專利名稱：干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，屬于電子元器件材料的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
國內(nèi)外永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)目前共有以下二種方法:第一種是以熱軋鐵鱗為原料生產(chǎn)的預(yù)燒料，采用的是干法生產(chǎn)工藝；第二種是以冷軋鐵紅為原料生產(chǎn)的預(yù)燒料，采用的是濕法生產(chǎn)工藝。具體為:
(I)干法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法的工藝流程為:原料分析化驗一鐵鱗粉碎一配料一混料一混磨一預(yù)加水一造球一燒結(jié)一冷卻一粗粉碎一包裝一入庫。其中，干法生產(chǎn)的主要優(yōu)點在造球和燒結(jié)方面，球造得大小均勻，燒結(jié)時氣氛好，固相反應(yīng)容易反應(yīng)完全，磁性能高；另一方面因為物料進(jìn)窯燒結(jié)時含水量低(5%左右)，消耗能源少，且燒結(jié)產(chǎn)量高。經(jīng)測算在相同規(guī)格生產(chǎn)線上，干法生產(chǎn)的產(chǎn)量是濕法生產(chǎn)線產(chǎn)量的一倍，而能源耗量僅是濕法的50%。而干法生產(chǎn)的缺點主要是因鐵鱗需要在干法磨料的環(huán)境下進(jìn)行，粒徑不易磨細(xì)，混料又不夠均勻，因此對產(chǎn)品性能影響較大。(2)濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法的工藝流程為:原料分析化驗一配料一濕磨混料一出料攪拌一控制料漿量進(jìn)窯一燒結(jié)一冷卻一粗粉碎一包裝一入庫。其中，濕法生產(chǎn)的主要優(yōu)點是因為濕法混料時物料間混合均勻，粒徑大小容易控制，固相反應(yīng)相對比較快，容易提高磁體性能。而濕法生產(chǎn)的缺點主要是濕法進(jìn)窯的料漿含水份近50%，將近50%的水份烘干需消耗大量的能源，且物料在窯內(nèi)烘干后大小顆粒不均勻，造成物料受熱不均勻，物料透氣性差，受料層厚度影響，物料與空氣間接觸不緊密，影響物料反應(yīng)速度，最終影響燒結(jié)產(chǎn)量。

發(fā)明內(nèi)容
為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種磁性能水平好、產(chǎn)量高、能效小的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明是通過以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)的:
一種干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟:
(1)鐵紅原料焙燒處理:將鐵紅原料放入到溫度為600±10°c的通過式焙燒窯中保溫焙燒40-60min，冷卻后取樣化驗鐵紅中氯根的含量；
(2)混料濕磨:將步驟(I)所述的經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅、碳酸鍶、二氧化硅、助磨劑和水混合后加入濕磨機(jī)內(nèi)混磨4-5h后出料得到料漿，所述的鐵紅和碳酸鍶的摩爾比為5.9-飛.0:1，而二氧化硅的加入量為加入的鐵紅和碳酸鍶總質(zhì)量的0.20-0.50%，助磨劑的加入量為鐵紅和碳酸鍶總質(zhì)量的0.4-0.8%，水的加入量為總質(zhì)量的42-48% ；
(3)脫水:將步驟(2)所述的含水的料漿放入脫水機(jī)中進(jìn)行脫水，脫水后的料漿含水量為 22 ±3% ；(4)烘干:將步驟(3)經(jīng)過脫水后的料漿放入通風(fēng)的烘干窯中，烘干窯的溫度為340±10°C，烘干時間為30-40min，所述的經(jīng)過烘干窯的料漿的水分含量為小于2% ；
(5)震動粉碎:將步驟(4)烘干后的料漿放入震動裝置中，進(jìn)行振動粉碎，得到料粉；
(6)預(yù)加水后造球燒結(jié):預(yù)先向步驟(4)生產(chǎn)的粉料中噴霧加水，所述的粉料的含水量為12-15%，然后通過雙軸攪刀將水和料粉攪拌均勻后送入造球盤中造球，控制球徑為8-10mm，造球盤傾斜角為580飛40，然后將料球放入窯前鏈篾機(jī)中預(yù)熱，窯前鏈篾機(jī)的進(jìn)口溫度為110±3°C，出口的溫度為700±5°C，料球運行時間為50-120min，然后進(jìn)入燒結(jié)窯進(jìn)行通風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1280±5°C，燒結(jié)時間為61小時，保溫1.2^1.8小時，燒結(jié)窯的前部設(shè)置有送風(fēng)口，尾部設(shè)置有引風(fēng)口，且燒結(jié)窯內(nèi)的氧含量為6-8% ；
(7)冷卻并粗粉碎:將步驟(6)所述的經(jīng)過燒結(jié)的料球通過與燒結(jié)窯連接的溜管送入到冷卻桶中，通過設(shè)置在冷卻桶上的冷卻水管進(jìn)行冷卻，在料球的溫度降到90°C以下后，通過具有風(fēng)選功能的通過式球磨機(jī)進(jìn)行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒徑為小于6.0 m。進(jìn)一步，還包括在步驟(2)所述的混磨步驟前的原料中加入鐵紅和碳酸鍶總質(zhì)量的 0.4-0.8% 的 La 和 0.2-0.6% 的 Co。而所述的濕磨機(jī)內(nèi)預(yù)先設(shè)置有料球比為1:4、直徑為8mm的無鉻合金鋼球。且所述的烘干窯的外桶為不銹鋼材料，且所述的烘干窯的內(nèi)壁上還焊接有多個不銹鋼揚料板。而所述的烘干窯的長度為15m，直徑為0.Sm。此外，所述的震動裝置包括固定的基架、振動彈簧和料倉，所述的振動彈簧為四根，分別設(shè)置在基架的四角，而所述的料倉則設(shè)置在振動彈簧的上部。進(jìn)一步，所述的料倉的內(nèi)部加裝有20目不銹鋼篩網(wǎng)，所述的不銹鋼篩網(wǎng)內(nèi)設(shè)置有多個直徑為20-40mm的鋼球。進(jìn)一步，所述的造球盤的直徑為2.2m。所述的冷卻桶的長度為12m，直徑為0.6m。而所述的步驟(4)所述的通風(fēng)過程中，引入的風(fēng)的溫度為300-400°C。本發(fā)明的有益效果是:傳統(tǒng)用濕法生產(chǎn)的永磁鐵氧體預(yù)燒料國內(nèi)最好磁性能水平只能做到日本TDK公司的FB5H r:405±10mT，Hcb:298±ll.9KA/m，Hcj:323±11.9KA/m，(BH)max:31.6±1.6KJ/m3).以及FB5B(Br:420±10mT, Hcb:263±ll.9KA/m, He j: 267 ± 11.9KA/m, (BH) max:33.4±1.6KJ/m3)的水平，而本發(fā)明所述的生產(chǎn)的永磁鐵氧體預(yù)燒料其磁性能可以做到FB6H(Br:400±10mT，Hcb:303±ll.9KA/m, Hcj: 358± 11.9KA/m, (BH) max:30.3±1.6KJ/m3)和 FB6B(Br:420±10mT，Hcb:303±ll.9KA/m, Hcj: 318± 11.9KA/m, (BH) max:33.4±1.6KJ/m3)的水平，而在永磁鐵氧體預(yù)燒料內(nèi)添加少量La (鑭)Co (鈷)后可將磁性能做到FB9系列以上水平，且在相同規(guī)格設(shè)備條件下本發(fā)明所述的方法生產(chǎn)的產(chǎn)品的產(chǎn)量可提高40%左右，能源消耗可降低50%左右，而所產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益可提高2-3倍。
具體實施例方式以下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作具體的介紹。實施例1:
一種干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟:(1)鐵紅原料焙燒處理:將含有2.34%氯根的鐵紅原料放入鐵紅料倉，料倉下端加裝變頻給料器，調(diào)整頻率為38Hz時，進(jìn)料量為1.7T/h,將鐵紅料送入到溫度為600± 10°C的通過式焙燒爐中保溫焙燒40min，此時，通過式焙燒爐轉(zhuǎn)速為22秒/n，冷卻后取樣化驗鐵紅中氯根的含量為0.13%，焙燒后的鐵紅氯根的含量完成能夠達(dá)到工藝要求；
(2)混料濕磨:將步驟(I)所述的經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅1120K、碳酸鍶175KG、二氧化硅4.5KG、助磨劑7.8KG和水1060KG混合后加入濕磨機(jī)內(nèi)混磨4h后出料得到料漿，所述的濕磨機(jī)內(nèi)預(yù)先設(shè)置有料球比為1:4、直徑為8mm的無鉻合金鋼球。(3)脫水:將步驟(2)所述的含水的料漿放入CF_1500ii脫水機(jī)中進(jìn)行脫水，脫水后的料漿含水量為21.6%，其中設(shè)定CF-1500ii脫水機(jī)的頻率為24，此種脫水機(jī)的產(chǎn)量可達(dá)每小時2.0T,完全能夠滿 足要求；
(4)烘干:將步驟(3)經(jīng)過脫水后的含有21.6%水分的料將用注料泵打入Φ0.8X15m通風(fēng)的烘干窯中，其中，引入的風(fēng)的溫度為300°C，而烘干窯的溫度為340±10°C，烘干時間為30min，烘干頻率設(shè)定在32，烘干窯轉(zhuǎn)速約為35秒/n，且所述的烘干窯的外桶為不銹鋼材料，其內(nèi)壁上還焊接有多個揚料板，而所述的烘干窯的長度為18m，直徑為0.Sm,所述的經(jīng)過烘干窯的料漿的水分含量為1.28% ；
(5)震動粉碎:將步驟(4)烘干后的料漿放入震動裝置中，進(jìn)行振動粉碎，得到料粉，所述的震動裝置包括固定的基架、振動彈簧和料倉，所述的振動彈簧為四根，分別設(shè)置在基架的四角，而所述的料倉則設(shè)置在振動彈簧的上部，且所述的料倉的內(nèi)部加裝有20目不銹鋼篩網(wǎng)，所述的不銹鋼篩網(wǎng)內(nèi)設(shè)置有多個直徑為20-40_的鋼球。(6)預(yù)加水后造球燒結(jié):預(yù)先向步驟(4)生產(chǎn)的粉料中噴霧加水，其中粉料的下料頻率為42 (每小時下料量約為1.8T)，所述的粉料的含水量為12%，然后通過雙軸攪刀將水和料粉攪拌6分鐘后，料水混合均勻，沒有揚塵，然后送入造球盤中造球，造球盤傾斜角為61°，直徑為2.2m，控制球徑為8-10mm，球徑較均勻，然后將料球放入窯前鏈篾機(jī)中預(yù)熱，窯前鏈篾機(jī)的進(jìn)口溫度為110±3°C，出口的溫度為700±5°C，鏈篾機(jī)轉(zhuǎn)速頻率設(shè)定在37，料球運行時間為50min，經(jīng)檢測物料較硬，從1.2m高處自由下落沒有破碎現(xiàn)象，然后進(jìn)入燒結(jié)窯進(jìn)行通風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)窯轉(zhuǎn)速設(shè)定頻率為32，Φ2.0Χ24πι，轉(zhuǎn)速為156秒/n燒結(jié)溫度為1280 ± 5 °C，燒結(jié)時間為6小時，保溫1.8小時，燒結(jié)窯的前部設(shè)置有送風(fēng)口，尾部設(shè)置有弓I風(fēng)口，且燒結(jié)窯內(nèi)的氧含量為6-8%，其中產(chǎn)量為42T/24h ；
(7)冷卻并粗粉碎:將步驟(6)所述的經(jīng)過燒結(jié)的料球通過與燒結(jié)窯連接的溜管送入到冷卻桶中，冷卻桶的長度為12m，直徑為0.6m，通過設(shè)置在冷卻桶上的冷卻水管進(jìn)行冷卻，在料球的溫度降到90°C以下后，通過具有風(fēng)選功能的通過式球磨機(jī)進(jìn)行二次粗磨粉碎，并通過磨機(jī)尾部接入的除塵負(fù)壓裝置吸出，以保證粒料粒徑分布相對集中，料粉經(jīng)在WLP-208平均粒度儀上檢測的平均粒徑為4.70 m。實施例2:
一種干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟:
(I)鐵紅原料焙燒處理:將含有2.34%氯根的鐵紅原料放入鐵紅料倉，料倉下端加裝變頻給料器，調(diào)整頻率為38Hz時，進(jìn)料量為1.7T/h,將鐵紅料送入到溫度為600± 10°C的通過式焙燒爐中保溫焙燒50min，此時，通過式焙燒爐轉(zhuǎn)速為22秒/n，冷卻后取樣化驗鐵紅中氯根的含量為0.11%，焙燒后的鐵紅氯根的含量完成能夠達(dá)到工藝要求；(2)混料濕磨:將步驟(I)所述的經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅1120K、碳酸鍶175KG、二氧化硅6.4KG、助磨劑10.3KG和水882KG混合后加入濕磨機(jī)內(nèi)混磨5h后出料得到料漿，所述的濕磨機(jī)內(nèi)預(yù)先設(shè)置有料球比為1:4、直徑為8mm的無鉻合金鋼球。(3)脫水:將步驟(2)所述的含水的料漿放入CF_1500ii脫水機(jī)中進(jìn)行脫水，脫水后的料漿含水量為22.3%，其中設(shè)定CF-1500ii脫水機(jī)的頻率為28，此種脫水機(jī)的產(chǎn)量可達(dá)每小時205T，完全能夠滿足要求；
(4)烘干:將步驟(3)經(jīng)過脫水后的含有22.3%水分的料將用注料泵打入Φ0.8X 15m通風(fēng)的烘干窯中，其中，引入的風(fēng)的溫度為350°C，而烘干窯的溫度為340±10°C，烘干時間為35min，溫干頻率設(shè)定在32，烘干窯轉(zhuǎn)速約為35秒/n，且所述的烘干窯的外桶為不銹鋼材料，其內(nèi)壁上還焊接有多個揚料板，而所述的烘干窯的長度為18m，直徑為0.Sm,所述的經(jīng)過烘干窯的料漿的水分含量為1.25% ；
(5)震動粉碎:將步驟(4)烘干后的料漿放入震動裝置中，進(jìn)行振動粉碎，得到料粉，所述的震動裝置包括固定的基架、振動彈簧和料倉，所述的振動彈簧為四根，分別設(shè)置在基架的四角，而所述的料倉則設(shè)置在振動彈簧的上部，且所述的料倉的內(nèi)部加裝有20目不銹鋼篩網(wǎng)，所述的不銹鋼篩網(wǎng)內(nèi)設(shè)置有多個直徑為20-40_的鋼球。(6)預(yù)加水后造球燒結(jié):預(yù)先向步驟(4)生產(chǎn)的粉料中噴霧加水，其中粉料的下料頻率為42 (每小時下料量約為1.8T)，所述的粉料的含水量為13%，然后通過雙軸攪刀將水和料粉攪拌6分鐘后，料水混合均勻，沒有揚塵，然后送入造球盤中造球，造球盤傾斜角為61°，直徑為2.2m，控制球徑為8-10mm，球徑較均勻，然后將料球放入窯前鏈篾機(jī)中預(yù)熱，窯前鏈篾機(jī)的進(jìn)口溫度為110±3°C，出口的溫度為700±5°C，鏈篾機(jī)轉(zhuǎn)速頻率設(shè)定在37，料球運行時間為90min，經(jīng)檢測物料較硬，從1.2m高處自由下落沒有破碎現(xiàn)象，然后進(jìn)入燒結(jié)窯進(jìn)行通風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)窯轉(zhuǎn)速設(shè)定頻率為32，Φ2.0 X 24m，轉(zhuǎn)速為156秒/n燒結(jié)溫度為1280±5°C，燒結(jié)時間為7小時，保溫1.5小時，燒結(jié)窯的前部設(shè)置有送風(fēng)口，尾部設(shè)置有引風(fēng)口，且燒結(jié)窯內(nèi)的氧含量為6-8%，其中產(chǎn)量為42T/24h ； (7)冷卻并粗粉碎:將步驟(6)所述的經(jīng)過燒結(jié)的料球通過與燒結(jié)窯連接的溜管送入到冷卻桶中，冷卻桶的長度為12m，直徑為0.6m，通過設(shè)置在冷卻桶上的冷卻水管進(jìn)行冷卻，在料球的溫度降到90°C以下后，通過具有風(fēng)選功能的通過式球磨機(jī)進(jìn)行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒徑為小于6.0 m,并通過磨機(jī)尾部接入的除塵負(fù)壓裝置吸出，以保證粒料粒徑分布相對集中，料粉經(jīng)在WLP-208平均粒度儀上檢測的平均粒徑為4.68 m。實施例3:
一種干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟:
(1)鐵紅原料焙燒處理:將含有2.34%氯根的鐵紅原料放入鐵紅料倉，料倉下端加裝變頻給料器，調(diào)整頻率為38Hz時，進(jìn)料量為1.7T/h,將鐵紅料送入到溫度為600± 10°C的通過式焙燒爐中保溫焙燒60min，此時，通過式焙燒爐轉(zhuǎn)速為22秒/n，冷卻后取樣化驗鐵紅中氯根的含量為0.10%，焙燒后的鐵紅氯根的含量完成能夠達(dá)到工藝要求；
(2)混料濕磨:將步驟(I)所述的經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅1120K、碳酸鍶175KG、二氧化硅3.0KG、助磨劑5.5KG和水950KG混合后加入濕磨機(jī)內(nèi)混磨5h后出料得到料漿，所述的濕磨機(jī)內(nèi)預(yù)先設(shè)置有料球比為1:4、直徑為8_的無鉻合金鋼球。(3)脫水:將步驟(2)所述的含水的料漿放入CF_1500ii脫水機(jī)中進(jìn)行脫水，脫水后的料漿含水量為24.2%，其中設(shè)定CF-1500ii脫水機(jī)的頻率為32，此種脫水機(jī)的產(chǎn)量可達(dá)每小時205T，完全能夠滿足要求；
(4)烘干:將步驟(3)經(jīng)過脫水后的含有24.2%水分的料將用注料泵打入ΦΟ.8X 15m通風(fēng)的烘干窯中，其中，引入的風(fēng)的溫度為400°C，而烘干窯的溫度為340±10°C，烘干時間為40min，溫干頻率設(shè)定在32，烘干窯轉(zhuǎn)速約為35秒/n，且所述的烘干窯的外桶為不銹鋼材料，其內(nèi)壁上還焊接有多個揚料板，而所述的烘干窯的長度為18m，直徑為0.Sm,所述的經(jīng)過烘干窯的料漿的水分含量為1.16% ；
(5)震動粉碎:將步驟(4)烘干后的料漿放入震動裝置中，進(jìn)行振動粉碎，得到料粉，所述的震動裝置包括固定的基架、振動彈簧和料倉，所述的振動彈簧為四根，分別設(shè)置在基架的四角，而所述的料倉則設(shè)置在振動彈簧的上部，且所述的料倉的內(nèi)部加裝有20目不銹鋼篩網(wǎng)，所述的不銹鋼篩網(wǎng)內(nèi)設(shè)置有多個直徑為20-40_的鋼球。(6)預(yù)加水后造球燒結(jié):預(yù)先向步驟(4)生產(chǎn)的粉料中噴霧加水，其中粉料的下料頻率為42 (每小時下料量約為1.8T)，所述的粉料的含水量為15%，然后通過雙軸攪刀將水和料粉攪拌6分鐘后，料水混合均勻，沒有揚塵，然后送入造球盤中造球，造球盤傾斜角為61°，直徑為2.2m，控制球徑為8-10mm，球徑較均勻，然后將料球放入窯前鏈篾機(jī)中預(yù)熱，窯前鏈篾機(jī)的進(jìn)口溫度為110±3°C，出口的溫度為700±5°C，鏈篾機(jī)轉(zhuǎn)速頻率設(shè)定在37，料球運行時間為120min，經(jīng)檢測物料較硬，從1.2m高處自由下落沒有破碎現(xiàn)象，然后進(jìn)入燒結(jié)窯進(jìn)行通風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)窯轉(zhuǎn)速設(shè)定頻率為32，Φ 2.0 X 24m，轉(zhuǎn)速為156秒/n燒結(jié)溫度為1280±5°C，燒結(jié)時間為8小時，保溫1.2小時，燒結(jié)窯的前部設(shè)置有送風(fēng)口，尾部設(shè)置有引風(fēng)口，且燒結(jié)窯內(nèi)的氧含量為6-8%，其中產(chǎn)量為42T/24h ；
(7)冷卻并粗粉碎:將步驟(6)所述的經(jīng)過燒結(jié)的料球通過與燒結(jié)窯連接的溜管送入到冷卻桶中，冷卻桶的長度為12m，直徑為0.6m，通過設(shè)置在冷卻桶上的冷卻水管進(jìn)行冷卻，在料球的溫度降到90°C以下后，通過具有風(fēng)選功能的通過式球磨機(jī)進(jìn)行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒徑為小于6.0 m，并通過磨機(jī)尾部接入的除塵負(fù)壓裝置吸出，以保證粒料粒徑分布相對集中，料粉經(jīng)在WLP-208平均粒度儀上檢測的平均粒徑為4.73 m。此外，為了將磁性能做到FB9系列以上水平，可以在實施例1-3中的步驟(2)所述的混磨步驟前的原料中加入質(zhì)量百分比為鐵紅和碳酸鍶總質(zhì)量的0.4-0.8%的La和
0.2-0.6% 的 Co。具體為:
實施例4:經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅1120K、碳酸鍶175KG、二氧化硅4.5KG、助磨劑
7.8KG、La5.2kg、Co2.6kg和水1060KG混合，其他步驟與實施例1相同。實施例5:經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅1120K、碳酸鍶186KG、二氧化硅6.4KG、助磨劑10.3KG、La7.8kg、Co5.2kg和水882KG混合，其他步驟與實施例2相同。實施例6:經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅1120K、碳酸鍶180KG、二氧化硅3.0KG、助磨劑5.5KG、Lal0.0kg、Co7.8kg和水952KG混合，其他步驟與實施例2相同。

其中，以實施例1、2、5、6制備的永磁鐵氧體預(yù)燒料進(jìn)行磁性能測試，測試方法與傳統(tǒng)的方法相同，分別形成樣品1、2、3和4，具體為:
(I)配料:主料:1.5T，外加質(zhì)量百分比分別為:0.8-1.2%的CaC03, 0.20-0.30%的Si02, 0.3-0.5% 的 SrC03, 0.2-0.3% 的 H3B03,以及 0.3-0.5% 的 Fe203，其中主料為利用本發(fā)明方法制備的永磁鐵氧體預(yù)燒料；
(2)三級球磨:分三級進(jìn)行球磨細(xì)磨，使最終細(xì)磨的料漿平均粒徑達(dá)到0.70 m以下(第一級磨到1.3-1.5 m，第二級磨到0.8-1.0 m，第三級磨到規(guī)定尺寸)，第一級所用鋼球直徑為8mm,第二級所鋼球直徑為6mm,第三級所用鋼球直徑為4mm,料球水比均為1:6:
1.5,球質(zhì)為軸承鋼球；
(3)球磨料漿打入沉淀攪拌塔，去除多余水份，保持料漿成型時的水份在38±1%范圍
內(nèi)；
(4)成型磁場>80000安匝，經(jīng)檢測上下模相距2cm時的磁場強(qiáng)度為13600Gs，磁場設(shè)定為脈沖加常磁，水冷線包，且成型模具為合金模，成型時壓強(qiáng)為442kgf/cm2，成型毛坯密度彡3.20g/cm3，產(chǎn)品尺寸為Φ28.5X20圓柱體；
(5)成品燒結(jié)在推扳式燒結(jié)電窯中進(jìn)行，窯長34X窯凈寬0.72m，控溫精度為燒結(jié)溫度的1215X ±2°C，推進(jìn)速度為0.96m/h，產(chǎn)品為單層擺放；
(6)產(chǎn)品出窯冷卻后對二端面進(jìn)行精磨,精磨后的二端面不平度<0.05mm ；
(7)將精磨后的產(chǎn)品清洗后放入環(huán)境溫度為20±2°C的磁性能測試室，在此溫度下放入10小時后檢測磁性能參數(shù)。(8)樣品磁性參數(shù)列表如下:.樣品號 Br細(xì) ) HdnkA hi) HcjikA 0 (BH3ni;ix(KJiii權(quán)利要求
1.一種干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)鐵紅原料焙燒處理:將鐵紅原料放入到溫度為600±10°c的通過式焙燒窯中保溫焙燒40-60min，冷卻后取樣化驗鐵紅中氯根的含量； (2)混料濕磨:將步驟(I)所述的經(jīng)過化驗氯根含量合格的鐵紅、碳酸鍶、二氧化硅、助磨劑和水混合后加入濕磨機(jī)內(nèi)混磨4-5h后出料得到料漿，所述的鐵紅和碳酸鍶的摩爾比為5.9飛.0:1，而二氧化硅的加入量為加入的鐵紅和碳酸鍶總質(zhì)量的0.20-0.50%，助磨劑的加入量為鐵紅和碳酸鍶總質(zhì)量的0.4-0.8%，水的加入量為總質(zhì)量的42-48% ； (3)脫水:將步驟(2)所述的含水的料漿放入脫水機(jī)中進(jìn)行脫水，脫水后的料漿含水量為 22 ±3% ； (4)烘干:將步驟(3)經(jīng)過脫水后的料漿放入通風(fēng)的烘干窯中，烘干窯的溫度為340±10°C，烘干時間為30-40min，所述的經(jīng)過烘干窯的料漿的水分含量為小于2% ； (5)震動粉碎:將步驟(4)烘干后的料漿放入震動裝置中，進(jìn)行振動粉碎，得到料粉； (6)預(yù)加水后造球燒結(jié):預(yù)先向步驟(4)生產(chǎn)的粉料中噴霧加水，所述的粉料的含水量為12-15%，然后通過雙軸攪刀將水和料粉攪拌均勻后送入造球盤中造球，控制球徑為8-10mm,造球盤傾斜角為580飛40，然后將料球放入窯前鏈篾機(jī)中預(yù)熱，窯前鏈篾機(jī)的進(jìn)口溫度為110±3°C，出口的溫度為700±5°C，料球運行時間為50-120min，然后進(jìn)入燒結(jié)窯進(jìn)行通風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1280±5°C，燒結(jié)時間為61小時，保溫1.2^1.8小時，燒結(jié)窯的前部設(shè)置有送風(fēng)口，尾部設(shè)置有引風(fēng)口，且燒結(jié)窯內(nèi)的氧含量為6-8% ； (7)冷卻并粗粉碎:將步驟(6)所述的經(jīng)過燒結(jié)的料球通過與燒結(jié)窯連接的溜管送入到冷卻桶中，通過設(shè)置在冷卻桶上的冷卻水管進(jìn)行冷卻，在料球的溫度降到90°C以下后，通過具有風(fēng)選功能的通 過式球磨機(jī)進(jìn)行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒徑為小于6.0 m。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，還包括在步驟(2)所述的混磨步驟前的原料中加入鐵紅和碳酸鍶總質(zhì)量的0.4-0.8%的La和0.2-0.6% 的 Co。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的濕磨機(jī)內(nèi)預(yù)先設(shè)置有料球比為1:4、直徑為8_的無鉻合金鋼球。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的烘干窯的外桶為不銹鋼材料，且所述的烘干窯的內(nèi)壁上還焊接有多個不銹鋼揚料板。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的烘干窯的長度為15m，直徑為0.8m。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的震動裝置包括固定的基架、振動彈簧和料倉，所述的振動彈簧為四根，分別設(shè)置在基架的四角，而所述的料倉則設(shè)置在振動彈簧的上部。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的料倉的內(nèi)部加裝有20目不銹鋼篩網(wǎng)，所述的不銹鋼篩網(wǎng)內(nèi)設(shè)置有多個直徑為20-40mm的鋼球。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的造球盤的直徑為2.2m。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的冷卻桶的長度為12m，直徑為0.6m。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的步驟(4)所述的通風(fēng) 過程中，引入的風(fēng)的溫度為300-400°C。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種干濕法永磁鐵氧體預(yù)燒料的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟(1)鐵紅原料焙燒處理；(2)混料濕磨；(3)脫水；(4)烘干；(5)震動粉碎；(6)預(yù)加水后造球燒結(jié)；(7)冷卻并粗粉碎。本發(fā)明所述的方法生產(chǎn)的永磁鐵氧體預(yù)燒料的磁性能達(dá)到了FB6H的水平，而在永磁鐵氧體預(yù)燒料內(nèi)添加少量La(鑭)Co(鈷)后可將磁性能做到日本TDK公司的FB9系列以上水平，且本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品的產(chǎn)量在以濕法為基礎(chǔ)的相同規(guī)格生產(chǎn)線相比可提高40%左右，能源消耗可降低50%，產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益可提高2-3倍。
文檔編號C04B35/26GK103172387SQ20121026711
公開日2013年6月26日 申請日期2012年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月30日
發(fā)明者邱新明 申請人:江蘇熙友磁電科技有限公司