專利名稱：一種電碳材料的清洗方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電碳材料的制備技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種流程短、清洗效率高且能獲得高純凈度電碳材料的清洗方法。
背景技術(shù)：
在電碳材料的制備過程中，會產(chǎn)生一定量的金屬離子、非金屬離子以及各種雜質(zhì)，如果不對其進(jìn)行清洗，則會由于電碳材料的純凈度不高而導(dǎo)致電碳材料的性能無法滿足要求?，F(xiàn)有的電碳材料在制備過程中也會進(jìn)行一些簡單清洗，可以講電碳材料中的部分雜質(zhì)清洗出去，但隨著電碳材料使用要求的不斷提高，經(jīng)過簡單清洗的電碳材料已無法滿足技術(shù)發(fā)展的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中電碳清洗存在的問題，提供一種流程短、清洗效率高且能獲得高純凈度電碳材料的清洗方法。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案解決的:
一種電碳材料的清洗方法，其特征在于所述的制備方法按下述步驟進(jìn)行:
(1)將碳化活化后的電碳材料加入裝有酸溶液的酸洗釜中；
(2)向酸洗釜中通入水蒸汽煮沸后保持0.5-1小時；
(3)重復(fù)上述步驟2-5次后取出電碳材料；
(4)將酸洗后的電碳材料取出放入去離子水后通入蒸汽煮沸后保持0.5-1小時；
(5)重復(fù)步驟(4)5-10次至電碳材料的ph值為6.5-8為止；
(6)將電碳材料自去離子水中撈出即完成清洗。所述步驟(I)中的酸溶液為硫酸、鹽酸、硝酸水溶液中的一種或一種以上混合而成。所述步驟(I)中的酸溶液濃度為20-30%。所述步驟(I)中的酸溶液的重量與電碳材料的重量之比為8-15:1。所述步驟(4)中的去離子水的重量與電碳材料的重量之比為10-20:1。本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)有如下優(yōu)點(diǎn):
本發(fā)明通過酸洗去除電碳材料中的金屬離子和雜質(zhì)，進(jìn)一步調(diào)整碳材料的孔徑結(jié)構(gòu)和擴(kuò)大活性電碳的用途范圍；同時去離子水煮洗可去除酸洗后電碳材料中含有的各種金屬、非金屬離子，最終得到PPMK 100的純凈電碳材料，具有清洗流程短、清洗效率高的特點(diǎn)，適宜用于高純度電碳材料的生產(chǎn)。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。實(shí)施例1 首先將碳化活化后的電碳材料加入裝有濃度為30%的酸溶液的酸洗爸中，該酸溶液為硫酸、鹽酸水溶液混合而成，然后向酸洗釜中通入水蒸汽煮沸后并保持0.5小時，重復(fù)酸洗3次后取出電碳材料，每次酸洗時電碳材料與酸溶液的重量之比為1:8，酸洗可以去除電碳材料中的金屬離子和雜質(zhì)，進(jìn)一步調(diào)整碳材料的孔徑結(jié)構(gòu)，擴(kuò)大活性電碳的用途范圍；將酸洗后的電碳材料取出放入去離子水后通入蒸汽煮沸后保持0.5小時，并重復(fù)去離子水煮洗10次至電碳材料的ph值為6.8-7.5為止，其中每次煮洗時電碳材料的重量與去離子水的重量之比為1:10，去離子水煮洗可去除酸洗后電碳材料中含有的各種金屬、非金屬離子，最終得到100的純凈電碳材料；最后將電碳材料自去離子水中撈出即完成清洗。本發(fā)明的清洗方法具有流程短、效率高的特點(diǎn)，適宜用于高純度電碳材料的生產(chǎn)。實(shí)施例2
首先將碳化活化后的電碳材料加入裝有濃度為24%的酸溶液的酸洗爸中，該酸溶液為鹽酸、硝酸水溶液混合而成，然后向酸洗釜中通入水蒸汽煮沸后并保持0.8小時，重復(fù)酸洗2次后取出電碳材料，每次酸洗時電碳材料與酸溶液的重量之比為1:12，酸洗可以去除電碳材料中的金屬離子和雜質(zhì)，進(jìn)一步調(diào)整碳材料的孔徑結(jié)構(gòu)，擴(kuò)大活性電碳的用途范圍；將酸洗后的電碳材料取出放入去離子水后通入蒸汽煮沸后保持0.8小時，并重復(fù)去離子水煮洗7次至電碳材料的ph值為6.5-7.5為止，其中每次煮洗時電碳材料的重量與去離子水的重量之比為1:17，去離子水煮洗可去除酸洗后電碳材料中含有的各種金屬、非金屬離子，最終得到PPM級< 100的純凈電碳材料；最后將電碳材料自去離子水中撈出即完成清洗。本發(fā)明的清洗方法具有流程短、效率高的特點(diǎn)，適宜用于高純度電碳材料的生產(chǎn)。實(shí)施例3
首先將碳化活化后的電碳材料加入裝有濃度為27%的酸溶液的酸洗爸中，該酸溶液為硫酸、鹽酸、硝酸水溶液中的一種或一種以上混合而成，然后向酸洗釜中通入水蒸汽煮沸后并保持0.6小時，重復(fù)酸洗4次后取出電碳材料，每次酸洗時電碳材料與酸溶液的重量之比為1:10，酸洗可以去除電碳材料中的金屬離子和雜質(zhì)，進(jìn)一步調(diào)整碳材料的孔徑結(jié)構(gòu)，擴(kuò)大活性電碳的用途范圍；將酸洗后的電碳材料取出放入去離子水后通入蒸汽煮沸后保持0.9小時，并重復(fù)去離子水煮洗9次至電碳材料的ph值為7-8為止，其中每次煮洗時電碳材料的重量與去離子水的重量之比為1:13，去離子水煮洗可去除酸洗后電碳材料中含有的各種金屬、非金屬離子，最終得到100的純凈電碳材料；最后將電碳材料自去離子水中撈出即完成清洗。本發(fā)明的清洗方法具有流程短、效率高的特點(diǎn)，適宜用于高純度電碳材料的生產(chǎn)。實(shí)施例4
首先將碳化活化后的電碳材料加入裝有濃度為20%的酸溶液的酸洗爸中，該酸溶液為硫酸、鹽酸、硝酸水溶液混合而成，然后向酸洗釜中通入水蒸汽煮沸后并保持I小時，重復(fù)酸洗5次后取出電碳材料，每次酸洗時電碳材料與酸溶液的重量之比為1:15，酸洗可以去除電碳材料中的金屬離子和雜質(zhì)，進(jìn)一步調(diào)整碳材料的孔徑結(jié)構(gòu)，擴(kuò)大活性電碳的用途范圍；將酸洗后的電碳材料取出放入去離子水后通入蒸汽煮沸后保持I小時，并重復(fù)去離子水煮洗5次至電碳材料的ph值為6.8-7.3為止，其中每次煮洗時電碳材料的重量與去離子水的重量之比為1:20，去離子水煮洗可去除酸洗后電碳材料中含有的各種金屬、非金屬離子，最終得到100的純凈電碳材料；最后將電碳材料自去離子水中撈出即完成清洗。本發(fā)明的清洗方法具有流程短、效率高的特點(diǎn)，適宜用于高純度電碳材料的生產(chǎn)。以上實(shí)施例僅為說明本發(fā)明的技術(shù)思想，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術(shù)思想，在技術(shù)方案基礎(chǔ)上所做的任何改動，均落入本發(fā)明保護(hù)范圍之內(nèi)；本發(fā)明未涉及的技術(shù)均可通過現(xiàn)有技術(shù)加以實(shí)現(xiàn)。
權(quán)利要求
1.一種電碳材料的清洗方法，其特征在于所述的制備方法按下述步驟進(jìn)行: (1)將碳化活化后的電碳材料加入裝有酸溶液的酸洗釜中； (2)向酸洗釜中通入水蒸汽煮沸后保持0.5-1小時； (3)重復(fù)上述步驟2-5次后取出電碳材料； (4)將酸洗后的電碳材料取出放入去離子水后通入蒸汽煮沸后保持0.5-1小時； (5)重復(fù)步驟(4)5-10次至電碳材料的ph值為6.5-8為止； (6)將電碳材料自去離子水中撈出即完成清洗。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電碳材料的清洗方法，其特征在于所述步驟(I)中的酸溶液為硫酸、鹽酸、硝酸水溶液中的一種或一種以上混合而成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電碳材料的清洗方法，其特征在于所述步驟(I)中的酸溶液濃度為20-30%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的電碳材料的清洗方法，其特征在于所述步驟(I)中的酸溶液的重量與電碳材料的重量之比為8-15:1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電碳材料的清洗方法，其特征在于所述步驟(4)中的去離子水的重量與電碳材料的重量之比為10-20:1。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種電碳材料的清洗方法，該制備方法按下述步驟進(jìn)行首先將碳化活化后的電碳材料加入裝有酸溶液的酸洗釜中，然后向酸洗釜中通入水蒸汽煮沸后保持0.5-1小時，重復(fù)酸洗2-5次后取出電碳材料；將酸洗后的電碳材料取出放入去離子水后通入蒸汽煮沸后保持0.5-1小時，去離子水煮洗重復(fù)5-10次至電碳材料的ph值為6.5-8為止；將電碳材料自去離子水中撈出即得到PPM級≤100的純凈電碳材料。本發(fā)明通過酸洗、去離子水煮洗去除金屬離子、非金屬離子和雜質(zhì)，調(diào)整碳材料的孔徑結(jié)構(gòu)和擴(kuò)大活性電碳的用途范圍，最終得到PPM級≤100的純凈電碳材料，具有流程短、效率高的特點(diǎn)，適宜用于高純度電碳材料的生產(chǎn)。
文檔編號B08B3/08GK103121023SQ20131003132
公開日2013年5月29日 申請日期2013年1月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月28日
發(fā)明者劉明秋, 鄒開良, 周德勝 申請人:江蘇國正新材料科技有限公司