專利名稱：一種生產(chǎn)高tex玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及玻璃纖維生產(chǎn)領(lǐng)域，具體地，涉及一種生產(chǎn)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
漏板是玻璃纖維生產(chǎn)中主要的裝置之一，是由鉬銠合金制作的形狀為一個(gè)槽型的容器，在拉絲過程中熔融玻璃流入漏板，接通電源后漏板發(fā)熱將其調(diào)節(jié)到合適拉絲的溫度，然后通過底板上的漏嘴流出，并在出口處被高速旋轉(zhuǎn)的拉絲機(jī)拉伸為連續(xù)玻璃纖維。由于漏板加工技術(shù)及材料性能的限制，漏板孔數(shù)限制在6000孔以內(nèi)，目前國(guó)內(nèi)、外使用的高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗，只能采用6000孔漏板最大可拉7200TEX直接紗。高TEX玻璃纖維無捻粗紗只能采用烘干原絲合股絡(luò)紗方式制成。合股是對(duì)原絲的二次加工，在合股過程中，會(huì)對(duì)玻璃纖維造成以下影響1、絡(luò)紗過程中導(dǎo)紗機(jī)構(gòu)對(duì)纖維的磨損，造成部分單纖維斷裂使得產(chǎn)品的毛羽量大量增加并影響纖維強(qiáng)度；2、合股紗需要使用拉絲機(jī)拉制絲餅后二次絡(luò)紗，大幅降低了效率并需要增加設(shè)備及操作人員；3、合股中的各分股張力有差異，造成合股紗張力分布不均，影響復(fù)合材料的強(qiáng)度。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)和不足，提供一種生產(chǎn)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)，無需合股絡(luò)紗即可生產(chǎn)7200TEX以上直接無捻粗紗。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用如下技術(shù)方案一種生產(chǎn)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)，包括可拉出玻璃纖維的漏板，將拉出的玻璃纖維進(jìn)行浸潤(rùn)劑涂覆的涂油器，將涂覆后的玻璃纖維進(jìn)行集束、導(dǎo)向的集束輪，將經(jīng)集束、導(dǎo)向的玻璃纖維進(jìn)行拉絲的拉絲機(jī)；所述漏板、涂油器、集束輪及拉絲機(jī)由上至下順次設(shè)置，所述漏板為兩臺(tái)且水平相鄰設(shè)置，且所述每臺(tái)漏板孔數(shù)為4000孔至6000 孔進(jìn)一步地，所述涂油器為兩臺(tái)且分別設(shè)置在對(duì)應(yīng)漏板的下方。進(jìn)一步地，所述集束輪為六個(gè)，由第一漏板拉出的玻璃纖維經(jīng)并列設(shè)置在第一涂油器下方的第一、二集束輪集束，由第二漏板拉出的玻璃纖維經(jīng)并列設(shè)置在第二涂油器下方的第三、四集束輪集束，經(jīng)第三、四集束輪集束的玻璃纖維再經(jīng)設(shè)置在第三、四集束輪下方的第五集束輪導(dǎo)向，經(jīng)第五集束輪導(dǎo)向的玻璃纖維與經(jīng)第一、二集束輪集束的玻璃纖維一起再經(jīng)設(shè)置在第五集束輪下方的第六集束輪導(dǎo)向后進(jìn)入拉絲機(jī)。進(jìn)一步地，在所述漏板、涂油器、集束輪外側(cè)還豎向設(shè)置有上層隔板；在所述拉絲機(jī)及靠近拉絲機(jī)的集束輪一側(cè)還豎向設(shè)置有下層隔板。進(jìn)一步地，所述第一、二漏板的中心距為900mm，第一涂油器的石墨輥到第一漏板的中心距為1200mm，第二涂油器的石墨輥到第二漏板的中心距為1200mm，第一涂油器的石墨輥到第一、二集束輪的中心距為540mm，第二涂油器的石墨輥到第三、四集束輪的中心距為445mm，第一、二集束輪的中心距為240mm，第三、四集束輪的中心距為280mm，第三集束輪和第五集束輪的中心距為410mm,第五集束輪到第六集束輪的中心距為300mm,第六集束輪到下層隔板的距離為150mm，第六集束輪到拉絲機(jī)的作業(yè)機(jī)頭的中心距為2700mm。進(jìn)一步地，所述漏板為可自動(dòng)恒溫控制的漏板。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有以下有益效果I、本實(shí)用新型的作業(yè)線系統(tǒng)是使用兩臺(tái)漏板合并拉制高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗，將兩臺(tái)漏板拉出的玻璃纖維，經(jīng)過涂油器涂覆浸潤(rùn)劑后，用集束輪將兩股原絲集束到一起，使用一臺(tái)直接紗拉絲機(jī)拉制高TEX直接無捻粗紗，能生產(chǎn)7200 14000TEX直接無捻粗紗。2、滿足了下游復(fù)合材料行業(yè)對(duì)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的需求，又減少了合股絡(luò)紗環(huán)節(jié)大幅提高了生產(chǎn)效率，由于玻璃纖維未經(jīng)過絡(luò)紗磨損單纖維完好，最大限度的保留了纖維強(qiáng)度比合股無捻粗紗強(qiáng)度提高了 10%以上達(dá)到0. 5N/tex，提高了產(chǎn)品質(zhì)量并提高了增強(qiáng)復(fù)合材料的強(qiáng)度。下面通過附圖和實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

圖I為本實(shí)用新型的一種生產(chǎn)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)的布置方式圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí)施例僅用于說明和解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。本實(shí)用新型的一種生產(chǎn)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)，包括可拉出玻璃纖維的漏板，將拉出的玻璃纖維進(jìn)行浸潤(rùn)劑涂覆的涂油器，將涂覆后的玻璃纖維進(jìn)行集束、導(dǎo)向的集束輪，將經(jīng)集束、導(dǎo)向的玻璃纖維進(jìn)行拉絲的拉絲機(jī)；其中，漏板、涂油器、集束輪及拉絲機(jī)由上至下順次設(shè)置。如圖I所示,上述漏板為兩臺(tái)(第一漏板I、第二漏板2)且水平相鄰設(shè)置,漏板孔數(shù)為4000孔至6000孔。這種布置方式的特點(diǎn)是由兩臺(tái)相鄰的漏板共用一臺(tái)拉絲機(jī)拉制高TEX直接無捻粗紗。上述漏板為可自動(dòng)恒溫控制的漏板，每臺(tái)漏板均單獨(dú)使用測(cè)溫元件將信號(hào)傳遞到DCS控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)漏板自動(dòng)恒溫控制，保證兩臺(tái)漏板流量一致，從而使纖維張力一致。上述涂油器為兩臺(tái)(第一涂油器3、第二涂油器4)且分別設(shè)置在對(duì)應(yīng)漏板(第一漏板I、第二漏板2)的下方。兩臺(tái)涂油器可分別將兩臺(tái)漏板拉出的玻璃纖維進(jìn)行浸潤(rùn)劑涂覆。上述集束輪為六個(gè)，由第一漏板I拉出的玻璃纖維經(jīng)并列設(shè)置在第一涂油器3下方的第一、二集束輪5、6集束，由第二漏板2拉出的玻璃纖維經(jīng)并列設(shè)置在第二涂油器4下方的第三、四集束輪7、8集束，經(jīng)第三、四集束輪7、8集束的玻璃纖維再經(jīng)設(shè)置在第三、四集束輪7、8下方的第五集束輪9導(dǎo)向，經(jīng)第五集束輪9導(dǎo)向的玻璃纖維與經(jīng)第一、二集束輪5. 6集束的玻璃纖維一起再經(jīng)設(shè)置在第五集束輪9下方的第六集束輪10導(dǎo)向后進(jìn)入拉絲機(jī)11。通過設(shè)置六個(gè)集束輪，可以在正常作業(yè)的情況下保證張力合適。在上述漏板(第一、二漏板1、2)、涂油器(第一、二涂油器3. 4)、集束輪(第一、二、三、四、五、六集束輪5、6、7、8、9、10)外側(cè)還豎向設(shè)置有上層隔板12、13 ;在上述拉絲機(jī)11及靠近拉絲機(jī)11的第六集束輪10 —側(cè)還豎向設(shè)置有下層隔板14 ;其中，上層隔板12、13是為了加強(qiáng)控制拉絲成型區(qū)的氣流，下層隔板14除有上述作用外還兼具防護(hù)罩作用。第一、二漏板1、2的中心距為900mm，第一涂油器3的石墨輥到第一漏板I的中心距為1200mm，第二涂油器4的石墨輥到第二漏板2的中心距為1200mm，第一涂油器3的石墨輥到第一、二集束輪5、6的中心距為540mm，第二涂油器4的石墨輥到第三、四集束輪7、8的中心距為445mm，第一、二集束輪5、6的中心距為240mm，第三、四集束輪7、8的中心距為280mm,第三集束輪7和第五集束輪9的中心距為410mm,第五集束輪9到第六集束輪10的中心距為300mm，第六集束輪10到下層隔板14的距離為150mm，第六集束輪 10到拉絲機(jī)11的作業(yè)機(jī)頭的中心距為2700mm。上述尺寸間隔主要是調(diào)整適宜拉絲的工藝位置，滿足集束、張力等控制要求，是可以適當(dāng)調(diào)節(jié)的。最后應(yīng)說明的是以上所述僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本實(shí)用新型，盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對(duì)前述實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種生產(chǎn)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)，包括可拉出玻璃纖維的漏板，將拉出的玻璃纖維進(jìn)行浸潤(rùn)劑涂覆的涂油器，將涂覆后的玻璃纖維進(jìn)行集束、導(dǎo)向的集束輪，將經(jīng)集束、導(dǎo)向的玻璃纖維進(jìn)行拉絲的拉絲機(jī)；所述漏板、涂油器、集束輪及拉絲機(jī)由上至下順次設(shè)置，其特征在于 所述漏板為兩臺(tái)且水平相鄰設(shè)置，且所述每臺(tái)漏板孔數(shù)為4000孔至6000孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的作業(yè)線系統(tǒng)，其特征在于，所述涂油器為兩臺(tái)且分別設(shè)置在對(duì)應(yīng)漏板的下方。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的作業(yè)線系統(tǒng)，其特征在于，所述集束輪為六個(gè)，由第一漏板拉出的玻璃纖維經(jīng)并列設(shè)置在第一涂油器下方的第一、二集束輪集束，由第二漏板拉出的玻璃纖維經(jīng)并列設(shè)置在第二涂油器下方的第三、四集束輪集束，經(jīng)第三、四集束輪集束的玻璃纖維再經(jīng)設(shè)置在第三、四集束輪下方的第五集束輪導(dǎo)向，經(jīng)第五集束輪導(dǎo)向的玻璃纖維與經(jīng)第一、二集束輪集束的玻璃纖維一起再經(jīng)設(shè)置在第五集束輪下方的第六集束輪導(dǎo)向后進(jìn)入拉絲機(jī)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的作業(yè)線系統(tǒng)，其特征在于，在所述漏板、涂油器、集束輪外側(cè)還豎向設(shè)置有上層隔板；在所述拉絲機(jī)及靠近拉絲機(jī)的集束輪一側(cè)還豎向設(shè)置有下層隔板。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的作業(yè)線系統(tǒng)，其特征在于，所述第一、二漏板的中心距為900_，第一涂油器的石墨輥到第一漏板的中心距為1200_，第二涂油器的石墨輥到第二漏板的中心距為1200mm，第一涂油器的石墨輥到第一、二集束輪的中心距為540mm，第二涂油器的石墨輥到第三、四集束輪的中心距為445臟，第一、二集束輪的中心距為240mm，第三、四集束輪的中心距為280mm,第三集束輪和第五集束輪的中心距為410mm,第五集束輪到第六集束輪的中心距為300mm，第六集束輪到下層隔板的距離為150mm，第六集束輪到拉絲機(jī)的作業(yè)機(jī)頭的中心距為2700mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的作業(yè)線系統(tǒng)，其特征在于，所述漏板為可自動(dòng)恒溫控制的漏板。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種生產(chǎn)高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗的作業(yè)線系統(tǒng)，包括可拉出玻璃纖維的漏板，將拉出的玻璃纖維進(jìn)行浸潤(rùn)劑涂覆的涂油器，將涂覆后的玻璃纖維進(jìn)行集束、導(dǎo)向的集束輪，將經(jīng)集束、導(dǎo)向的玻璃纖維進(jìn)行拉絲的拉絲機(jī)；所述漏板、涂油器、集束輪及拉絲機(jī)由上至下順次設(shè)置，所述漏板為兩臺(tái)且水平相鄰設(shè)置，且所述每臺(tái)漏板孔數(shù)為4000孔至6000孔。本實(shí)用新型通過采用兩臺(tái)漏板合并拉制高TEX玻璃纖維直接無捻粗紗，既克服了目前漏板不能生產(chǎn)7200TEX以上直接無捻粗紗的弊端，又克服了合股絡(luò)紗的弊端。
文檔編號(hào)C03B37/022GK202529985SQ20122009436
公開日2012年11月14日 申請(qǐng)日期2012年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月14日
發(fā)明者崔寶山, 杜照孔, 杜紀(jì)山, 牛愛君, 葛安華 申請(qǐng)人:山東玻纖復(fù)合材料有限公司