專利名稱：雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及數(shù)控機(jī)床控制方法技術(shù)領(lǐng)域，具體是指一種雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法。
背景技術(shù)：
隨著人們生活水平不斷提高，對(duì)各種家具和各種裝飾品要求也不斷提高，如木質(zhì)樓梯的羅馬立柱、桌椅腿、掛衣架、花瓶等回轉(zhuǎn)體木制品大多是通過(guò)木工車床加工而成。這些裝飾桿件都是用正方形的木條車削而成，木工車床有單刀架和雙刀架。在制作過(guò)程中第一步先將待加工工件安置在木工車床固定位置，第二步在加工件上設(shè)定工件原點(diǎn)，第三步導(dǎo)入加工文件開(kāi)始加工。采用單刀木工車床進(jìn)行加工的缺點(diǎn)在于，加工后的工件局部比較粗糙，要想車削出理想的效果需要多次車削，而且遇到比較粗大的工件單刀木工車床無(wú)法一步車削到位，因此加工適用范圍有限，加工效率較低。采用雙刀木工車床能夠有效克服單刀車床的上述缺陷，能夠大幅提高車削精度，也可用于粗大工件的加工。但是，雙刀車床的缺點(diǎn)在于，其加工實(shí)現(xiàn)的方法比較復(fù)雜，操作工需要用AutoCAD繪制出加工件的單線圖，然后用各種專用的編程軟件(如JDpaint/Type3/UG/Rhinoceros等)將單線圖生成雙刀控制的G代碼，雙刀機(jī)床才能根據(jù)G代碼進(jìn)行加工，這樣繁瑣的操作步驟不易于普通操作工的學(xué)習(xí)和使用，這極大制約了雙刀車床的推廣應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服了上述現(xiàn)有技術(shù)中的缺點(diǎn)，提供一種無(wú)需將加工件的單線圖轉(zhuǎn)換為G代碼，即可作為雙刀車床加工數(shù)據(jù)，從而簡(jiǎn)化雙刀車床操作流程，便于普通操作工利用雙刀車床，且應(yīng)用方式簡(jiǎn)便，實(shí)現(xiàn)成本低廉，應(yīng)用范圍較為廣泛的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法。為了實(shí)現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法包括以下步驟(I)用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行初始化設(shè)定，并導(dǎo)入單刀加工數(shù)據(jù)；(2)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單刀加工數(shù)據(jù)獲得目標(biāo)加工圖形；(3)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路；(4)所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法中，所述的單刀加工數(shù)據(jù)為描述最終加工成型形狀的單線圖文件。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法中，所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所 述的單線圖文件獲得目標(biāo)加工圖形，具體為雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單刀加工數(shù)據(jù)獲得組成目標(biāo)加工圖形的連續(xù)坐標(biāo)集合。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法中，所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路，具體為所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的坐標(biāo)集合獲得由雙刀加工深度及對(duì)應(yīng)的雙刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法中，所述的用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行初始化設(shè)定，具體為用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行車床參數(shù)設(shè)定和加工參數(shù)設(shè)定，所述的車床參數(shù)為雙刀間距；所述的加工參數(shù)包括粗車余量、粗車刀停車位置、精車刀停車位置和離散步長(zhǎng)。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法中，所述的雙刀加工深度中精車刀加工深度為根據(jù)目標(biāo)加工圖形的坐標(biāo)集獲得的實(shí)際加工深度；所述的雙刀加工深度中粗車刀加工深度為所述的實(shí)際加工深度與所述的粗車余量之間的差。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法中，所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工，具體為所述的粗車刀根據(jù)所述的粗車刀加工深度與粗車刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合進(jìn)行加工，所述的精車刀根據(jù)所述的精車刀加工深度與精車刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合進(jìn)行加工，且所述的粗車刀與精車刀的加工方向相同。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法中，所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工的步驟順序包括(41)粗車單獨(dú)加工階段，所述的粗車刀開(kāi)始進(jìn)行加工，所述的精車刀尚位于加工工件外，并與粗車刀之間保持預(yù)設(shè)的雙刀間距；(42)雙車同時(shí)加工階段，所述的粗車刀和精車刀均進(jìn)行工件加工，且精車刀與粗車刀之間保持所述的雙刀間距，直至所述的粗車刀到達(dá)所述的粗車刀停車位置；(43)精車單獨(dú)加工階段，所述的粗車刀停止加工，所述的精車刀單獨(dú)加工至所述的精車刀到達(dá)所述的精車刀停車位置。該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法為利用雙刀木工車床進(jìn)行木工加工的方法，則所述的雙刀間距用以限制所述的加工工件處于安全的加工溫度范圍內(nèi)。采用了該發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，在導(dǎo)入單刀加工數(shù)據(jù)后，雙刀機(jī)床根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)獲得目標(biāo)加工圖形，再根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路，最后根據(jù)雙刀目標(biāo)刀路和初始化設(shè)定進(jìn)行加工，實(shí)現(xiàn)了無(wú)需將加工件的單刀加工數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為G代碼，即可將其雙刀車床加工數(shù)據(jù)，從而簡(jiǎn)化雙刀車床操作流程，便于普通操作工利用雙刀車床，且本發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法的應(yīng)用方式簡(jiǎn)便，實(shí)現(xiàn)成本低廉，應(yīng)用范圍也較為廣泛。


圖I為本發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法的步驟流程圖。圖2為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中系統(tǒng)設(shè)定停車位置示意圖。圖3為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中系統(tǒng)設(shè)定工件原點(diǎn)示意圖。圖4為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中Y軸從停車位置移動(dòng)到工件原點(diǎn)。圖5為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中X軸從停車位置移動(dòng)到粗加工位置，Z軸移動(dòng)到安全高度。
圖6為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中X軸正常加工，當(dāng)Y軸走完雙刀間距之后，Z軸已經(jīng)斜線插補(bǔ)到X軸的工件原點(diǎn)。圖7為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中雙刀正常加工階段。圖8為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中X軸移動(dòng)到加工程序的結(jié)束點(diǎn)。圖9為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中Z軸加工到程序的結(jié)束點(diǎn)時(shí)X軸以斜線的方式運(yùn)動(dòng)到停車位置。圖10為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中X軸在停車位置等待Z軸移動(dòng)到停車位置。圖11為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中Y軸移動(dòng)到停車位置，等待安裝工件。圖12為本發(fā)明的方法在實(shí)際應(yīng)用中雙刀動(dòng)作的連貫圖。
具體實(shí)施例方式為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，特舉以下實(shí)施例詳細(xì)說(shuō)明。請(qǐng)參閱圖I所示，為本發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法的步驟流程圖。在一種實(shí)施方式中，該雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法包括以下步驟(I)用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行初始化設(shè)定，并導(dǎo)入單刀加工數(shù)據(jù)；(2)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單刀加工數(shù)據(jù)獲得目標(biāo)加工圖形；(3)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路；(4)所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工。在一種較優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述的單刀加工數(shù)據(jù)為描述最終加工成型形狀的單線圖文件。則步驟(I)所述的用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行初始化設(shè)定，具體為用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行車床參數(shù)設(shè)定和加工參數(shù)設(shè)定，所述的車床參數(shù)為雙刀間距；所述的加工參數(shù)包括粗車余量、粗車刀停車位置、精車刀停車位置和離散步長(zhǎng)。步驟(2)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單線圖文件獲得目標(biāo)加工圖形，具體為雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單刀加工數(shù)據(jù)獲得組成目標(biāo)加工圖形的連續(xù)坐標(biāo)集合。且步驟(3)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路，具體為所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的坐標(biāo)集合獲得由雙刀加工深度及對(duì)應(yīng)的雙刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合。在一種進(jìn)一步優(yōu)選的較優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述的雙刀加工深度中精車刀加工深 度為根據(jù)目標(biāo)加工圖形的坐標(biāo)集獲得的實(shí)際加工深度；所述的雙刀加工深度中粗車刀加工深度為所述的實(shí)際加工深度與所述的粗車余量之間的差。且步驟(4)所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工，具體為所述的粗車刀根據(jù)所述的粗車刀加工深度與粗車刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合進(jìn)行加工，所述的精車刀根據(jù)所述的精車刀加工深度與精車刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合進(jìn)行加工，且所述的粗車刀與精車刀的加工方向相同。在更優(yōu)選的實(shí)施方式中，步驟(4)所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工的步驟順序包括
(41)粗車單獨(dú)加工階段，所述的粗車刀開(kāi)始進(jìn)行加工，所述的精車刀尚位于加工工件外，并與粗車刀之間保持預(yù)設(shè)的雙刀間距；(42)雙車同時(shí)加工階段，所述的粗車刀和精車刀均進(jìn)行工件加工，且精車刀與粗車刀之間保持所述的雙刀間距，直至所述的粗車刀到達(dá)所述的粗車刀停車位置；(43)精車單獨(dú)加工階段，所述的粗車刀停止加工，所述的精車刀單獨(dú)加工至所述的精車刀到達(dá)所述的精車刀停車位置。上述的實(shí)施方式中，當(dāng)所述的雙刀 車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法為利用雙刀木工車床進(jìn)行木工加工的方法時(shí)，所述的雙刀間距用以限制所述的加工工件處于安全的加工溫度范圍內(nèi)，以保證工件不會(huì)在加工過(guò)程中過(guò)熱。在實(shí)際的應(yīng)用中，利用本發(fā)明的上述方法，可以實(shí)現(xiàn)直接處理單線圖，生成雙刀車床刀路的方法，且操作簡(jiǎn)單、方便，還可以降低使用專業(yè)CAM軟件的經(jīng)濟(jì)成本。在該方法中，將單線圖轉(zhuǎn)換為雙刀車床的刀路的處理過(guò)程以下步驟(I)系統(tǒng)輸入?yún)?shù)，設(shè)定車床數(shù)據(jù)，加工要求，導(dǎo)入待加工成型的單線圖文件；(2)系統(tǒng)分析單線圖文件，獲取目標(biāo)加工圖形；(3)系統(tǒng)沿機(jī)床加工方向離散，計(jì)算加工木料的位置以及兩把刀對(duì)應(yīng)的位置，即目標(biāo)刀路。步驟(I)中的輸入?yún)?shù)包含車床參數(shù)和加工要求參數(shù),車床參數(shù)具體是指雙刀間距，即粗車刀與精車刀之間的距離。加工要求參數(shù)具體是指粗車余量，即粗車刀加工時(shí)保留的工件深度、粗刀停車位置、精刀停車位置和離散步長(zhǎng)。步驟(I)中的待加工成型的單線圖文件是指，單刀車床加工所用的單線圖文件，其描述的是最終需要加工成型的形狀。步驟(2)具體是指單刀車床所具有的分析單線圖的功能，目的是獲得目標(biāo)圖形的計(jì)算機(jī)表示。步驟(3)中的沿機(jī)床加工方向離散具體是指，沿單線圖的Y軸離散。在單刀車床中，Y軸是指工件，X軸是指刀具，在雙刀車床中，分別用X軸表示粗刀，Z軸表示精刀。沿Y軸離散的依據(jù)是，木工車床的刀路中，均為從工件一端到另一端加工，不存在反復(fù)，使用數(shù)學(xué)的語(yǔ)言描述就是Y軸單調(diào)的。步驟(3)中的計(jì)算加工木料的位置以及兩把刀對(duì)應(yīng)的位置，具體可以分為A、精車進(jìn)刀階段，粗車加工，精車緩慢接近工件，在粗車加工完雙刀間距時(shí)，精車到達(dá)待加工表面。粗車刀與精車刀之間的距離是機(jī)床固定的，當(dāng)粗車開(kāi)始加工時(shí)，精車還位于工件外，未實(shí)際加工。該過(guò)程中，精刀緩慢地接近工件，該階段就稱為精車進(jìn)刀階段。B、共同加工階段，粗車、精車共同加工。C、粗車出刀階段，精車加工，粗車緩慢離開(kāi)工件，在精車加工完成時(shí)，粗車到達(dá)停車位置。精車單獨(dú)加工的總長(zhǎng)度為雙刀間距。當(dāng)粗車加工完成時(shí)，精車還在加工中，Y軸還剩余雙刀間距的長(zhǎng)度才能加工完。該過(guò)程中，粗刀緩慢地離開(kāi)工件，該階段稱為粗車出刀階段。精車進(jìn)刀階段中的精車緩慢接近工件可以避免在需要精車加工時(shí)，粗車等待精車下刀到位加工，木工切割很可能在等待過(guò)程中，工件局部過(guò)熱，引起起火。同樣，粗車出刀階段中粗車緩慢離開(kāi)工件也有同樣的效果。
當(dāng)然，本發(fā)明所利用的該將單線圖轉(zhuǎn)換為雙刀車床的刀路的處理過(guò)程中，還可采取部分可替代的步驟達(dá)到相同的效果，如采用粗刀余量定義粗刀位置為使用X軸縮放定義粗刀位置，如離散的方法，可以以Y軸坐標(biāo)離散，也可以以軌跡長(zhǎng)度離散(本發(fā)明以較為簡(jiǎn)單的Y軸坐標(biāo)離散說(shuō)明)等等，在此不一一列舉。
上述的將單線圖轉(zhuǎn)換為雙刀車床的刀路的處理過(guò)程，其根據(jù)車床數(shù)據(jù)和加工要求，直接對(duì)于單線圖處理，形成目標(biāo)雙刀刀路。該過(guò)程操作簡(jiǎn)單，易學(xué)易用，免去了生成雙刀車床G代碼的過(guò)程，同時(shí)也節(jié)省了培養(yǎng)雙刀車床操作員的成本。完成上述的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換后，進(jìn)入如圖2至圖11所示的實(shí)際加工階段。圖12為各步驟連貫示意圖。本發(fā)明的實(shí)際加工階段可具體包括以下步驟I)假設(shè)車床的雙刀間距為10mm，進(jìn)行雙刀車床設(shè)定，以工件表面為工件原點(diǎn)，XZ以遠(yuǎn)離工件的方向?yàn)檎较?。加工要求，XZ的停車位置均為5mm，粗車余量為1mm，離散步長(zhǎng)為0. 1_。導(dǎo)入需要加工的單線圖文件，如圖所示形狀，圖形的起點(diǎn)和終點(diǎn)的X軸位置均為零點(diǎn)(加工的起點(diǎn)和末點(diǎn))，圖形關(guān)于Y軸單調(diào)，可以以函數(shù)x=f(y)說(shuō)明，y軸長(zhǎng)度為L(zhǎng)。2)分析文件，獲取目標(biāo)圖形，該步驟不詳細(xì)說(shuō)明，所以數(shù)控系統(tǒng)均具備該功能。3)生成刀路，以下分階段說(shuō)明各階段的刀路特點(diǎn)及其與原始刀路之間的關(guān)系。3a)初始位置，工件Y定位到起點(diǎn)，XZ位于停車位置。即(5，0，5)。3b)加工起點(diǎn),Y定位到起點(diǎn),X位于粗刀起點(diǎn)，即X軸起點(diǎn)位置加上余量。即(0. I,0,5)。3c)進(jìn)刀階段，Y為圖形上給定的位置，粗刀X的位置為，圖形中Y對(duì)應(yīng)的位置加上粗刀余量，精刀Z緩慢地接近工件，原則為在Y加工完雙刀間距時(shí)，Z到達(dá)工件表面。以進(jìn)刀階段開(kāi)始，中間和結(jié)束的3個(gè)點(diǎn)為例，進(jìn)刀開(kāi)始時(shí)，S卩3b)的起點(diǎn)(0. 1，0，5);中間階段，Y軸為雙刀間距的一半，位置5mm處，此時(shí)粗刀X用于加工，精刀Y已經(jīng)進(jìn)刀了一半的距離5/2=2. 5mm，為(f (5)+0. 1，5，2. 5);結(jié)束時(shí)，Y軸已運(yùn)動(dòng)了雙刀間距位置IOmm處，此時(shí)粗刀X用于加工，精刀Y到達(dá)工件表面，為(f (10)+0. 1,10,0) 03d)加工階段，Y為圖形上給定的位置，粗刀X位置為Y對(duì)應(yīng)的位置加上粗刀余量，精刀Z位置為Y減去雙刀間距，對(duì)應(yīng)的位置，即(f (yn)+0. 1，y，f (yn_10))。3e)退刀階段，Y為圖形之后雙刀間距富余的位置，Y從L變化到L+10，粗刀X緩慢地離開(kāi)工件，原則為在精刀加工完成時(shí)，X到達(dá)停車位置，精刀Y的位置為圖形中Y減去雙刀間距對(duì)應(yīng)的位置。以出刀階段開(kāi)始，中間和結(jié)束的3個(gè)點(diǎn)為例，出刀開(kāi)始時(shí)，粗刀剛剛加工完，精刀還在加工中，為(0. 1，L，f (L-10));中間階段，Y軸為L(zhǎng)加上雙刀間距的一半，此時(shí)，粗刀已經(jīng)出了一半的距離，精刀仍在加工中，為(2. 5，L+5，f(L-5));結(jié)束時(shí)，Y軸運(yùn)動(dòng)到L加上雙刀間距，此時(shí)粗刀X到達(dá)停車位置，精刀加工完成到達(dá)工件表面，為(5，L+10,0)。3f)完成，回到XZ回到停車位置。即(5，L+10, 5)。采用了該發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，在導(dǎo)入單刀加工數(shù)據(jù)后，雙刀機(jī)床根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)獲得目標(biāo)加工圖形，再根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路，最后根據(jù)雙刀目標(biāo)刀路和初始化設(shè)定進(jìn)行加工，實(shí)現(xiàn)了無(wú)需將加工件的單刀加工數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為G代碼，即可將其雙刀車床加工數(shù)據(jù)，從而簡(jiǎn)化雙刀車床操作流程，便于普通操作工利用雙刀車床，且本發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法的應(yīng)用方式簡(jiǎn)便，實(shí)現(xiàn)成本低廉，應(yīng)用范圍也較為廣泛。
在此說(shuō)明書(shū)中，本發(fā)明已參照其特定的實(shí)施例作了描述。但是，很顯然仍可以作出各種修改和變換而不背離本發(fā)明的精神和范圍。因此，說(shuō)明書(shū)和附圖應(yīng)被認(rèn)為是說(shuō)明性的 而非限制性的。
權(quán)利要求
1.一種雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的方法包括以下步驟 (1)用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行初始化設(shè)定，并導(dǎo)入單刀加工數(shù)據(jù)； (2)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單刀加工數(shù)據(jù)獲得目標(biāo)加工圖形； (3)所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路； (4)所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的單刀加工數(shù)據(jù)為描述最終加工成型形狀的單線圖文件。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單線圖文件獲得目標(biāo)加工圖形，具體為 雙刀機(jī)床根據(jù)所述的單刀加工數(shù)據(jù)獲得組成目標(biāo)加工圖形的連續(xù)坐標(biāo)集合。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路，具體為 所述的雙刀機(jī)床根據(jù)所述的坐標(biāo)集合獲得由雙刀加工深度及對(duì)應(yīng)的雙刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行初始化設(shè)定，具體為 用戶對(duì)于所述的雙刀車床進(jìn)行車床參數(shù)設(shè)定和加工參數(shù)設(shè)定，所述的車床參數(shù)為雙刀間距；所述的加工參數(shù)包括粗車余量、粗車刀停車位置、精車刀停車位置和離散步長(zhǎng)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的雙刀加工深度中精車刀加工深度為根據(jù)目標(biāo)加工圖形的坐標(biāo)集獲得的實(shí)際加工深度；所述的雙刀加工深度中粗車刀加工深度為所述的實(shí)際加工深度與所述的粗車余量之間的差。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工，具體為 所述的粗車刀根據(jù)所述的粗車刀加工深度與粗車刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合進(jìn)行加工，所述的精車刀根據(jù)所述的精車刀加工深度與精車刀位置組成的連續(xù)加工數(shù)據(jù)集合進(jìn)行加工，且所述的粗車刀與精車刀的加工方向相同。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，所述的雙刀車床根據(jù)所述的雙刀目標(biāo)刀路和所述的初始化設(shè)定進(jìn)行加工的步驟順序包括 (41)粗車單獨(dú)加工階段，所述的粗車刀開(kāi)始進(jìn)行加工，所述的精車刀尚位于加工工件夕卜，并與粗車刀之間保持預(yù)設(shè)的雙刀間距； (42)雙車同時(shí)加工階段，所述的粗車刀和精車刀均進(jìn)行工件加工，且精車刀與粗車刀之間保持所述的雙刀間距，直至所述的粗車刀到達(dá)所述的粗車刀停車位置； (43)精車單獨(dú)加工階段，所述的粗車刀停止加工，所述的精車刀單獨(dú)加工至所述的精車刀到達(dá)所述的精車刀停車位置。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，其特征在于，該方法為利用雙刀木工車床進(jìn)行木工加工的方法，所述的雙刀間距用以限制所述的加工工件處于安全的加工 溫度范圍內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法，在導(dǎo)入單刀加工數(shù)據(jù)后，雙刀機(jī)床根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)獲得目標(biāo)加工圖形，再根據(jù)所述的目標(biāo)加工圖形獲得雙刀目標(biāo)刀路，最后根據(jù)雙刀目標(biāo)刀路和初始化設(shè)定進(jìn)行加工，采用本發(fā)明的方法，無(wú)需將加工件的單刀加工數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為G代碼，即可將其雙刀車床加工數(shù)據(jù)，從而簡(jiǎn)化雙刀車床操作流程，便于普通操作工利用雙刀車床，且本發(fā)明的雙刀車床中根據(jù)單刀加工數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)加工控制的方法的應(yīng)用方式簡(jiǎn)便，實(shí)現(xiàn)成本低廉，應(yīng)用范圍也較為廣泛。
文檔編號(hào)B27C7/00GK102649285SQ201210137038
公開(kāi)日2012年8月29日 申請(qǐng)日期2012年5月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月3日
發(fā)明者崔恒榮, 方敏, 湯同奎, 鄭之開(kāi) 申請(qǐng)人:上海維宏電子科技股份有限公司