人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置制造方法
【專利摘要】人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置，包括送熱風機，所述送熱風機包括電機、機殼和葉輪，葉輪設在機殼內，葉輪包括平行且同軸向設置的圓板和圓環(huán)板，圓板和圓環(huán)板之間沿周向均勻設有一圈葉片，圓板的中心設有與電機主軸連接的安裝座，機殼上設有進風管節(jié)和出風管節(jié)，進風管節(jié)的中心線與葉輪的中心線重合，出風管節(jié)的中心線與葉輪的中心線垂直，進風管節(jié)與圓環(huán)板內邊沿連接，出風管節(jié)的進口朝向葉片。本發(fā)明設計合理、結構簡單且緊湊，送熱風機的送風量大且噪音低，烘干效果好，節(jié)約電能，充分降低成本。
【專利說明】人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于皮革生產【技術領域】，尤其涉及人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置。
【背景技術】
[0002]烘箱是一種制造PU/PVC人造革、I3U合成革、PVC地板、PVC三防蓬布、PVC防滑墊、PVC織物涂層、復膜革(剖皮移膜革或二榔皮)、乳膠海綿等制品的必不可少的設備?，F(xiàn)有烘箱的框架采用型鋼整體制作并整體運輸。所配保溫板空腔內填充硅酸鋁纖維棉，纖維棉經震動容易造成體積收縮，收縮后保溫板空腔內產生空間，影響保溫效果。
[0003]熱交換器(散熱器)是烘箱熱源的心臟，熱交換器的主要作用是保障烘箱具有足夠的熱源供應，其散熱量除取決于其內部通過的導熱油的流量外，還取決于散熱器的散熱面積和散熱器導熱率。散熱器的散熱面積與所用材料的多少有關，而散熱器的導熱率與散熱器的材質及結構有關。傳統(tǒng)的熱交換器散熱片是將鋁板沖壓成翅片形狀，將翅片穿在無縫鋼管上或將鋁帶以一定的螺距纏繞在無縫鋼管上形成翅片，這兩種方式制造的翅片與無縫鋼管之間都存在間隙，間隙間存在空氣，空氣的熱導率比鋁低，影響熱傳導從而影響散熱效率。熱交換器設在烘箱箱體上部，不但增加了設備高度，而且消耗原材料多，費工費時。
[0004]烘箱內的送熱風機采用軸流風機或普通離心式風機。軸流風機風量大風壓大，將對發(fā)泡制品表面產生壓力，擬制發(fā)泡，延長發(fā)泡時間，生產效率低。普通離心式風機也存在風量大風壓大的問題而且噪音大。
[0005]另外，在烘箱的每一個加熱區(qū)均配有一根排氣管和一個排風機，不但制造成本較高，而且浪費電能較多，造成使用成本也相應增加。

【發(fā)明內容】

[0006]本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術中的不足之處，提供一種熱交換效率高、耗能少、成本低的人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置。
[0007]為解決上述技術問題，本發(fā)明采用如下技術方案:人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置，包括送熱風機，所述送熱風機包括電機、機殼和葉輪，葉輪設在機殼內，葉輪包括平行且同軸向設置的圓板和圓環(huán)板，圓板和圓環(huán)板之間沿周向均勻設有一圈葉片，圓板的中心設有與電機主軸連接的安裝座，機殼上設有進風管節(jié)和出風管節(jié)，進風管節(jié)的中心線與葉輪的中心線重合，出風管節(jié)的中心線與葉輪的中心線垂直，進風管節(jié)與圓環(huán)板內邊沿連接，出風管節(jié)的進口朝向葉片。
[0008]所述進風管節(jié)連接有吸風罩，出風管節(jié)連接有豎向送風管，豎向送風管的上端垂直連接有水平送風管，水平送風管的兩端封堵，水平送風管的下表面沿長度方向設有朝下噴熱氣的風嘴。
[0009]采用上述技術方案，人造革合成革生產線塑化烘箱還包括箱體，箱體由型鋼制成的框架和設在框架外的保溫板構成，保溫板內填充有壓制成型的硅酸鋁纖維塊，所述箱體內底部設有熱交換器，送熱風機也設在箱體內的底部，送熱風機的進口通過吸風罩與熱交換器連接，箱體頂部設有排氣管；所述熱交換器包括支架，支架上平行設有若干根換熱管，換熱管兩端之間按次序通過U型管連接，最下部的一根換熱管的進口連接有進油管，最上部的一根換熱管連接有出油管，換熱管表面設有散熱翅片，換熱管采用無縫鋼管，散熱翅片由穿套在換熱管上的鋁管采用滾壓工藝制成且與換熱管外表面緊密接合為一體。
[0010]所述箱體內水平設有一排用于托起制品移動的托輥，托輥位于風嘴下方。
[0011]所述一套烘箱由至少兩個單元烘箱組合而成，每個單元烘箱長度為3米、4米或5米，每個單元烘箱頂部均連接有一個排氣管，所有的排氣管的出口均連接在一根排氣主管上，排氣主管上設有排風機，最前一個單元烘箱的前端面上部設有進料口，最后一個單元烘箱的后端面上部設有出料口，進料口的上部和出料口的上部均設有與鄰近的排氣管相連接的聚氣罩。
[0012]人造革合成革生產線塑化烘箱因生產的制品不同，生產線的工藝流程也不相同，生產線中配置的烘箱數(shù)量和單套烘箱的長度也不同，如壓延法PVC人造革、PVC地板、涂刮法乳膠海綿等生產線均采用一個30m~50m長的單套烘箱，而涂覆法TO/PVC合成革、涂覆法PVC地板、涂覆法二榔皮生產線則采用多臺精密涂布機匹配多個不同長度的單套烘箱組成，簡稱“幾涂幾烘”生產線，如由四臺精密涂布機匹配四套不同長度的單套烘箱組成的涂覆法PU/PVC合成革或PVC地板生產線簡稱“四涂四烘”生產線；由三臺精密涂布機匹配三套不同長度的單套烘箱組成的涂覆法二榔皮生產線簡稱“三涂三烘”生產線。單套烘箱由不同的數(shù)量的單元烘箱組成。
[0013]單套烘箱長度可以設定為8 m、12m、16m、20m或24m…等等；不同長度的單套烘箱
又由多個單元烘箱組成。
[0014]人造革合成革生產線塑化烘箱的箱體的框架采用型鋼制作，保溫板內填充壓制成型的硅酸鋁纖維塊，不易變形，保溫效果好；保溫效果越好，越節(jié)約能耗。每個單元烘箱的水平送風管上裝有“風量調節(jié)裝置”(專利號為ZL200920258077.3的實用新型公開的技術)、導流板和數(shù)十條“風嘴”(專利號為ZL 200920091398.9的實用新型公開的技術)實現(xiàn)烘箱橫向熱風的調節(jié)和控制，使烘箱橫向溫度均勻一致。每個單元烘箱所匹配的熱交換器、送熱風機、風道、補風裝置與排風管路組成熱風系統(tǒng)，使烘箱內形成微負壓，以防煙霧外泄。各單套烘箱的溫度均可分區(qū)任意設定并恒溫運行。所有烘箱采用散件發(fā)運，現(xiàn)場組裝；有利于運輸和維修，尤其對于外銷產品，有利于集裝箱發(fā)運。單元烘箱已形成模塊式設計并定型，有利于標準化、系列化、通用化三化工作的推廣實施，并提高了工作效率，降低了制造成本。
[0015]單套烘箱長度與生產線速度有關；制品在烘箱內的線速度要求越高，單套烘箱長度越長，烘箱幅面寬度越寬，所生產的制品幅面越寬；烘箱幅面越寬越難以制造，要求整體的技術含量越高。具體為:生產線速度與烘箱長度成正比:制品厚度與生產線速度成反比；烘箱溫度與生產線速度成正比:制品橫向厚度誤差與烘箱橫向溫度的均勻度成反比。
[0016]PU/PVC人造革、PVC地板、PVC防滑墊制品理論上的發(fā)泡溫度160°C~180°C，并受一定的時間制約，如制品厚度Imm的人造革理論發(fā)泡時間是一分鐘(在烘箱內停留時間)，如果烘箱長度20米，生產線速度即在20m/min左右；發(fā)泡烘箱長度30米，生產線速度即在30m/min左右，(生產線速度與化工原料選擇與配方有關)。發(fā)泡烘箱越長生產效率越高，生產線整體技術含量要求也越高，制造也越困難。[0017]人造革合成革生產線塑化烘箱的熱交換器是采用滾壓技術制造熱交換器的散熱翅片，即將鋁管套在無縫鋼管上依靠模具進行滾壓，鋁管被滾壓成間隔均勻等距的翅片。鋁管在滾壓過程中與無縫鋼管表面緊密結合為一體，這樣可以消除翅片與換熱管的間隙，提高了導熱效果。對熱交換器還需要進行壓力試驗:把熱交換器放在壓力試驗臺上，對熱交換器進行滲漏檢驗，熱交換器在0.5MPa壓力下持續(xù)lOmin，不得有滲漏現(xiàn)象(熱油在線運行壓力≤ 0.3MPa)。
[0018]熱交換器中的熱量依靠送熱風機將其送入風道，經送“風量調節(jié)裝置”、“導流板”和“風嘴”將熱風送入烘箱。
[0019]送熱風機采用低風壓大風量風機，電機采用變頻電機匹配變頻器控制，代替了傳統(tǒng)的軸流風機和普通離心式風機。人造革合成革生產線塑化烘箱中的送熱風機均克服了以上風機存在的弊病,它采用離心風機型式,多葉片式葉輪,加長軸式電機,所產生的風量大，風壓小噪音也小。[0020]在每個箱體上均連接一個排氣管，所有排氣管的排氣管的出口均連接在一根排氣主管上，排氣主管上設有排風機，這樣將現(xiàn)有每個排氣管上的風機去掉，降低了成本。并設置聚氣罩，以吸收由進料口和出料口排到箱體外的廢氣，這樣就可以避免廢氣對車間內的污染，提高人們的身心健康。排氣主管上的排風機采用變頻電機控制，使管路內氣體流速加快，使箱體內形成微負壓，排氣暢通，各套烘箱上的排氣管不用再配抽風機，只需排氣主管上的排風機即能實現(xiàn)排氣暢通，節(jié)約能源。
[0021]綜上所述，人造革合成革生產線塑化烘箱設計合理、結構簡單且緊湊，箱體的保溫效果好，熱交換器的熱交換效率高，送熱風機的送風量大且噪音低，整套排氣管路只需在廢氣凈化裝置處配套一個排風機，節(jié)約電能，充分降低成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1是人造革合成革生產線塑化烘箱的結構示意圖；
圖2是圖1中熱交換器的結構示意圖；
圖3是圖2中換熱管和散熱翅片的結構示意圖；
圖4是圖1中送熱風機的結構示意圖；
圖5是圖4中葉輪的結構示意圖；
圖6是圖5的A-A剖視圖。
【具體實施方式】
[0023]如圖1~圖6所示，人造革合成革生產線塑化烘箱，包括箱體1，箱體I由型鋼制成的框架2和設在框架2外的保溫板3構成，保溫板3內填充有壓制成型的硅酸鋁纖維塊，箱體I內底部設有熱交換器4和送熱風機5，送熱風機5的進口通過吸風罩6與熱交換器4連接，送熱風機5的出風口連接有豎向送風管7，豎向送風管7的上端連接有位于箱體I內上部的水平送風管8，水平送風管8的兩端封堵，水平送風管8的下表面沿長度方向設有朝下噴熱氣的風嘴9，箱體I頂部設有排氣管10 ;熱交換器4包括支架11，支架11上平行設有若干根換熱管12，換熱管12兩端之間按次序通過U型管13連接，最下部的一根換熱管12的進口連接有進油管14，最上部的一根換熱管12連接有出油管15，換熱管12表面設有散熱翅片16，換熱管12采用無縫鋼管，散熱翅片16由穿套在換熱管12上的鋁管30采用滾壓工藝制成且與換熱管12外表面緊密接合為一體。
[0024]送熱風機5包括電機17、機殼18和葉輪19，葉輪19設在機殼18內，葉輪19包括平行且同軸向設置的圓板20和圓環(huán)板21，圓板20和圓環(huán)板21之間沿周向均勻設有一圈葉片22，圓板20的中心設有與電機17主軸連接的安裝座29，機殼18上設有進風管節(jié)23和出風管節(jié)24，進風管節(jié)23的中心線與葉輪19的中心線重合，出風管節(jié)24的中心線與葉輪19的中心線垂直，進風管節(jié)23與圓環(huán)板21內邊沿連接，出風管節(jié)24的進口朝向葉片22。
[0025]箱體I內水平設有一排用于托起制品28移動的托輥25，托輥25位于風嘴9下方。
[0026]一套烘箱由至少兩個單元烘箱組合而成，每個單元烘箱長度為3米、4米或5米，每個單元烘箱頂部均連接有一個排氣管10，所有的排氣管10的出口均連接在一根排氣主管26上，排氣主管26上設有排風機(圖1中未示意出來)，最前一個單元烘箱的前端面上部設有進料口，最后一個單元烘箱的后端面上部設有出料口，進料口的上部和出料口的上部均設有與鄰近的排氣管10相連接的聚氣罩27。
[0027]本發(fā)明因生產的制品不同，生產線的工藝流程也不相同，生產線中配置的烘箱數(shù)量和單套烘箱的長度也不同，如壓延法PVC人造革、PVC地板、涂刮法乳膠海綿等生產線均采用一個30m~50m長的單套烘箱，而涂覆法PU/PVC合成革、涂覆法PVC地板、涂覆法二榔皮生產線則采用多臺精密涂布機匹配多個不同長度的單套烘箱組成，簡稱“幾涂幾烘”生產線，如由四臺精密涂布機匹配四套不同長度的單套烘箱組成的涂覆法PU/PVC合成革或PVC地板生產線簡稱“四涂四烘”生產線；由三臺精密涂布機匹配三套不同長度的單套烘箱組成的涂覆法二榔皮生產線簡稱“三涂三烘”生產線。單套烘箱由不同的數(shù)量的單元烘箱組成。
[0028]單套烘箱長度可以設定為8 m、12m、16m、20m或24m…等等；不同長度的單套烘箱又由多個單元烘箱組成。
[0029]本發(fā)明的箱體I的框架2采用型鋼制作，保溫板3內填充壓制成型的硅酸鋁纖維塊，不易變形，保溫效果好；保溫效果越好，越節(jié)約能耗。每個單元烘箱的水平送風管8上裝有“風量調節(jié)裝置”(專利號為ZL200920258077.3的實用新型公開的技術)、導流板和數(shù)十條“風嘴9”(專利號為ZL 200920091398.9的實用新型公開的技術)實現(xiàn)烘箱橫向熱風的調節(jié)和控制，使烘箱橫向溫度均勻一致。每個單元烘箱所匹配的熱交換器4、送熱風機5、風道、補風裝置與排風管路組成熱風系統(tǒng)，使烘箱內形成微負壓，以防煙霧外泄。各單套烘箱的溫度均可分區(qū)任意設定并恒溫運行。所有烘箱采用散件發(fā)運，現(xiàn)場組裝；有利于運輸和維修，尤其對于外銷產品，有利于集裝箱發(fā)運。單元烘箱已形成模塊式設計并定型，有利于標準化、系列化、通用化三化工作的推廣實施，并提高了工作效率，降低了制造成本。
[0030]單套烘箱長度與生產線速度有關；制品在烘箱內的線速度要求越高，單套烘箱長度越長，烘箱幅面寬度越寬，所生產的制品幅面越寬；烘箱幅面越寬越難以制造，要求整體的技術含量越高。具體為:生產線速度與烘箱長度成正比:制品厚度與生產線速度成反比；烘箱溫度與生產線速度成正比:制品橫向厚度誤差與烘箱橫向溫度的均勻度成反比。
[0031]PU/PVC人造革、PVC地板、PVC防滑墊制品理論上的發(fā)泡溫度160°C~180°C，并受一定的時間制約，如制品厚度Imm的人造革理論發(fā)泡時間是一分鐘(在烘箱內停留時間)，如果烘箱長度20米，生產線速度即在20m/min左右；發(fā)泡烘箱長度30米，生產線速度即在30m/min左右，(生產線速度與化工原料選擇與配方有關)。發(fā)泡烘箱越長生產效率越高，生產線整體技術含量要求也越高，制造也越困難。
[0032]本發(fā)明的熱交換器4是采用滾壓技術制造熱交換器4的散熱翅片16，即將鋁管套在無縫鋼管上依靠模具進行滾壓，鋁管被滾壓成間隔均勻等距的翅片。鋁管在滾壓過程中與無縫鋼管表面緊密結合為一體，這樣可以消除翅片與換熱管12的間隙，提高了導熱效果。對熱交換器4還需要進行壓力試驗:把熱交換器4放在壓力試驗臺上，對熱交換器4進行滲漏檢驗，熱交換器4在0.5MPa壓力下持續(xù)lOmin，不得有滲漏現(xiàn)象(熱油在線運行壓力(0.3MPa)。
[0033]熱交換器4中的熱量依靠送熱風機5將其送入風道，經送“風量調節(jié)裝置”、“導流板”和“風嘴9”將熱風送入烘箱。
[0034]送熱風機5采用低風壓大風量風機，電機17采用變頻電機17匹配變頻器控制，代替了傳統(tǒng)的軸流風機和普通離心式風機。本發(fā)明中的送熱風機5均克服了以上風機存在的弊病，它采用離心風機型式，多葉片式葉輪19，加長軸式電機，所產生的風量大，風壓小噪音也小。
[0035]在每個箱體I上均連接一個排氣管10，所有排氣管10的排氣管10的出口均連接在一根排氣主管26上，排氣主管26上設有排風機，這樣將現(xiàn)有每個排氣管10上的風機去掉，降低了成本。并設置聚氣罩27，以吸收由進料口和出料口排到箱體I外的廢氣，這樣就可以避免廢氣對車間內的污染，提高人們的身心健康。排氣主管26上的排風機采用變頻電機控制，使管路內氣體流速加快，使箱體I內形成微負壓，排氣暢通，各套烘箱上的排氣管10不用再配抽風機，只需排氣主管26上的排風機即能實現(xiàn)排氣暢通，節(jié)約能源。
[0036]下面以一套四臺涂布機匹配四套烘箱組成的涂覆法TO/PVC人造革生產線為例(簡稱“四涂四烘”生產線)，具體講述一下本發(fā)明的節(jié)能效果。
[0037]“四涂四烘”生產線設計總長近110米，四套烘箱總長度76米，18個單元，原有技術需要配備2.2kw風機18臺，裝機容量39.6kw，加上原回收裝置的18.5kw8#風機，總裝機容量58.lkw。節(jié)能型涂覆法PVC地板烘箱不再配置排風機，由DOP回收裝置的抽風機取代，取代后將原回收裝置的18.5kw的8#風機改為30kw的10#風機，排風系統(tǒng)電功率只有30kwo
[0038]節(jié)能型涂覆法PVC地板生產線可節(jié)約能源:58.1-30=28.lkw。因為涂覆法PVC地板和PU/PVC人造革生產企業(yè)均為24小時連續(xù)生產，每年按200個工作日計算，每年可節(jié)約電耗134880度。
[0039]節(jié)能型涂覆法PVC地板生產線，排氣主管26的直徑設計為1000mm，排除了原排氣主管26容量小，不能滿足各排氣管10排風量的弊病。10#風機滿負荷排風量49000m3/h，風速17.lm/s，排氣主管26和各排氣管10均設計有風量調節(jié)裝置，予以調節(jié)排風量的大??；各單元烘箱設計有進風量補充調節(jié)裝置與熱風形成熱風循環(huán)系統(tǒng)，排氣主管26路對各排氣管10形成虹吸，使烘箱形成微負壓，既避免了烘箱煙霧跑冒又節(jié)約了能源消耗
因生產的制品不同，烘箱的載體型式也不相同:有導輥載體式、鏈軌針板載體式、導輥與鏈軌針板載體共存式、離型紙載體式、網(wǎng)帶載體式、硅膠帶載體式、不銹鋼帶載體式等等。
[0040]上述實施例并非對本發(fā)明的形狀、材料、結構等作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍。
【權利要求】
1.人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置，包括送熱風機，其特征在于:所述送熱風機包括電機、機殼和葉輪，葉輪設在機殼內，葉輪包括平行且同軸向設置的圓板和圓環(huán)板，圓板和圓環(huán)板之間沿周向均勻設有一圈葉片，圓板的中心設有與電機主軸連接的安裝座，機殼上設有進風管節(jié)和出風管節(jié)，進風管節(jié)的中心線與葉輪的中心線重合，出風管節(jié)的中心線與葉輪的中心線垂直，進風管節(jié)與圓環(huán)板內邊沿連接，出風管節(jié)的進口朝向葉片。
2.根據(jù)權利要求1所述的人造革合成革生產線塑化烘箱的送熱裝置，其特征在于:所述進風管節(jié)連接有吸風罩，出風管節(jié)連接有豎向送風管，豎向送風管的上端垂直連接有水平送風管，水平送風管的兩端封堵，水平送風管的下表面沿長度方向設有朝下噴熱氣的風嘴。
【文檔編號】D06N3/00GK103835143SQ201410097884
【公開日】2014年6月4日 申請日期:2014年3月18日 優(yōu)先權日:2014年3月18日
【發(fā)明者】靳保平, 靳保琪 申請人:新鄉(xiāng)市鼎鑫機械有限公司