一種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，包括步驟：將長絨棉紗紡紗成線，初步燒毛后織造成胚布；將胚布通過燒毛→退漿→煮練→漂白→絲光→漂洗→拉幅定形，形成擦拭布基布；將所述擦拭布基布在潔凈室進(jìn)行分切，后進(jìn)行潔凈處理，最后用凈化袋抽真空進(jìn)行雙層包裝。本發(fā)明可以直接適用于class100或者class1000級潔凈室的分切和包裝，使用材料經(jīng)濟，提高了作業(yè)速度，降低加工成本。
【專利說明】
一種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及紡織品加工領(lǐng)域，具體的說，是涉及一種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前市場上潔凈室擦拭用布材料主要是采用低彈滌綸長絲或者滌錦復(fù)合滌綸長絲紗，經(jīng)過機織或者針織而成，該種布料通過熱封邊后有著潔凈度高，擦拭性能好的優(yōu)點，但是，由于滌綸或者滌錦復(fù)合材料性能的限制，耐熱性能較差，其中玻璃化溫度僅67°C，熔點僅260°C，不能適用于一些潔凈室高溫設(shè)備/儀器/制程中的長時間擦拭;一些高性能的芳綸纖維長絲，盡管潔凈性能和耐高溫性能十分優(yōu)異，但材料成本非常昂貴，并且還需要專用設(shè)備加工，工藝也很復(fù)雜，不利于大規(guī)模推廣和使用；還有一些公司以特定的棉布為基布，通過后期的凈化處理達(dá)到潔凈室的要求，如中國專利申請?zhí)枮?01210304207.9的“耐高溫純棉潔凈擦拭布的制備方法”的發(fā)明專利，但是這些特定全棉基布如果前期沒有得到很好的處理，僅僅通過產(chǎn)品后期整理清潔，不僅潔凈性能難以達(dá)到，而且還容易使邊部脫散，產(chǎn)生掉毛掉肩，不能達(dá)到潔凈室的要求。
[0003]上述缺陷，值得改進(jìn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了克服現(xiàn)有的技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝。
[0005]本發(fā)明技術(shù)方案如下所述:
[0006]—種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括以下步驟:
[0007]S1:選用長絨棉紗作為經(jīng)瑋紗，將所述經(jīng)瑋紗紡紗成線，紗線經(jīng)過初步燒毛處理后，用梭織機雙面斜紋緊密織造成胚布，所述胚布的經(jīng)瑋向密度紗線總根數(shù)不小于180根；
[0008]S2:將所述胚布通過燒毛—退漿—煮練—漂白—絲光—漂洗—拉幅定形，形成擦拭布基布；
[0009]S3:將所述擦拭布基布在classlOO或classlOOO級潔凈室進(jìn)行分切，后進(jìn)行潔凈處理，最后用凈化袋抽真空進(jìn)行雙層包裝。
[0010]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟SI中，所述胚布的克重為160g/m2-260g/m2o
[0011 ]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟SI中，所述經(jīng)瑋紗為兩股或者三股紡紗成線。
[0012]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S2中燒毛過程具體為:先將布料進(jìn)行烘干，在含水率在3%以下時，采用金屬板燒毛，正面兩次，反面兩次，其中金屬板的溫度應(yīng)控制在800-900 0C，燒毛速度為70-90米/分鐘。
[0013]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S2中退漿過程具體為:采用堿酸退漿的方式進(jìn)行退漿，先用將胚布浸乳在氫氧化鈉溶液中退漿，水洗后，再浸乳在稀硫酸中進(jìn)行退漿，直到使用DIN 54285測試法測得退漿率達(dá)到94%以上。
[0014]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S2中煮練過程具體為:采用氫氧化鈉進(jìn)行高溫高壓煮練，氫氧化鈉的濃度為20-30g/L，煮練溫度為120-130°C，壓力為180-220kPa，煮練時間為8-10小時，然后用80-100°C的熱水進(jìn)行漂洗30分鐘。
[0015]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S2中漂白過程具體為:采用雙氧水高溫漂白，雙氧水的濃度為4-6g/L，漂白溫度為85-100 0C，連續(xù)漂白60分鐘后，再通過80-1OO0C的熱水高溫清洗30分鐘，最后冷水漂洗后晾干。
[0016]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S2中絲光過程具體為:將經(jīng)過漂白后的布料在固定的張力作用下，浸泡在250g/L-300g/L的氫氧化鈉溶液中，浸漬5-6分鐘，然后再經(jīng)過80-100 °C的熱水高溫反復(fù)淋洗10-20分鐘，再用冷水漂洗，并加入鹽酸或次氯酸進(jìn)行中和，直到PH值為7時，取出后乳水并再次用冷水進(jìn)行漂洗，再乳水，最后烘干。
[0017]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S2中漂洗過程具體為:將絲光后的布料在固定張力作用下在超純水中進(jìn)行高溫漂洗，其中超純水的電阻值大于16ΜΩ，水溫為80-100 °C，按照“漂洗-乳7K”的步驟，連續(xù)漂洗三次，每次乳水前的漂洗時間均為15分鐘。
[0018]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S2中拉幅定形過程具體為:在classlOOO級的環(huán)境中，將漂洗后的布料烘干，并將布料置于熱風(fēng)拉幅定形機中進(jìn)行定形整理，直接通過預(yù)烘和拉幅即可出布，其中所述熱風(fēng)拉幅定形機中的烘干熱風(fēng)通過凈化處理，大于等于0.5μπι的顆粒濃度小于1200顆/立方英尺，拉幅定形后所出布即為擦拭布的基布。
[0019]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S3中，分切過程采用冷刀裁切的方式進(jìn)行，所述冷刀裁切為上下裁切方式，且分切線與基布經(jīng)瑋向中的經(jīng)向保持45°的夾角。
[0020]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其特征在于，所述步驟S3中，潔凈處理過程中，將邊部產(chǎn)生的毛絲/毛肩、灰塵/顆粒物等進(jìn)行吸附。
[0021]根據(jù)上述方案的本發(fā)明，其有益效果在于，本發(fā)明使用材料經(jīng)濟，提高了作業(yè)速度，降低加工成本;本發(fā)明生產(chǎn)的基布已經(jīng)可以直接適用于classlOO或者classlOOO級潔凈室的分切和包裝，減少了后道再潔凈處理的工序，降低了成本。
【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合實施方式對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的描述:
[0023]為了解決普通潔凈室擦拭用布，不能滿足一些高溫儀器/設(shè)備/制程過程中的擦拭用途，而高性能芳綸纖維成本較高，工藝復(fù)雜，普通全棉布料為基本分切后，再進(jìn)行后整理潔凈難度高等問題，本發(fā)明提供一種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
[0024]—、經(jīng)瑋紗選用32S或者更高支數(shù)的長絨棉紗，兩股或者三股紡紗成線，紗線經(jīng)過燒毛處理后，用梭織機雙面斜紋緊密織造成胚布，經(jīng)瑋向密度紗線總根數(shù)需大于等于180根，胚布克重控制在160g/m2-260g/m2以內(nèi)。
[0025]在本實施例中選用32S或更高支數(shù)長絨棉紗作為經(jīng)瑋紗的紗線燒毛后，可以有效去除多余的毛羽，使織造的布料表面更加光潔，而普通支數(shù)的棉紗不能達(dá)到高潔凈效果，因為紗支越小，紗線越粗，會藏匿更多顆粒物，而且很難清除。單股紗線容易起毛，不利于擦拭;太多股數(shù)，布料會較硬，擦拭手感不好;選用兩股或三股紡紗成線可以減少藏匿的顆粒物，使其更容易清除。經(jīng)瑋向密度紗線總根數(shù)需大于等于180根，例如128*54、120*60、133*72等。布料太薄和太重均不太適合該工藝，太薄擦拭效果不好，吸水性能差，溫度過高時聚熱很快，容易燃燒;太厚，手感不好，內(nèi)部顆粒物，化學(xué)物質(zhì)難以去除，潔凈度低。本實施例中的胚布克重范圍可以保證潔凈效果。
[0026]二、將胚布通過燒毛—退漿—煮練—漂白—絲光—漂洗—拉幅定形，形成擦拭布基布。具體的:
[0027]燒毛:先將布料進(jìn)行烘干，在含水率在3%以下時，采用金屬板燒毛，正面兩次，反面兩次。3%及以下低含水率下的金屬板燒毛，可以使燒毛更加徹底，并有效深入布料內(nèi)部燒毛。其中金屬板的溫度應(yīng)控制在800-9000C，燒毛速度應(yīng)控制在70-90米/分鐘。
[0028]退漿:采用堿酸退漿的方式進(jìn)行退漿，先用將胚布浸乳在氫氧化鈉溶液中退漿，水洗后，再浸乳在稀硫酸中進(jìn)行退漿，要求退漿率達(dá)到94% (DIN 54285測試法)以上。采用酸堿退漿可以比普通退漿更加徹底，減少成品布料異物的存在。
[0029]煮練:采用氫氧化鈉進(jìn)行高溫高壓煮練，氫氧化鈉的濃度控制在20_30g/L，煮練溫度控制到120-130°C，壓力控制在180-220kPa，煮練時間為8-10小時左右，然后用80-100°C的熱水進(jìn)行漂洗30分鐘。其中，高溫煮練進(jìn)一步去除棉纖維中的天然雜質(zhì)，提高潔凈度。高溫高壓煮練，可以使堿液與天然雜質(zhì)的反應(yīng)速度大大提高，有利于雜質(zhì)的去除。8-10小時的煮練可以提高煮練質(zhì)量的均勻性，有利于擦拭布的潔凈度均勻性的提高。采用80°C的熱水清洗，低于此溫度，已溶解的雜質(zhì)容易重新玷污到織物上去。
[0030]漂白:采用雙氧水高溫漂白，雙氧水的濃度為4_6g/L，漂白溫度為85_100°C，連續(xù)漂白60分鐘左右后，再通過80-100°C的熱水高溫清洗30分鐘左右，最后冷水漂洗后晾干。雙氧水漂白，減少其他離子等化學(xué)物質(zhì)的污染，同時提高布料表面的光潔效果，高溫水洗可以有效去除漂白過程中布料上的雜質(zhì)。
[0031]絲光:將經(jīng)過漂白后的布料在一定的張力作用下，浸泡在250g/L_300g/L的氫氧化鈉溶液中浸漬5-6分鐘，然后再經(jīng)過80-100°C的熱水高溫反復(fù)淋洗10-20分鐘左右，再用冷水漂洗，并加入鹽酸或次氯酸進(jìn)行中和，直到PH值為7時，取出后乳水并再次進(jìn)行漂洗，再乳水，最后烘干。絲光后的織物吸附力增強，織物尺寸穩(wěn)定性提高，彈性增強，可以使擦拭布有更好的擦拭效果。
[0032]漂洗:將絲光后的布料在一定張力作用下在超純水中再次進(jìn)行高溫漂洗，其中超純水的電阻值大于16M Ω，水溫為80-1000C，按照漂洗-乳水的工藝，連續(xù)漂洗三次，每次漂洗時間均為15分鐘左右。采用超純水對布料進(jìn)行清洗，能夠有效除去布料中因為后整理工藝總產(chǎn)生的化學(xué)物質(zhì)，顆粒物等。經(jīng)過三次漂洗后，布料的顆粒物質(zhì)趨于穩(wěn)定。
[0033]拉幅定形:在classlOOO級的環(huán)境中，將烘干的布料置于熱風(fēng)拉幅定形機中進(jìn)行定形整理，直接通過預(yù)烘和拉幅即可出布，其中烘干熱風(fēng)需要通過凈化處理，大于等于0.5μπι的顆粒濃度應(yīng)小于1200顆/立方英尺，定形后所出布即為擦拭布的基布，需要采用凈化包裝材料進(jìn)行雙層包裝。定形過程中，采用凈化設(shè)備和低顆粒濃度的熱風(fēng)，可以保證布料的潔凈度，以便滿足標(biāo)準(zhǔn)FZ/T 64056-2015潔凈室用擦拭布中D級標(biāo)準(zhǔn)要求。
[0034]三、將擦拭布基布在classlOO或classlOOO級潔凈室進(jìn)行分切，分切過程中采用冷刀裁切的方式進(jìn)行，但所有冷刀裁切均為上下裁切方式，如沖壓或者剪切(如剪刀，沖壓，鍘刀等剪切)，且分切線需要與基布經(jīng)向(在0-90°內(nèi))保持貼近45°左右的夾角，越接近45°C分切效果越好。裁切后的布料可以進(jìn)行簡單的凈化吸塵處理，對邊部可能產(chǎn)生的毛絲/毛肩、灰塵/顆粒物等進(jìn)行吸附，使產(chǎn)品更加潔凈后，最后用凈化袋抽真空進(jìn)行雙層包裝。
[0035]本發(fā)明以長絨棉為原料，通過機織斜紋織造成胚布，再經(jīng)過一系列的后整理潔凈工藝制作成具有高潔凈度的全棉基本，通過特定的分切技術(shù)和工藝，制作而成的潔凈擦拭布，不僅能夠滿足于標(biāo)準(zhǔn)FZ/T 64056-2015潔凈室用擦拭布中D級標(biāo)準(zhǔn)要求，而且該擦拭布還能夠在200°C左右的高溫環(huán)境中連續(xù)多次使用，同時，產(chǎn)品還具有經(jīng)濟適用，擦拭效果好等優(yōu)點。
[0036]應(yīng)當(dāng)理解的是，對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進(jìn)或變換，而所有這些改進(jìn)和變換都應(yīng)屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
[0037]上面對本發(fā)明專利進(jìn)行了示例性的描述，顯然本發(fā)明專利的實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明專利的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本發(fā)明專利的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括以下步驟: S1:選用長絨棉紗作為經(jīng)瑋紗，將所述經(jīng)瑋紗紡紗成線，紗線經(jīng)過初步燒毛處理后，用梭織機雙面斜紋緊密織造成胚布，所述胚布的經(jīng)瑋向密度紗線總根數(shù)不小于180根； 52:將所述胚布通過燒毛-退漿-煮練-漂白-絲光-漂洗-拉幅定形過程，形成擦拭布基布； 53:將所述擦拭布基布在classlOO或classlOOO級潔凈室進(jìn)行分切，后進(jìn)行潔凈處理，最后用凈化袋抽真空進(jìn)行雙層包裝。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S2中燒毛過程具體為:先將布料進(jìn)行烘干，在含水率在3 %以下時，采用金屬板燒毛，正面兩次，反面兩次。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S2中退漿過程具體為:采用堿酸退漿的方式進(jìn)行退漿，先用將胚布浸乳在氫氧化鈉溶液中退漿，水洗后，再浸乳在稀硫酸中進(jìn)行退漿，直到使用DIN 54285測試法測得退漿率達(dá)到94%以上。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S2中煮練過程具體為:采用氫氧化鈉進(jìn)行高溫高壓煮練，氫氧化鈉的濃度為20-30g/L，煮練溫度為120-130°C，壓力為180-220kPa，煮練時間為8-10小時，然后用80-100°C的熱水進(jìn)行漂洗30分鐘。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S2中漂白過程具體為:采用雙氧水高溫漂白，雙氧水的濃度為4-6g/L，漂白溫度為85-100°C，連續(xù)漂白60分鐘后，再通過80-100°C的熱水高溫清洗30分鐘，最后冷水漂洗后晾干。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S2中絲光過程具體為:將經(jīng)過漂白后的布料在固定的張力作用下，浸泡在250g/L-300g/L的氫氧化鈉溶液中，浸漬5-6分鐘，然后再經(jīng)過80-100°C的熱水高溫反復(fù)淋洗10-20分鐘，再用冷水漂洗，并加入鹽酸或次氯酸進(jìn)行中和，直到PH值為7時，取出后乳水并再次用冷水進(jìn)行漂洗，再乳水，最后烘干。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S2中漂洗過程具體為:將絲光后的布料在固定張力作用下在超純水中進(jìn)行高溫漂洗，其中超純水的電阻值大于16M Ω，水溫為80-1000C，按照“漂洗-乳水”的步驟，連續(xù)漂洗三次，每次乳水前的漂洗時間均為15分鐘。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S2中拉幅定形過程具體為:在classlOOO級的環(huán)境中，將漂洗后的布料烘干，并將布料置于熱風(fēng)拉幅定形機中進(jìn)行定形整理，直接通過預(yù)烘和拉幅即可出布，其中所述熱風(fēng)拉幅定形機中的烘干熱風(fēng)通過凈化處理，大于等于0.5μπι的顆粒濃度小于1200顆/立方英尺，拉幅定形后所出布即為擦拭布的基布。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S3中，分切過程采用冷刀裁切的方式進(jìn)行，所述冷刀裁切為上下裁切方式，且分切線與基布經(jīng)向保持45°的夾角。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于潔凈室的耐高溫擦拭布的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟S3中，潔凈處理過程中，將邊部產(chǎn)生的毛絲/毛肩、灰塵/顆粒物等進(jìn)行吸附。
【文檔編號】D03D13/00GK106087180SQ201610458575
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月23日
【發(fā)明人】楊明
【申請人】深圳市興業(yè)卓輝實業(yè)有限公司