專利名稱：苧麻帶狀精干麻的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于苧麻脫膠技術(shù)領(lǐng)域，具體說涉及苧麻帶狀精干麻的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
苧麻是重要的紡織原料之一，其必須經(jīng)脫膠制成精干麻后才能用于苧麻紡 紗。目前，苧麻精干麻的生產(chǎn)工藝是采用1937年發(fā)明的"二煮一漂法"，其工藝 流程為拆包解束—原麻浸酸—冷水洗麻(二次)—裝籠—第一次煮練—熱水洗 麻(二次)-第二次煮練—拷麻機(jī)拷麻—聯(lián)合漂酸洗—脫水—抖麻—裝籠—給油 —脫油—抖麻—烘千—精千麻。其中
拆包解束每4巴苧麻重量500 - 700克，每鍋500公斤。 原麻浸酸硫酸l. 5~2. 5g/1,浴比1:12,溫度55。C，時(shí)間1. 5小時(shí)。 第一次煮練氫氧化鈉為原麻量的5~7%，硅酸鈉為原麻量的4. 5%,浴比為 1:10,壓力為O. 2Mpa,保壓時(shí)間1.5小時(shí)，排廢一次(時(shí)間30分鐘)，其中壓力 升至0. 2MPa需0. 8小時(shí)。 水洗時(shí)間約為1小時(shí)。
第二次煮練氫氧化鈉為原麻量的12 ~ 15%，脫膠助劑(主要為三聚磷酸鈉) 為原麻量的2%,浴比1: 10,壓力0. 2Mpa，保壓時(shí)間3小時(shí)。 拷麻機(jī)拷麻6 ~ 8圈，每鍋麻兩人操作約需6小時(shí)左右。 聯(lián)合漂酸洗使用0. 8 ~ 1. 2g/1的次氯酸鈉溶液，1. 6 ~ 2. 4 g/1的硫酸溶液。
該方法存在以下缺陷
一、 水、電、汽、化工料消耗高。每噸苧麻精干麻需用水400多噸、用電約 360度、消耗飽和蒸汽約15立方米左右、用氫氧化鈉240公斤、用硫酸52公斤。
二、 工序繁多，工人操作復(fù)雜，勞動(dòng)強(qiáng)度大，勞動(dòng)條件惡劣，不利于工人的 身心健康。該工藝共有四次洗麻、二次煮練、二次脫水(油)、二次抖麻、二次
裝籠、 一次拷麻、 一次聯(lián)合漂酸洗等，聯(lián)合漂酸洗產(chǎn)生大量氯氣，對工作環(huán)境造 成污染，而拷麻、脫水、抖麻，裝籠純粹是體力勞動(dòng)，工人勞動(dòng)強(qiáng)度極高。
三、 苧麻精干麻質(zhì)量不穩(wěn)定。采用"二煮一漂法"，會導(dǎo)致其二次煮練時(shí)化 工料的吸附、作用不均勻，易產(chǎn)生夾生麻；拷麻為人工操作，其勞動(dòng)強(qiáng)度大，易
受工人責(zé)任心、操作熟練程度、對麻把的翻動(dòng)狀況的影響，故精干麻質(zhì)量不穩(wěn)定，
返工量較大。
四、 苧麻精干麻紊亂、不順直，不利于后工序的加工，降低了纖維的梳成率， 不利于進(jìn)行牽切紡。現(xiàn)有苧麻精干麻煮練壓力較高，又經(jīng)二次煮練，煮練時(shí)就會
因蒸汽加壓、多次洗滌和循環(huán)時(shí)間長而容易將麻把沖亂；而拷麻時(shí)木槌的反復(fù)敲 打和拷麻工的翻邊操作，破壞了苧麻纖維的自然伸直狀態(tài)，再加上過漂酸洗聯(lián)合 機(jī)時(shí)水流對麻把沖洗，使苧麻纖維產(chǎn)生扭結(jié)、纏繞、紊亂、不順直；苧麻麻把經(jīng) 兩次脫水、抖麻，又增加了麻把不順直、纖維紊亂的程度。
五、 苧麻精千麻制成率低。由于現(xiàn)有苧麻精干麻生產(chǎn)工藝采用高壓、強(qiáng)堿煮 練，故對苧麻纖維損傷大；采用拷麻機(jī)對苧麻進(jìn)行拷麻時(shí)，木槌對麻纖維經(jīng)過反 復(fù)強(qiáng)力敲打使纖維產(chǎn)生較大損傷；水流的不停沖洗，使纖維流失多；聯(lián)合機(jī)對苧 麻進(jìn)行漂酸洗時(shí)，經(jīng)過強(qiáng)力的水力沖洗，也將部分纖維沖走，故精干麻制成率低。
六、 生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低?，F(xiàn)有苧麻精干麻生產(chǎn)工藝的工序多，浸酸需 3小時(shí)左右，煮練時(shí)間需7個(gè)多小時(shí)，拷麻時(shí)間需6小時(shí)左右，脫水、抖麻、給 油時(shí)間5小時(shí)左右，故其脫膠時(shí)間長。
七、 污水量大，每噸苧麻精干麻排廢水達(dá)400多噸，因其蒸汽需用量高，用 煤量大，產(chǎn)生的二氧化碳和二氧化硫量大，增加了環(huán)境保護(hù)壓力和負(fù)擔(dān)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種工藝流程簡單的苧麻帶狀精干麻的生產(chǎn)方法，以生
產(chǎn)苧麻帶狀精干麻。
本發(fā)明所述苧麻帶狀精干麻的生產(chǎn)方法，是按以下順序的步驟進(jìn)行
a、將苧麻原麻拆包解束、裝籠后，放入原麻重量9-12倍的混合溶液中煮
練，保持壓力0. 1 ~ 0. 2Mpa (也可常壓)，保壓時(shí)間1 ~ 1. 5小時(shí)，所述混合溶液
由5~8g/l的氫氧化鈉、5~10g/l的氧化劑、3~8g/l的草酸鹽和3-5g/l的煮
練劑配制而成；
b、 將煮練后的苧麻束喂入苧麻軟麻機(jī)中，在苧麻軟麻機(jī)中進(jìn)行搓揉、壓扎、 彎折，同時(shí)，在苧麻軟麻機(jī)上方用水對苧麻束進(jìn)行噴淋沖洗；
c、 將從苧麻軟麻機(jī)中出來的苧麻進(jìn)行給油、榨干后再烘干得苧麻帶狀精干麻。
步驟a中所述的氧化劑可為雙氧水、高錳酸鉀、次氯酸鉀、亞氯酸鈉等紡織 行業(yè)中普遍使用的氧化劑。
所述草酸鹽可為草酸鎂，草酸鉀、草酸銨、草酸鈉等。
所述煮練劑為市場上銷售的紡織行業(yè)中普遍使用的煮練劑產(chǎn)品。 苧麻中的生果膠含有果膠酸的鈣、鎂鹽，其具有網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，增加了果膠物質(zhì) 分子間的聯(lián)接力量，故難溶于水，處理也十分困難。步驟a中所用的混合溶液中 的草酸鹽可破壞果膠酸釣、鎂鹽的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，并利用混合溶液中的氧化劑、氫氧 化鈉去除苧麻中的麻皮、木質(zhì)素等。從而使混合溶液對苧麻原麻的煮練可取代現(xiàn) 有工藝的原麻浸酸、冷、熱水洗麻、二次煮練等工序。
步驟b中所述的苧麻軟麻機(jī)是一種機(jī)械軟麻設(shè)備，目前是在苧麻紡紗工藝軟 麻工序中使用，其作用是將苧麻把反復(fù)彎扎與搓揉，將苧麻纖維表面膠質(zhì)薄膜扎 破與雜質(zhì)相繼落下，從而使苧麻纖維變得更加柔軟、松散。其結(jié)構(gòu)可參見《苧麻 脫膠與紡紗》(修增訂本第73~78頁，許符節(jié)編著，林洲苧麻紡織印染廠子第校 印刷廠印刷)所公開的內(nèi)容，亦可參照200610054206. 8發(fā)明專利中所公開的內(nèi) 容。
苧麻軟麻機(jī)主要是利用多對溝槽羅拉的往復(fù)搓揉、壓扎、彎折來對苧麻煮練 麻進(jìn)行脫膠，在搓揉、壓扎、彎折的同時(shí)，苧麻軟麻機(jī)上方的噴淋裝置對位于各 對溝槽羅拉之間的苧麻束進(jìn)行噴淋沖洗，使苧麻束不斷將污水?dāng)D掉和吸收新水， 類似于利用搓衣板洗衣服，在搓揉、壓扎、彎折的同時(shí)還進(jìn)行著牽伸，使苧麻纖 維產(chǎn)生滑移，故洗滌效果甚佳。從而使苧麻軟麻機(jī)對煮練麻的處理可取代現(xiàn)有工 藝的拷麻、漂酸洗、脫水、抖麻、裝籠(第二次)等工序。
給油、榨干可采用增加了給油、榨干設(shè)施的給油機(jī)來完成。給油機(jī)總體結(jié)構(gòu) 類似于苧麻軟麻機(jī)，只是溝槽羅拉的數(shù)量較苧麻軟麻機(jī)有所減少，同時(shí)其羅拉不 再進(jìn)行往復(fù)動(dòng)作，在羅拉之間增加了牽伸功能。
烘干可采用現(xiàn)有苧麻帶狀精干麻生產(chǎn)中使用的烘干機(jī)來完成。
本發(fā)明所述苧麻帶狀精干麻的生產(chǎn)方法具有如下優(yōu)點(diǎn)
一、 本發(fā)明苧麻帶狀精干麻生產(chǎn)方法工藝流程簡單，生產(chǎn)周期短。該生產(chǎn)方 法比現(xiàn)有精干麻生產(chǎn)工藝減少了原麻浸酸、冷、熱水洗麻(共四次)、 一次裝籠、 一次煮練、脫水、脫油、抖麻等工序，脫膠一鍋原麻(500kg)至精干麻，能縮 短生產(chǎn)時(shí)間15小時(shí)左右，生產(chǎn)周期縮短，使生產(chǎn)效率提高。
二、 水、電、汽、化工料消耗大幅度下降。利用本發(fā)明生產(chǎn)方法生產(chǎn)每噸苧 麻帶狀精干麻只需用水130噸左右，僅為現(xiàn)有精干麻生產(chǎn)工藝的三分之一；每噸 帶狀精干麻比現(xiàn)有精干麻生產(chǎn)工藝節(jié)約用電100度左右；每噸精千麻只需用堿 110公斤，比現(xiàn)有精干麻生產(chǎn)工藝節(jié)約130公斤左右；每吃精干麻只需耗飽和蒸 汽9立方米，比現(xiàn)有精干麻生產(chǎn)工藝節(jié)約6 ~ 7噸左右，每噸精干麻比現(xiàn)有精干 麻生產(chǎn)工藝少用化工料100多公斤，綜上，生產(chǎn)每噸苧麻帶狀精干麻可節(jié)約生產(chǎn) 成本IOOO多元。
三、 苧麻帶狀精干麻制成率大幅度提高。帶狀精干麻生產(chǎn)工藝堿液濃度大大 降低，作用時(shí)間短，半纖維素和纖維素被分解較少；使用苧麻軟麻機(jī)取代了拷麻、 漂酸洗、脫水、抖麻、裝籠(第二次)等工序后，由于減輕了纖維的棰打、水流 的沖洗，故纖維流失量減少，同時(shí)也減輕了漂液、酸液對纖維的損傷，精干麻制 成率比現(xiàn)有精千麻生產(chǎn)工藝提高6-8%，同時(shí)勞動(dòng)環(huán)境得到極大改善，工人勞動(dòng) 強(qiáng)度降低,對身心健康有利。
四、 由于本發(fā)明苧麻帶狀精干麻生產(chǎn)方法不需浸酸，故徹底告別了硫酸的使用。
五、 由于本發(fā)明苧麻帶狀精千麻生產(chǎn)方法只需煮一次，煮練僅在常壓下進(jìn)行 1.5小時(shí)，故真正實(shí)現(xiàn)了 "煮漂一鍋法"。
六、 制得的苧麻帶狀精干麻質(zhì)量好。釆用本發(fā)明苧麻帶狀精干麻生產(chǎn)方法比
現(xiàn)有精干麻生產(chǎn)工藝煮練后纖維分離度好，精干麻順直、不紊亂、松軟、無夾生、 并絲、無紅根麻、無返工麻、纖維損傷小、其單纖強(qiáng)力均達(dá)5克/旦以上，采用 了軟麻機(jī)、給油機(jī)進(jìn)行加工，其精干麻更順直，是真正意義上的帶狀精干麻，為 牽切紡的生產(chǎn)打下了良好的基礎(chǔ)，是進(jìn)行牽切紡的必要條件。
七、 帶狀精干麻生產(chǎn)工藝廢水治理費(fèi)用減少、環(huán)保壓力降低，符合國家節(jié)能、 降耗、減排政策。因本發(fā)明苧麻帶狀精干麻生產(chǎn)方法用水量僅為現(xiàn)有精干麻生產(chǎn) 工藝的三分之一，故廢水排放量減少，且煮練廢水其PH僅為8~10;由于不使 用硫酸，故對環(huán)境破壞??；蒸汽用量減少，節(jié)約了煤炭，可減少二氧化碳和二氧 化硫的排放，有利于環(huán)境保護(hù)。
八、 工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，勞動(dòng)條件得以改善。因工序減少，減少了工人的純體 力勞動(dòng)的工序環(huán)節(jié)，工人的勞動(dòng)強(qiáng)度降低。苧麻軟麻機(jī)操作只需在機(jī)頭進(jìn)行喂入 即可，不需對麻把進(jìn)行翻動(dòng)，工人身上不會被水打濕，由于沒有漂酸洗工序產(chǎn)生 的氯氣，使工人的勞動(dòng)條件得到極大改善。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施方式一
a、 將苧麻原麻100公斤拆包解束、裝籠后，放入900公斤的混合溶液中煮 練，保持壓力0. 1Mpa,保壓時(shí)間1小時(shí)，所述混合溶液由5g/1的氫氧化鈉、10g/1 的次氯酸鉀、3g/1的草酸鎂和5g/1的煮練劑配制而成。
b、 將煮練后的苧麻束喂入原長沙市紡織機(jī)械廠制造的CZ141型直型苧麻軟 麻機(jī)中，在苧麻軟麻機(jī)中進(jìn)行搓揉、壓扎、彎折，與此同時(shí)，在苧麻軟麻機(jī)上方 用水對苧麻束進(jìn)行噴淋沖洗。
c、 將從苧麻軟麻機(jī)中出來的苧麻進(jìn)行給油、榨千后再烘干得苧麻帶狀精千麻。
實(shí)施方式二
a、將苧麻原麻IOO公斤拆包解束、裝籠后，放入1200公斤的混合溶液中 煮練，保持壓力0. 2Mpa,保壓時(shí)間1. 5小時(shí)，所述混合溶液由8g/1的氫氧化鈉、 5g/1的亞氯酸鈉、8g/1的草酸鉀和3g/1的煮練劑配制而成。
b、 將煮練后的苧麻束喂入原長沙市紡織機(jī)械廠制造的CZ141型直型苧麻軟 麻機(jī)中，在苧麻軟麻機(jī)中進(jìn)行搓揉、壓扎、彎折，與此同時(shí)，在苧麻軟麻機(jī)上方 用水對苧麻束進(jìn)行噴淋沖洗。
c、 將從苧麻軟麻機(jī)中出來的苧麻進(jìn)行給油、榨干后再烘干得苧麻帶狀精千麻。
實(shí)施方式三
a、 將苧麻原麻IOO公斤拆包解束、裝籠后，放入1050公斤的混合溶液中 煮練，保持壓力0. 15Mpa，保壓時(shí)間1.2小時(shí)，所述混合溶液由6.5g/l的氫氧 化鈉、7. 5g/1的高錳酸鉀、5. 5g/1的草酸銨和4g/1的煮練劑配制而成。
b、 將煮練后的苧麻束喂入原長沙市紡織機(jī)械廠制造的CZ141型直型苧麻軟 麻機(jī)中，在苧麻軟麻機(jī)中進(jìn)行搓揉、壓扎、彎折，與此同時(shí)，在苧麻軟麻機(jī)上方 用水對苧麻束進(jìn)行噴淋沖洗。
c、 將從苧麻軟麻機(jī)中出來的苧麻進(jìn)行給油、榨干后再烘干得苧麻帶狀精干麻。
權(quán)利要求
1、一種苧麻帶狀精干麻的生產(chǎn)方法，其特征在于，按以下順序的步驟進(jìn)行:a、將苧麻原麻拆包解束、裝籠后，放入原麻重量9～12倍的混合溶液中煮練，保持壓力0.1～0.2Mpa，保壓時(shí)間1～1.5小時(shí)，所述混合溶液由5～8g/l的氫氧化鈉、5～10g/l的氧化劑、3～8g/l的草酸鹽和3～5g/l的煮練劑配制而成；b、將煮練后的苧麻束喂入苧麻軟麻機(jī)中，在苧麻軟麻機(jī)中進(jìn)行搓揉、壓扎、彎折，同時(shí)，在苧麻軟麻機(jī)上方用水對苧麻束進(jìn)行噴淋沖洗；c、將從苧麻軟麻機(jī)中出來的苧麻進(jìn)行給油、榨干后再烘干得苧麻帶狀精干麻。
全文摘要
本發(fā)明屬于苧麻脫膠技術(shù)領(lǐng)域，具體說涉及苧麻帶狀精干麻的生產(chǎn)方法。是將苧麻原麻拆包解束、裝籠后，放入由氫氧化鈉、氧化劑、草酸鹽和煮練劑配制而成的混合溶液中煮練，將煮練后的苧麻束喂入苧麻軟麻機(jī)中，在苧麻軟麻機(jī)中進(jìn)行搓揉、壓扎、彎折，同時(shí)，在苧麻軟麻機(jī)上方用水對苧麻束進(jìn)行噴淋沖洗，將從苧麻軟麻機(jī)中出來的苧麻進(jìn)行給油、榨干后再烘干得苧麻帶狀精干麻。該方法工藝流程簡單，生產(chǎn)周期短，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度、減少了污物排放和生產(chǎn)成本。
文檔編號D01C1/00GK101381897SQ200810232899
公開日2009年3月11日 申請日期2008年10月21日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月21日
發(fā)明者徐道生 申請人:重慶市涪陵金帝工業(yè)集團(tuán)有限公司