專利名稱：一步法24頭/位多異混纖復(fù)合纖維紡絲卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種一步法M頭/位多異混纖復(fù)合纖維紡絲、卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置。尤其是能將幾種不同纖維原料紡絲、并網(wǎng)復(fù)合、卷繞一步完成，且紡絲、卷繞每位能同時生產(chǎn)M個定長定重絲餅的多異混纖復(fù)合纖維的聯(lián)合生產(chǎn)裝置。
背景技術(shù)：
由于生產(chǎn)技術(shù)原因，國內(nèi)廠家普遍采用兩步法生產(chǎn)多異混纖復(fù)合纖維，這種生產(chǎn)方法其紡絲、卷繞每位頭數(shù)大都是6頭/位、8頭/位、最多的就是12頭/位，是普通的常規(guī)紡絲、卷繞技術(shù)，通過預(yù)取向絲(POY)和全拉伸絲(FDY)的單獨紡絲、卷繞后再退繞并網(wǎng)加工生產(chǎn)多異混纖復(fù)合纖維，兩步法生產(chǎn)存在著如下不利因素1、生產(chǎn)效率低兩步法復(fù)合速度僅在800m/min左右；2、生產(chǎn)成本高兩步法是兩種纖維單獨紡絲、卷繞后再經(jīng)過后道工序復(fù)合生成，生產(chǎn)流程增長，設(shè)備投入增加，占地面積大，廠房多，人工費用高，原材料消耗大，生產(chǎn)周期長， 流動資金占用增加，優(yōu)級品率低；3、質(zhì)量不穩(wěn)定兩步法生產(chǎn)流程長，控制點多，影響因素多，不容易控制；4、產(chǎn)品檔次低，不能實現(xiàn)定長定重；5、生產(chǎn)品種局限性大特別是市場上需求逐漸增多的細(xì)旦絲產(chǎn)品根本無法生產(chǎn)， 而細(xì)絲產(chǎn)品需求呈現(xiàn)逐漸旺盛的趨勢?，F(xiàn)有設(shè)備一般是按生產(chǎn)50dt_200dt產(chǎn)品設(shè)計的，而目前市場上75dt產(chǎn)品的需求特別大。如果整條生產(chǎn)線全部生產(chǎn)75dt產(chǎn)品，主要設(shè)備利用率偏低，富余能力大，并且由于日產(chǎn)量減少、電能消耗、人工費用、設(shè)備折舊費用等成本增加，直接影響單位產(chǎn)品生產(chǎn)與管理成本；其次是存在著熔體流量減少，熔體在輸送管道內(nèi)停留時間增長，熔體降解增加，還有帶給噴絲板的熱量減小，使噴絲板板面溫度降低，導(dǎo)致紡絲時飄絲、斷頭、堵孔現(xiàn)象增加， 引起生產(chǎn)不穩(wěn)定，滿卷率降低、切片、紙管、電能、配件等消耗增加。如果是要生產(chǎn)更細(xì)旦絲的產(chǎn)品就更加困難，影響產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率，最終影響公司利益。
發(fā)明內(nèi)容為了克服上述缺陷，本實用新型提供了一種一步法對頭/位多異混纖復(fù)合纖維紡絲、卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置，該裝置充分利用現(xiàn)有紡絲、卷繞設(shè)備進(jìn)行改造，將每位能同時生產(chǎn) 16個絲餅改為每位能同時生產(chǎn)M個定長定重絲餅，生產(chǎn)出的多異混纖纖維質(zhì)量高，提高了生產(chǎn)效率，降低了能源及材料消耗，增加了經(jīng)濟(jì)效益。本實用新型為了解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種一步法M頭/位多異混纖復(fù)合纖維的紡絲、卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置，用于將切片結(jié)晶的預(yù)結(jié)晶床給切片干燥塔提供結(jié)晶后的切片，用于將干燥切片熔融成熔體的擠壓機的出口與熔體過濾機的進(jìn)口相連通，熔體過濾機的出口接兩路熔體分配管，兩路熔體分配管分別與紡制預(yù)取向絲的預(yù)取向絲紡絲箱體和紡制全拉伸絲的全拉伸絲紡絲箱體的進(jìn)口相通，所述預(yù)取向絲紡絲箱體中的每個預(yù)取向絲噴絲板分為三個區(qū)(每個板增加一個區(qū))，預(yù)取向絲噴絲板上的噴絲孔為菱形排列(便于預(yù)取向絲的冷卻成型)，所述全拉伸絲紡絲箱體中的每個全拉伸絲噴絲板也為分為三個區(qū)(每個板增加一個區(qū))，全拉伸絲噴絲板上的噴絲孔為菱形式排列(便于全拉伸絲的冷卻成型)，給預(yù)取向絲上油的預(yù)取向絲上油系統(tǒng)為每位對路(保證每路絲束都能單獨上油)，預(yù)取向絲上油系統(tǒng)接第一導(dǎo)絲盤輸入端，第一導(dǎo)絲盤的輸出端接第二導(dǎo)絲盤輸入端，第二導(dǎo)絲盤輸出端接復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器輸入端，所述第一、 二導(dǎo)絲盤皆為每位M個絲道(保證絲道暢通)；給全拉伸絲上油的全拉伸絲上油系統(tǒng)為每位M路(保證每路絲束都能單獨上油)，給上油后的全拉伸絲預(yù)網(wǎng)絡(luò)的預(yù)網(wǎng)絡(luò)器為每位M 路(保證每路絲束的預(yù)網(wǎng)絡(luò))，將預(yù)網(wǎng)絡(luò)后的全拉伸絲牽伸并定型成牽伸絲的第一、二導(dǎo)熱輥接復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器的輸入端，復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器輸出端接用于將復(fù)合纖維卷繞成定長定重絲餅的卷繞機的輸入端，所述復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器為每位M路(保證每路絲束的復(fù)合網(wǎng)絡(luò))，所述卷繞機的往復(fù)槽筒為每位M個絲道(保證每束絲的絲餅形成)，紙管為每位M個。本實用新型的有益效果是1、生產(chǎn)效率高生產(chǎn)速度可達(dá):3500m/min ；2、對設(shè)備的改造投入很小只需重新設(shè)計加工噴絲板、網(wǎng)絡(luò)器、預(yù)網(wǎng)絡(luò)器、往復(fù)槽筒，增加導(dǎo)絲器和上油系統(tǒng)；3、產(chǎn)率增加每位能同時生產(chǎn)M個定長定重絲餅；4、生產(chǎn)成本價低了 30%左右生產(chǎn)管理人工費用基本不增加，充分利用現(xiàn)有設(shè)備富余能力，電能增加較少，設(shè)備折舊、管理費用不變，原材料能耗增加不多(主要增加包裝費用)；5、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定提高產(chǎn)量增加，熔體流量增加，熔體在管道內(nèi)停留時間縮短，減少了熔體降解；6、保證了噴絲板溫度由于噴絲板為3區(qū)，流出量增加了，帶給噴絲板的熱量也隨之增加，保證了噴絲板溫度，使紡絲容易正常進(jìn)行，有效減少了飄絲、斷頭、堵孔現(xiàn)象，提高了滿卷率，減少了原材料的消耗；7、增加了熔體流量有利于開發(fā)更細(xì)的產(chǎn)品，如生產(chǎn)50dtX 1.5 = 75dt即生產(chǎn) 50dt產(chǎn)品也相當(dāng)原來的75dt產(chǎn)品；8、產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

圖1為本實用新型示意圖。
具體實施方式
實施例、一種一步法M頭/位多異混纖復(fù)合纖維的紡絲、卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置， 用于將切片結(jié)晶的預(yù)結(jié)晶床1給切片干燥塔2提供結(jié)晶后的切片，用于將干燥切片熔融成熔體的擠壓機3的出口與熔體過濾機4的進(jìn)口相連通，熔體過濾機的出口接兩路熔體分配管5，兩路熔體分配管分別與紡制預(yù)取向絲的預(yù)取向絲紡絲箱體6和紡制全拉伸絲的全拉伸絲紡絲箱體7的進(jìn)口相通，所述預(yù)取向絲紡絲箱體中的每個預(yù)取向絲噴絲板分為三個區(qū) (每個板增加一個區(qū))，預(yù)取向絲噴絲板上的噴絲孔為菱形排列(便于預(yù)取向絲的冷卻成型)，所述全拉伸絲紡絲箱體中的每個全拉伸絲噴絲板也為分為三個區(qū)(每個板增加一個區(qū))，全拉伸絲噴絲板上的噴絲孔為菱形式排列(便于全拉伸絲的冷卻成型)，給預(yù)取向絲上油的預(yù)取向絲上油系統(tǒng)8為每位M路(保證每路絲束都能單獨上油)，預(yù)取向絲上油系統(tǒng)接第一導(dǎo)絲盤9 (SRl)輸入端，第一導(dǎo)絲盤的輸出端接第二導(dǎo)絲盤16 (SM)輸入端，第二導(dǎo)絲盤輸出端接復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器10輸入端，所述第一、二導(dǎo)絲盤皆為每位M個絲道(保證絲道暢通)；給全拉伸絲上油的全拉伸絲上油系統(tǒng)11為每位M路(保證每路絲束都能單獨上油)，給上油后的全拉伸絲預(yù)網(wǎng)絡(luò)的預(yù)網(wǎng)絡(luò)器12為每位M路(保證每路絲束的預(yù)網(wǎng)絡(luò))， 將預(yù)網(wǎng)絡(luò)后的全拉伸絲牽伸并定型成牽伸絲的第一、二導(dǎo)熱輥13、14(GR1、GR2)接復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器10的輸入端，復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器輸出端接用于將復(fù)合纖維卷繞成定長定重絲餅的卷繞機15 的輸入端，所述復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器為每位對路(保證每路絲束的復(fù)合網(wǎng)絡(luò))，所述卷繞機的往復(fù)槽筒為每位M個絲道(保證每束絲的絲餅形成)，紙管為每位M個。利用該一步法M頭/位多異混纖復(fù)合纖維紡絲、卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置生產(chǎn)多異混纖復(fù)合纖維的方法如下將切片原料投入振動篩選設(shè)備中進(jìn)行篩選，篩除粉末及粒徑不符的顆粒，得到符合要求的切片原料，再將切片原料輸送至料倉備用；將料倉中的切片送至預(yù)結(jié)晶床結(jié)晶，避免切片粘結(jié)，再將結(jié)晶后的切片輸送至切片干燥塔進(jìn)行干燥，除去切片中的水分；將干燥后的切片送入擠壓機中加熱熔融成熔體，再將熔體輸送至熔體過濾器中過濾，去除熔體中的雜質(zhì)；熔體經(jīng)兩路熔體分配管分別進(jìn)入預(yù)取向絲紡絲箱體和全拉伸絲紡絲箱體；進(jìn)入預(yù)取向絲紡絲箱體的熔體依次經(jīng)過預(yù)取向絲計量泵計量、預(yù)取向絲紡絲組件噴絲、預(yù)取向絲側(cè)吹風(fēng)冷卻裝置冷卻后形成預(yù)取向絲；進(jìn)入全拉伸絲紡絲箱體的熔體依次經(jīng)過全拉伸絲計量泵計量、全拉伸絲紡絲組件噴絲、全拉伸絲側(cè)吹風(fēng)冷卻裝置冷卻后預(yù)網(wǎng)絡(luò)，并依次經(jīng)過第一導(dǎo)熱輥、第二導(dǎo)熱輥加熱牽伸并定型形成全拉伸絲；預(yù)取向絲經(jīng)預(yù)取向絲上油系統(tǒng)上油，全拉伸絲經(jīng)全拉伸絲上油系統(tǒng)上油；上油后的全拉伸絲進(jìn)入預(yù)網(wǎng)絡(luò)器中進(jìn)行預(yù)網(wǎng)絡(luò)；上油后的預(yù)取向絲和定型后的全拉伸絲分別由第二導(dǎo)絲盤和第二導(dǎo)熱輥牽引至復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器中進(jìn)行復(fù)合網(wǎng)絡(luò)，制成多異混纖復(fù)合纖維；多異混纖復(fù)合纖維進(jìn)入卷繞機中卷繞成定長定重絲餅。
權(quán)利要求1. 一種一步法對頭/位多異混纖復(fù)合纖維的紡絲、卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置，其特征在于，用于將切片結(jié)晶的預(yù)結(jié)晶床(1)給切片干燥塔(2)提供結(jié)晶后的切片，用于將干燥切片熔融成熔體的擠壓機(3)的出口與熔體過濾機的進(jìn)口相連通，熔體過濾機的出口接兩路熔體分配管(5)，兩路熔體分配管分別與紡制預(yù)取向絲的預(yù)取向絲紡絲箱體(6)和紡制全拉伸絲的全拉伸絲紡絲箱體(7)的進(jìn)口相通，所述預(yù)取向絲紡絲箱體中的每個預(yù)取向絲噴絲板分為三個區(qū)，預(yù)取向絲噴絲板上的噴絲孔為菱形排列，所述全拉伸絲紡絲箱體中的每個全拉伸絲噴絲板也為分為三個區(qū)，全拉伸絲噴絲板上的噴絲孔為菱形式排列，給預(yù)取向絲上油的預(yù)取向絲上油系統(tǒng)(8)為每位M路，預(yù)取向絲上油系統(tǒng)接第一導(dǎo)絲盤(9)輸入端， 第一導(dǎo)絲盤的輸出端接第二導(dǎo)絲盤(16)輸入端，第二導(dǎo)絲盤輸出端接復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器(10)輸入端，所述第一、二導(dǎo)絲盤皆為每位M個絲道；給全拉伸絲上油的全拉伸絲上油系統(tǒng)(11) 為每位M路，給上油后的全拉伸絲預(yù)網(wǎng)絡(luò)的預(yù)網(wǎng)絡(luò)器(1 為每位M路，將預(yù)網(wǎng)絡(luò)后的全拉伸絲牽伸并定型成牽伸絲的第一、二導(dǎo)熱輥(13、14)接復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器(10)的輸入端，復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器輸出端接用于將復(fù)合纖維卷繞成定長定重絲餅的卷繞機(1 的輸入端，所述復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器為每位M路，所述卷繞機的往復(fù)槽筒為每位M個絲道，紙管為每位M個。
專利摘要本實用新型公開了一種一步法24頭/位多異混纖復(fù)合纖維紡絲、卷繞聯(lián)合生產(chǎn)裝置，包括預(yù)結(jié)晶床、干燥塔、擠壓機、熔體過濾器、預(yù)取向絲紡絲箱體及側(cè)吹風(fēng)冷卻系統(tǒng)、全拉伸絲紡絲箱體及側(cè)吹風(fēng)冷卻系統(tǒng)、預(yù)取向絲上油系統(tǒng)、全拉伸絲上油系統(tǒng)、第一、二導(dǎo)絲盤、預(yù)網(wǎng)絡(luò)器、第一、第二導(dǎo)熱輥、復(fù)合網(wǎng)絡(luò)器和卷繞機，該裝置充分利用現(xiàn)有紡絲、卷繞設(shè)備并改造，將紡絲與卷繞一次性合成，每位能同時生產(chǎn)24個定長定重絲餅，提高了生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益，生產(chǎn)出的多異混纖復(fù)合纖維質(zhì)量高。
文檔編號D01D1/10GK202265627SQ201120366448
公開日2012年6月6日 申請日期2011年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月29日
發(fā)明者葉靜, 孫義兵, 孫德榮, 張秀麗, 王學(xué)利, 蔣士成 申請人:徐州斯?fàn)柨死w維科技股份有限公司