1)工藝流程簡單，采用先進的全電熔技術，制備的礦棉玻璃態(tài)良好，成纖率高，酸度系數(shù)可調范圍寬(1.1 1.8)等特點,可滿足多樣化的市場需求；
(2)節(jié)能降耗，相對于傳統(tǒng)沖天爐工藝可節(jié)能近50%，可產生良好的經濟效益和社會效.、
Mo( 3 )利用高爐熔渣生產的節(jié)能型建筑材料及其他工農業(yè)產品，無論是產品本身，還是產品的制造過程都符合“環(huán)境協(xié)調材料”要求。高爐熔渣產品化技術著眼于熔渣顯熱回收的同時，也充分考慮了渣液有效成分的利用，既節(jié)省了爐渣二次熔融所消耗的能源，同時也大大降低了產品的生產成本，節(jié)約資源和能源。


圖1是本發(fā)明的一種結構示意 圖2是渣槽的橫截面 圖3是本發(fā)明的工藝流程圖。圖中:1、渣槽，11、耐火材料層，12、冷卻水層，13、保溫層，14、燃燒嘴，2、熔渣爐，3、料斗，4、液面線。
具體實施例方式下面通過具體實施例，并結合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步的具體說明。本發(fā)明中，若非特指，所采用的原料和設備等均可從市場購得或是本領域常用的。下述實施例中的方法，如無特別說明，均為本領域的常規(guī)方法。本發(fā)明所述液態(tài)高爐渣為寧波鋼鐵廠的高爐礦渣，出渣口溫度約為1550°C，經渣槽引流到熔渣爐內，在熔渣爐入口處的溫度約為1450°C，滿足本發(fā)明液態(tài)高爐渣的溫度要求。液態(tài)高爐渣的原料各組分的質量百分比如下=SiO2為31-33%，Al2O3為15-17%，CaO為40-42%, MgO 為 7-8%, Fe2O3 為 0.5-1%, MnO 為 0.1-0.3%, TiO2 為 1-4%, P2O5 為 0.1-1.5%, ZrO2為 0.001-0.05%, BaO 為 0.01-0.5%, SrO 為 0.001-0.1%，S 為 0.1-1.5%。實施例1
一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其原料組成質量百分比為:
液態(tài)高爐渣70%
調質料30%
所述的調質料的粒度為40-80目；調質料由鈉長石與硅砂混合組成。
一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的制備方法(工藝流程見圖3)，步驟為:
①通過渣槽I將熱態(tài)高爐渣直接引入到熔渣爐2的初熔區(qū)中，在渣槽I與熔渣爐2的結合處上方放置料斗3，料斗3中加裝調質料，調質料與熱態(tài)高爐渣一起同步進入到熔渣爐2的初熔區(qū)中(見圖1)。如圖2所示，渣槽I的橫截面為半圓形，渣槽I為復合結構，渣槽I從內至外依次包括耐火材料層11、冷卻水層12及保溫層13，渣槽I兩側邊上均裝有多個燃燒嘴14。渣槽I的保溫層13外側的溫度不高于60°C，所述渣槽I伸入熔渣爐2的入口高于熔渣爐2中的液面線4 (見圖1)。②熔渣爐2橫向依次包括初熔區(qū)、主熔區(qū)和出料區(qū)，初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1500°C，保溫時間為4個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入主熔區(qū)中。③主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1420°C，保溫時間為9個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入出料區(qū)中，出料區(qū)中的熔體溫度保持在1350°C。④從出料區(qū)出料口流出的高溫熔體流到離心機的滾輪上，形成原棉。

⑤原棉加工成型后得到礦棉板、礦棉氈、礦棉管或粒狀棉制品。測試結果:酸度系數(shù)接近于1.8。實施例2
一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其原料組成質量百分比為:
液態(tài)高爐渣80%
調質料20%
所述的調質料的粒度為40-60目；調質料由鈉長石與硅砂及玄武巖混合組成。一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的制備方法，步驟為:
①通過渣槽I將熱態(tài)高爐渣直接引入到熔渣爐2的初熔區(qū)中，在渣槽I與熔渣爐2的結合處上方放置料斗3，料斗3中加裝調質料，調質料與熱態(tài)高爐渣一起同步進入到熔渣爐2的初熔區(qū)中(見圖1)。如圖2所示，渣槽I的橫截面為半圓形，渣槽I為復合結構，渣槽I從內至外依次包括耐火材料層11、冷卻水層12及保溫層13，渣槽I兩側邊上均裝有多個燃燒嘴14。渣槽I的保溫層13外側的溫度不高于60°C，所述渣槽I伸入熔渣爐2的入口高于熔渣爐2中的液面線4 (見圖1)。②熔渣爐2橫向依次包括初熔區(qū)、主熔區(qū)和出料區(qū)，初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1450°C，保溫時間為5個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入主熔區(qū)中。③主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1430°C，保溫時間為8個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入出料區(qū)中，出料區(qū)中的熔體溫度保持在1360°C。④從出料區(qū)出料口流出的高溫熔體流到離心機的滾輪上，形成原棉。⑤原棉加工成型后得到礦棉板、礦棉氈、礦棉管或粒狀棉制品。測試結果:酸度系數(shù)為大于1.6。
實施例3
一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其原料組成質量百分比為:
液態(tài)高爐渣85%
調質料15%
所述的調質料的粒度為40-80目；調質料由鈉長石與玄武巖混合組成。
一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的制備方法，步驟為:
①通過渣槽I將熱態(tài)高爐渣直接引入到熔渣爐2的初熔區(qū)中，在渣槽I與熔渣爐2的結合處上方放置料斗3，料斗3中加裝調質料，調質料與熱態(tài)高爐渣一起同步進入到熔渣爐2的初熔區(qū)中(見圖1)。如圖2所示，渣槽I的橫截面為半圓形，渣槽I為復合結構，渣槽I從內至外依次包括耐火材料層11、冷卻水層12及保溫層13，渣槽I兩側邊上均裝有多個燃燒嘴14。渣槽I的保溫層13外側的溫度不高于60°C，所述渣槽I伸入熔渣爐2的入口高于熔渣爐2中的液面線4 (見圖1)。②熔渣爐2橫向依次包括初熔區(qū)、主熔區(qū)和出料區(qū)，初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1400°C，保溫時間為6個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入主熔區(qū)中。③主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1450°C，保溫時間為6個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入出料區(qū)中，出料區(qū)中的熔體溫度保持在1370°C。④從出料區(qū)出料口流出的高溫熔體流到離心機的滾輪上，形成原棉。⑤原棉加工成型后得到礦棉板、礦棉氈、礦棉管或粒狀棉制品。測試結果:酸度系數(shù)為大于1.3。實施例4
一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其原料組成質量百分比為:
液態(tài)高爐渣90%
調質料10%`
所述的調質料的粒度為20-40目；調質料由鈉長石、硅砂、玄武巖及白云石混合組成。一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的制備方法，步驟為:
①通過渣槽I將熱態(tài)高爐渣直接引入到熔渣爐2的初熔區(qū)中，在渣槽I與熔渣爐2的結合處上方放置料斗3，料斗3中加裝調質料，調質料與熱態(tài)高爐渣一起同步進入到熔渣爐2的初熔區(qū)中(見圖1)。如圖2所示，渣槽I的橫截面為半圓形，渣槽I為復合結構，渣槽I從內至外依次包括耐火材料層11、冷卻水層12及保溫層13，渣槽I兩側邊上均裝有多個燃燒嘴14。渣槽I的保溫層13外側的溫度不高于60°C，所述渣槽I伸入熔渣爐2的入口高于熔渣爐2中的液面線4 (見圖1)。②熔渣爐2橫向依次包括初熔區(qū)、主熔區(qū)和出料區(qū)，初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1500°C，保溫時間為5個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入主熔區(qū)中。③主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1450°C，保溫時間為7個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入出料區(qū)中，出料區(qū)中的熔體溫度保持在1380°C。④從出料區(qū)出料口流出的高溫熔體流到離心機的滾輪上，形成原棉。⑤原棉加工成型后得到礦棉板、礦棉氈、礦棉管或粒狀棉制品。測試結果:酸度系數(shù)為大于1.1。以上所述的實施例只是本發(fā)明的一種較佳的方案，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權利要求所記載的技術方案的前提下還有其它的變體及改型。
權利要求
1.一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其特征在于:所述鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉原料由以下質量百分比計的組分組成:液態(tài)高爐渣為70-90%，調質料為10-30% ;所述液態(tài)高爐渣的原料各組分的質量百分比如下=SiO2 為 31-33%, Al2O3 為 15-17%，CaO 為 40-42%, MgO 為 7-8%, Fe2O3為 0.5-1%, MnO 為 0.1-0.3%, TiO2 為 1-4%, P2O5 為 0.1-1.5%, ZrO2 為 0.001-0.05%, BaO 為0.01-0.5%, SrO 為 0.001-0.1%，S 為 0.1-1.5%。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其特征在于:所述液態(tài)高爐渣的質量百分比為75-85%，所述調質料的質量百分比15-25%。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其特征在于:所述調質料由長石與娃砂、玄武巖、白云石中的一種或幾種混合組成。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其特征在于:所述調質料的粒度為20-80目。
5.根據(jù)權利要求4所述的一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其特征在于:所述調質料的粒度為40-60 目。
6.根據(jù)權利要求1或2所述的一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其特征在于:所述鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的酸度系數(shù)為1.1-1.8。
7.根據(jù)權利要求1或2所述的一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉，其特征在于:所述液態(tài)高爐渣的溫度為1400-1520°C。
8.一種 鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉的制備方法，其特征在于:所述制備方法步驟如下: ①通過渣槽(I)將1400-1520°C的熱態(tài)高爐渣直接引入到熔渣爐(2)的初熔區(qū)中，在渣槽(I)與熔渣爐(2)的結合處上方放置料斗(3)，料斗(3)中加裝調質料，調質料與熱態(tài)高爐渣一起同步進入到熔渣爐(2)的初熔區(qū)中； ②熔渣爐(2)橫向依次包括初熔區(qū)、主熔區(qū)和出料區(qū)，初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1400-1500°C，保溫時間為4-6個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入主熔區(qū)中； ③主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1420-1450°C，保溫時間為6-9個小時，之后初熔區(qū)中的高溫熔體進入出料區(qū)中，出料區(qū)中的熔體溫度保持在1350-1380°C ； ④從出料區(qū)出料口流出的高溫熔體流到離心機的滾輪上，形成原棉； ⑤原棉加工成型后得到礦棉板、礦棉氈、礦棉管或粒狀棉制品。
9.根據(jù)權利要求8所述的制備方法，其特征在于:所述渣槽(I)的橫截面為半圓形，所述渣槽(I)為復合結構，渣槽(I)從內至外依次包括耐火材料層(11)、冷卻水層(12)及保溫層(13)，渣槽(I)兩側邊上均設有若干燃燒嘴(14)。
10.根據(jù)權利要求9所述的制備方法，其特征在于:所述渣槽(I)的保溫層(13)外側的溫度不高于60°C，所述渣槽(I)伸入熔渣爐(2)的入口高于熔渣爐(2)中的液面線(4)。
全文摘要
本發(fā)明涉及礦棉生產技術領域，公開了一種鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉及其制備方法。所述鋼鐵熱態(tài)熔渣礦棉原料由以下質量百分比計的組分組成液態(tài)高爐渣為70-90%，調質料為10-30%。制備方法主要為通過渣槽將熱態(tài)高爐渣直接引入到熔渣爐的初熔區(qū)中，調質料與熱態(tài)高爐渣一起同步進入到熔渣爐的初熔區(qū)中；初熔區(qū)中的熔體溫度保持在1400-1500℃，保溫時間為4-6個小時，之進入主熔區(qū)，主熔區(qū)中的熔體溫度保持在1420-1450℃，保溫時間為6-9個小時，之后進入出料區(qū)，再流到離心機的滾輪上，形成原棉。本發(fā)明節(jié)能降耗，工藝流程簡單，制備的礦棉玻璃態(tài)良好，成纖率高，酸度系數(shù)可調范圍寬等特點，可滿足多樣化的市場需求。
文檔編號C03C13/06GK103145342SQ20131005539
公開日2013年6月12日 申請日期2013年2月21日 優(yōu)先權日2013年2月21日
發(fā)明者張耀, 朱愛萍, 陳鐵軍, 朱春江, 李軍, 李勝春, 沈健, 高曉駿 申請人:寶鋼礦棉科技(寧波)有限公司