專利名稱：消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種醫(yī)療廢棄物和其他物料消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)用的快速降溫降壓系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
醫(yī)療廢棄物或其他物料消毒滅菌處理罐在高溫蒸汽滅菌過程結(jié)束后，罐體溫度很高，罐體內(nèi)有大量高溫高壓的水蒸氣，而大量的高溫蒸汽不能直接排放到大氣或下水管道中。因此，排料過程不能立即打開處理罐排料口的門，需要對(duì)進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐進(jìn)行降溫降壓并把蒸汽全部液化才可以打開排料口的門。傳統(tǒng)的方法是噴入大量的水降溫降壓，但大量水與罐體接觸后罐體冷卻后的溫度會(huì)太低，下一個(gè)滅菌循環(huán)升溫到滅菌溫度又需要很長時(shí)間，浪費(fèi)大量電力能源。如果等待自然冷卻，則需要很長時(shí)間冷卻，工作效率又很低。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種醫(yī)療廢棄物或其他物料消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)采用的快速降溫加壓系統(tǒng)。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供的消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，主要包括:進(jìn)料罐的水霧蓬頭、滅菌攪拌罐水霧蓬頭、液氣分離過濾裝置、排污反沖管、高壓氣泵和高壓進(jìn)水管；其中:消毒滅菌進(jìn)料罐位于滅菌攪拌罐的上方；消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的側(cè)壁內(nèi)的進(jìn)水口上分別各安裝有水霧蓬頭；水霧蓬頭通過高壓進(jìn)水管連接高壓純凈水裝置；高壓氣泵通過進(jìn)氣管連接排污反沖管，排污反沖管上設(shè)有進(jìn)氣口和出水口，其中進(jìn)氣口設(shè)在滅菌攪拌罐內(nèi)的底部；消毒滅菌進(jìn)料罐上連接排氣管，排氣管連接液氣分離裝置5。所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其中，進(jìn)水管上安裝有進(jìn)水電磁閥所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其中，進(jìn)氣管上設(shè)有進(jìn)氣電磁閥。所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其中，排污反沖管的出水口連接排污電磁閥。所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其中，排氣管上設(shè)有排氣電磁閥。所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其中，消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的水霧蓬頭為蓮花狀水霧蓬頭，安裝在消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的高點(diǎn)位置。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉，快速降溫降壓效果明顯，節(jié)省大量升溫用的電力能源。

圖1是本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。附圖中主要組件符號(hào)說明:I消毒滅菌進(jìn)料罐；2滅菌攪拌罐；3進(jìn)料罐的水霧蓬頭；4滅菌攪拌罐水霧化裝置；5液氣分離過濾裝置；6高壓氣泵；7高壓進(jìn)水管；8排污反沖管；9進(jìn)氣電磁閥；10進(jìn)水電磁閥；11排氣電磁閥；12排污電磁閥；13高壓純凈水裝置；14進(jìn)氣管；15排氣管。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型提供的醫(yī)療廢棄物或其他物料消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)采用的快速降溫加壓系統(tǒng)，主要包括:進(jìn)料罐的水霧蓬頭，滅菌攪拌罐水霧蓬頭，液氣分離過濾裝置，排污反沖管，高壓氣泵，高壓進(jìn)水管。進(jìn)氣，進(jìn)水和排氣排水管路全部裝有可以控制開關(guān)的電磁閥。蓮花狀的水霧蓬頭，安裝在進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的高點(diǎn)位置，與高壓純凈水管連接的。電磁閥控制純凈水管打開后，水噴出即分散成水霧狀。低溫的水霧與高溫蒸汽充分接觸后，溫度瞬間降低使高溫蒸汽迅速冷凝液化，壓力也迅速降低，達(dá)到快速降溫降壓。水霧化降溫降壓之后，再從排污反沖管向罐內(nèi)反復(fù)充進(jìn)高壓空氣，把處理罐內(nèi)的殘余蒸汽和氣體反復(fù)經(jīng)過液汽分離過濾系統(tǒng)進(jìn)一步液化和過濾。這兩步就能把把罐內(nèi)的溫度和壓力迅速降低到罐門打開要求的溫度壓力和其他條件。經(jīng)過上述兩個(gè)快速降溫降壓過程之后，罐體只與水霧和高壓蒸汽混合后冷凝的少量水接觸，罐體溫度仍然很高，而罐內(nèi)溫度和壓力迅速降低了，高溫蒸汽也全部液化，滿足排料口打開的溫度壓力和其他條件要求。因?yàn)楣摅w溫度仍然很高，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)時(shí)可以快速升溫至滅菌要求的高溫，節(jié)省了大量的升溫用的電力能源。
以下結(jié)合附圖作詳細(xì)地說明。本實(shí)用新型請(qǐng)參閱圖1，消毒滅菌進(jìn)料罐I和滅菌攪拌罐2的側(cè)壁內(nèi)進(jìn)水口上安裝高壓水霧蓬頭3和4，水霧蓬頭3和4通過高壓進(jìn)水管7連接高壓純凈水裝置13，進(jìn)水管7上安裝有進(jìn)水電磁閥10 ;高壓氣泵6通過進(jìn)氣管14連接排污反沖管8，進(jìn)氣管14上有進(jìn)氣電磁閥9，排污反沖管8的出水口連接排污電磁閥12 ;進(jìn)料罐I上連接排氣管15，排氣管15連接液氣分離裝置5，排氣管15上裝有排氣電磁閥11。本實(shí)用新型在滅菌過程結(jié)束后，PLC控制器直接驅(qū)動(dòng)進(jìn)水電磁閥5打開，高壓水霧蓬頭4會(huì)噴出水霧與高溫蒸汽充分接觸，使高溫蒸汽迅速冷凝液化，消毒滅菌進(jìn)料罐I和滅菌攪拌罐2立即降溫降壓。到一定壓力時(shí)，控制器驅(qū)動(dòng)進(jìn)氣電磁閥9，通過排污反沖管8向罐體I和2內(nèi)充入高壓氣體，然后排氣電磁閥11打開，消毒滅菌進(jìn)料罐I內(nèi)水汽通過電磁閥11進(jìn)入液汽分離過濾裝置5后，液汽被過濾凈化，然后水汽經(jīng)過裝置內(nèi)的水后蒸汽液化，氣體排出，直到消毒滅菌進(jìn)料罐I和滅菌攪拌罐2內(nèi)外壓力平衡，如是反復(fù)幾次后，溫度降低到80-100度之間，罐內(nèi)外壓力平衡，蒸汽完全被液化，然后打開排料口排料。
權(quán)利要求1.一種消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其特征在于，主要包括:進(jìn)料罐的水霧蓬頭、滅菌攪拌罐水霧蓬頭、液氣分離過濾裝置、排污反沖管、高壓氣泵和高壓進(jìn)水管；其中: 消毒滅菌進(jìn)料罐位于滅菌攪拌罐的上方； 消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的側(cè)壁內(nèi)的進(jìn)水口上分別各安裝有水霧蓬頭； 水霧蓬頭通過高壓進(jìn)水管連接高壓純凈水裝置； 高壓氣泵通過進(jìn)氣管連接排污反沖管，排污反沖管上設(shè)有進(jìn)氣口和出水口，其中進(jìn)氣口設(shè)在滅菌攪拌罐內(nèi)的底部； 消毒滅菌進(jìn)料罐上連接排氣管，排氣管連接液氣分離裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其特征在于，進(jìn)水管上安裝有進(jìn)水電磁閥
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其特征在于，進(jìn)氣管上設(shè)有進(jìn)氣電磁閥。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其特征在于，排污反沖管的出水口連接排污電磁閥。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其特征在于，排氣管上設(shè)有排氣電磁閥。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，其特征在于，消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的水霧蓬頭為蓮花狀水霧蓬頭，安裝在消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的高點(diǎn)位置。
專利摘要一種消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐內(nèi)的快速降溫降壓系統(tǒng)，主要包括進(jìn)料罐的水霧蓬頭、滅菌攪拌罐水霧蓬頭、液氣分離過濾裝置、排污反沖管、高壓氣泵和高壓進(jìn)水管；其中消毒滅菌進(jìn)料罐位于滅菌攪拌罐的上方；消毒滅菌進(jìn)料罐和滅菌攪拌罐的側(cè)壁內(nèi)的進(jìn)水口上分別各安裝有水霧蓬頭；水霧蓬頭通過高壓進(jìn)水管連接高壓純凈水裝置；高壓氣泵通過進(jìn)氣管連接排污反沖管，排污反沖管上設(shè)有進(jìn)氣口和出水口，其中進(jìn)氣口設(shè)在滅菌攪拌罐內(nèi)的底部；消毒滅菌進(jìn)料罐上連接排氣管，排氣管連接液氣分離裝置。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉，快速降溫降壓，節(jié)省大量電力能源。
文檔編號(hào)A61L2/26GK202950993SQ20122067456
公開日2013年5月29日 申請(qǐng)日期2012年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月7日
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