專利名稱：玄麥甘桔膨化顆粒劑及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于醫(yī)藥領(lǐng)域，具體涉及玄麥甘桔膨化顆粒劑及其制備方法。
背景技術(shù)：
目前，為了便于應(yīng)用中醫(yī)中藥，常見的方式將復(fù)方中藥常見的劑型為顆粒劑，片 齊U，膠囊劑等，也有將單味中藥提取后制成配方顆粒。玄麥甘桔顆粒具有清熱滋陰，祛痰利咽的功效。適用于陰虛火旺，口鼻干燥，咽喉腫痛等癥。玄麥甘桔顆粒通常是將原料藥采用加水煎煮或乙醇等有機溶劑提取后得到浸膏，然后加入輔料制成軟材后制粒、整粒，得到顆粒劑。但是按照現(xiàn)有方法制備的顆粒通常需要加入大量輔料才能賦形，而且顆粒的形狀通常為不定型，顆粒散、碎，外形差，流動性差，易吸潮，不利于保存分裝和保存。為了改進現(xiàn)有方法，本發(fā)明發(fā)明人欲提供一種全新的玄麥甘桔顆粒劑。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供一種外形光滑致密，流動性好的，類球形的玄麥甘桔膨化顆粒劑，其提取或煎煮工藝，制粒時均可以參照現(xiàn)有方法進行，主要的區(qū)別在于(I)制成壓縮狀態(tài)的顆粒；(2)干燥顆粒時，采用先低溫控制至水分為4-5%，再在高溫條件下加熱顆粒使其膨化，干燥。本發(fā)明玄麥甘桔膨化顆粒劑是由下述方法制備而得A、稱取下述重量配比的原料藥玄參300-500份、麥冬300-500份、甘草300-500份、桔梗300-500份，采用常規(guī)方法制備成浸膏；B、將浸膏制成軟材后，制粒，整粒至過14-24目篩；C、干燥顆粒；本發(fā)明玄麥甘桔膨化顆粒劑制備方法的改進之處在于I、步驟B制備得到堆密度大于0. 78g/cm3的顆粒。發(fā)明人將“堆密度大于0. 78g/cm3的顆?！狈Q為“壓縮狀態(tài)的顆?！?，該壓縮狀態(tài)的顆粒堆密度至少大于0. 78g/cm3，在此條件下，才能進行本發(fā)明的第二個關(guān)鍵步驟，實現(xiàn)膨化的目的；本發(fā)明制備所得的“壓縮狀態(tài)的顆粒”堆密度通常為0. 78-0. 90g/cm3。2、步驟C干燥顆粒是采用下述方法(I)先在40-60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量4-5% ；(2)然后在65_95°C的高溫條件下加熱至顆粒膨化；(3)再維持65_95°C的高溫條件，干燥顆粒水分至2%以下，即得顆粒劑。配合上述工藝，將浸膏制成軟材時需將浸膏制成干浸膏后再制成軟材，如此處理可減少輔料用量，減少攝入不必要的輔料，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明的關(guān)鍵步驟是首先采用壓縮顆粒機制成壓縮狀態(tài)的顆粒，再在低溫-高溫的處理方式，使得顆粒在干燥階段，尤其是高溫處理時顆粒出現(xiàn)膨脹的現(xiàn)象(即膨化)，使得形成外表光滑致密的球形或類球形顆粒，顆粒內(nèi)部有空泡膨化現(xiàn)象，顆粒不散碎，外形好；顆粒休止角范圍為10-25°，流動性好，不易吸潮；輔料用量少；沖泡時杯底不易出現(xiàn)膏狀物質(zhì)，易沖泡。本發(fā)明玄麥甘桔顆粒劑還可以作為制備片劑或膠囊劑的原料，按常規(guī)エ藝壓片或裝膠囊即可。


圖I是本發(fā)明壓縮顆粒機的示意圖。圖2是本發(fā)明聚料盤的主視圖。圖3是圖2的左視圖。 圖4是本發(fā)明分流部分的主視圖。圖5是圖4的后視圖。圖6是圖5的A-A剖面圖。圖7是圖5的B-B剖面圖。圖8是本發(fā)明擠出模板的主視圖。圖9是圖8的左視圖。圖10是現(xiàn)有螺桿擠出送料裝置螺桿的結(jié)構(gòu)圖。圖11是本發(fā)明螺桿冷卻結(jié)構(gòu)的示意圖。圖12是本發(fā)明旋切刀的主視圖。圖13是圖12的俯視圖。圖中標(biāo)記為，I-機頭，2-出料筒，3-擠出模板，4-聚料盤，5-分流部件，6_旋切刀，7_螺桿，8-動カ系統(tǒng)，9-旋切系統(tǒng)，I O-水冷套，30-出料孔，31 -大孔，32-小孔，40-中心孔，51-分流槽，52-分流脊，53-出料槽，54-聚料盤卡ロ，55-中心凸臺，56-支撐塊，60-彈性部，61-刃邊，70-盲孔，71-內(nèi)冷管，72-冷卻蓋，73-螺母，74-冷卻入ロ，75-冷卻出ロ，76-前端固定盤，77-齒輪軸段，78-螺紋段，700-冷卻通道，720-冷卻蓋內(nèi)腔。
具體實施例方式以下通過對本發(fā)明具體實施方式
的描述說明但不限制本發(fā)明。本發(fā)明玄麥甘桔膨化顆粒采用下述方法制備A、稱取下述重量配比的原料藥玄參300-500份、麥冬300-500份、甘草300-500份、桔梗300-500份，采用常規(guī)方法制備成干浸膏；B、將干浸膏制成軟材后，制粒，整粒至過14-24目篩；C、干燥顆粒；其特征在于步驟B制成堆密度大于O. 78g/cm3的顆粒；步驟C干燥顆粒是采用下述方法(I)先在40_60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量4-5% (w/w)；(2)然后在65-95 °C (優(yōu)選75_95°C )的高溫條件下加熱至顆粒膨化；(3)再維持65_95°C (優(yōu)選75_95°C )的高溫條件，干燥顆粒水分至2 % (w/w)以下，即得顆粒劑。
其中，優(yōu)選原料藥重量配比為玄參400份、麥冬400份、甘草400份、桔梗400份。以往按照現(xiàn)有方法制備的顆粒堆密度通常在O. 55-0. 7g/cm3,即使采用先低溫-再高溫的干燥方式也無法實現(xiàn)膨化的目的。而本發(fā)明顆粒劑在步驟B中制備得到堆密度大于
O.78g/cm3的“壓縮狀態(tài)的顆?！?，該“壓縮狀態(tài)的顆?！倍衙芏韧ǔ镺. 78-0. 90g/cm3，是實現(xiàn)膨化的關(guān)鍵參數(shù)之一。進ー步的，步驟A制備浸膏的常規(guī)方法有，加水煎煮，合并煎液，濾過，濾液靜置，取上清液濃縮至相對密度為I. 32 I. 35 (80 85°C)的浸膏。制備時還發(fā)現(xiàn)，應(yīng)用本發(fā)明制備方法將浸膏制成浸膏粉后再制備軟材，可明顯減少輔料用量，減少不必要輔料的攝入，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明玄麥甘桔膨化顆粒劑的顆粒在外形，流動性，吸潮性，沖泡難易程度上均優(yōu)于較現(xiàn)有方法制備的玄麥甘桔顆粒。 本發(fā)明制備方法中的要制備堆密度至少大于O. 78g/cm3的顆粒，在步驟B制粒時需應(yīng)用以下壓縮顆粒機制備顆粒，該壓縮顆粒機如圖I 圖9、圖11 圖13所示,包括機頭I內(nèi)的雙螺桿式擠出送料裝置和與該擠出送料裝置配合的出料筒2，出料筒2的出ロ處設(shè)置開有出料孔30的擠出模板3，出料筒2內(nèi)，在雙螺桿擠出送料裝置與擠出模板3之間設(shè)置有分流部件5，在雙螺桿擠出送料裝置與分流部件5之間設(shè)置有與分流部件5相互靠觸的具有中心孔40的聚料盤4，分流部件5的來料側(cè)均布有分流槽51，分流槽51匯聚于分流部件出料側(cè)的出料槽53，出料槽53與擠出模板3的出料孔30對應(yīng)。本發(fā)明的空心聚料盤4可將雙螺桿擠出送料裝置送出的雙圓形料柱聚集改變成單圓柱形并導(dǎo)流到分流部件5前，在分流部件5的來料側(cè)均布有分流槽51作為物料通道，保證聚集形成的單圓柱形料條可被均勻分流至擠出模板3，使得物料能夠均勻擠出，通過其強大的擠壓能力，從而得到堆密度通常為O. 78-0. 90g/cm3的顆粒，而且顆粒大小均勻，外形美觀，明顯提高顆粒外觀質(zhì)量。壓縮顆粒機的擠壓壓力范圍可在45000N 150000N浮動，在最初送料時，送料量較少則采用相對較小的擠壓壓力45000N-6000N，在送料進入常態(tài)后則采用相對較大的壓カ70000N 120000N擠壓，若送料量大，也可以適當(dāng)增加擠壓壓カ。如圖4、圖5、圖6和圖7所示,為進ー步改善顆粒質(zhì)量,所述分流槽51為扇形分流槽，相鄰兩扇形分流槽之間為分流脊52，分流脊52作為扇形分流槽之間的分隔和分流部件與聚料盤相接觸的部分，起到傳遞擠壓カ的作用，扇形分流槽靠近中部的部分槽的深度較淺，面積較小，擠壓カ較大，相應(yīng)的物料流速較小，而靠近圓周的部分槽的深度較深，面積較大，擠壓カ較小，有利于充分發(fā)揮分流部件的勻化作用，使得擠出的物料條線速度較為ー致，顆粒更均勻。為兼顧到均勻性與加工方便，扇形分流槽的個數(shù)一般為4-7個。如圖5和圖6所示，為將擠壓カ均勻的傳遞到擠出模板3，避免模板3局部壓カ過大而損壞，宜在所述分流部件5的出料側(cè)的中心設(shè)置有中心凸臺55，出料側(cè)的四周設(shè)置有支撐塊56，中心凸臺55和支撐塊56分別與擠出模板3的中心和四周接觸，出料槽53位于中心凸臺55和支撐塊56之間，這樣，模板所受的壓力比較均勻，也使得物料能夠更均勻地擠出。如圖4和圖6所示，為方便分流部件5的定位，可在所述分流部件5的來料側(cè)設(shè)置有與中心孔40適配的聚料盤卡ロ 54。
如圖11所示，本發(fā)明中，雙螺桿式擠出送料裝置的螺桿7設(shè)置有冷卻結(jié)構(gòu)，所述冷卻結(jié)構(gòu)包括在螺桿7上開設(shè)的與螺桿軸線同心的盲孔70和設(shè)置有冷卻入口 74的內(nèi)冷管71,內(nèi)冷管71穿過封閉該盲孔70的冷卻蓋72伸入所述盲孔70內(nèi)且其伸入長度小于盲孔70深度，冷卻蓋72具有設(shè)置有冷卻出口 75的冷卻蓋內(nèi)腔720，內(nèi)冷管71與盲孔壁之間形成的冷卻通道700與冷卻蓋內(nèi)腔720連通。該結(jié)構(gòu)可在運行過程中通入冷卻介質(zhì)對螺桿7進行冷卻，冷卻介質(zhì)由冷卻入ロ 74進入，流經(jīng)內(nèi)冷管71和冷卻通道700、冷卻蓋內(nèi)腔720后由冷卻出口 75流出，可避免設(shè)備運行時摩擦升溫而造成的物料粘度増大，易粘接等問題，確保正常出料，為機械切粒提供前提條件，也使得設(shè)備能夠適用于粘度大的物料擠出制粒。為同樣的目的，如圖I所示，可在上述方案基礎(chǔ)上，在雙螺桿式擠出送料裝置的螺筒外加水冷套10等，對螺筒也進行降溫，達到更好的效果。如圖11所示，所述內(nèi)冷管71可通過螺母73固定在冷卻蓋72上，所述冷卻蓋72與機頭I固定連接，螺母73及冷卻蓋72可同時作為螺桿7的軸向限位結(jié)構(gòu)，限定在擠壓カ過大時螺桿7的軸向位移，避免兩根螺桿7相互絞死，提高設(shè)備運行的可靠性，也使得設(shè)備能夠適用于粘度大的物料擠出制粒。 為同樣的目的，在上述方案基礎(chǔ)上，還可在螺桿7的軸承旁側(cè)增加前端固定盤76，前端固定盤76與螺筒固定連接，確保螺桿7不相互絞死。如圖8和圖9所示，為改善顆粒質(zhì)量，所述擠出模板3不采用通常的圓柱孔，而是在所述擠出模板3的來料側(cè)鉆大孔31，擠出模板的出料側(cè)鉆小孔32，一個大孔31對應(yīng)連通一個或兩個小孔32而形成出料孔30，這樣物料在通過擠出模板3時被進一步壓縮，得到更緊密的顆粒?？紤]到出料均勻性，擠出模板的出料側(cè)的小孔32 —般應(yīng)均布，可在擠出模板3的外圍以ー個大孔31較多地對應(yīng)連通兩個小孔32，擠出模板3靠近中心的部位以ー個大孔31較多地對應(yīng)連通一個小孔32。一般地，為保證模板能夠承受更大的擠壓力，保證在擠壓粘度很大的物料時設(shè)備也能正常運行，同時充分發(fā)揮出料孔30的擠壓作用，所述擠出模板3應(yīng)具有相當(dāng)?shù)暮穸龋浜穸韧ǔ?yīng)達到30mm以上，考慮到孔的加工，厚度也不宜太厚，其厚度一般不大于40mm。如圖I、圖12和圖13所示，由于采用了擠壓制粒方式，從擠出模板出來的料條質(zhì)地較緊密，可用擠出模板3的出料側(cè)設(shè)置的旋切刀6切割成粒，為避免旋切刀6運行時傷及擠出模板3產(chǎn)生金屬屑，其刀體靠近刃邊61的部分為呈弧形彎曲的弾性部60，則在進刀調(diào)整時，使刃邊61兩端都能與擠出模板3很好地貼合切削。為增大擠出壓力，所述聚料盤4的中心孔40為錐孔與圓孔的組合孔，即在聚料盤4處也對物料進行擠壓，使得設(shè)備能夠適用于粘度更大的物料擠出制粒。本發(fā)明的壓縮顆粒機具有強大的擠壓カ(45000N 150000N)，對于干浸膏量達40 90%的物料，也能夠強制性擠出、切制，也不會由于物料含浸膏太多而影響設(shè)備運行、無法制粒，得到的顆粒堆密度至少大于O. 78g/cm3,范圍為O. 78-0. 9g/cm3。步驟B采用壓縮顆粒機制備顆粒，然后通過低溫干燥-高溫膨化、干燥處理得到的顆粒在外形，流動性，吸潮性，沖泡難易程度上均優(yōu)于較現(xiàn)有方法制備的顆粒；而且制備時還發(fā)現(xiàn)，應(yīng)用本發(fā)明制備方法，可明顯減少輔料用量，減少患者攝入不必要的輔料，降低生產(chǎn)成本。以下通過制備實例證明本發(fā)明的有益效果，制粒時均采用本發(fā)明壓縮顆粒機制粒。取玄參400g、麥冬400g、甘草400g、桔梗400g，加水煎煮三次，第一次I. 5小時，第ニ、三次各I小時，合并煎液，濾過，濾液靜置12小時，取上清液濃縮至相對密度為I. 32
I.35(80 85°C )的浸膏，干燥成干浸膏。下述實施例的干浸膏均采用上述方法制備。
對比例I(I)取浸膏，按干浸膏I份，加蔗糖4. 5份、糊精I份，制成顆粒，堆密度約為O. 60g/cm3，干燥，得顆粒劑1000g，分裝成100袋即得。。(2)取浸膏，加入適量的糊精和甜味劑，制成顆粒，堆密度約為O. 62g/cm3，干燥，制成300g(無糖型)顆粒劑，分裝成50袋，即得。實施例I取干浸膏，粉碎，加入適量淀粉和蔗糖，制成顆粒，堆密度約為O. 86g/cm3,先在40-60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量4-5% ;然后在65-95°C的低溫條件下維持至少5分鐘，至顆粒膨化；再維持高溫度條件，干燥顆粒水分至2 %以下，得顆粒劑250g，分裝成100袋即得。實施例2取干浸膏，粉碎，加入適量糊精和甜味劑，制成顆粒，堆密度約為O. 88g/cm3,先在40-60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量4-5%，然后在75-95°C的高溫條件下維持至少5分鐘，至顆粒膨化；再維持該高溫條件，干燥顆粒水分至2%以下，干燥得顆粒劑250g，分裝成100袋，即得。[該顆粒劑為無糖型]實施例3取干浸膏，粉碎，加入適量糊精，制成顆粒，堆密度約為O. 83g/cm3，先在40_60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量4-5%，然后在65-95°C的高溫條件下維持至少5分鐘，至顆粒膨化；再維持該高溫條件，干燥顆粒水分至2%以下，干燥得顆粒劑200g，分裝成100袋，即得。[該顆粒劑為無糖型]實施例4取干浸膏，粉碎，加入蔗糖適量，制成顆粒，堆密度約為O. 86g/cm3，先在40_60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量6%，然后在65-75°C的高溫條件下維持15分鐘以上至顆粒水分至2%以下仍未為出現(xiàn)膨化的情形，得顆粒劑250g，分裝成100袋。顆粒無定形，易散、碎，流動性較差。實施例5取干浸膏，粉碎，加入適量糊精，制成顆粒，堆密度約為O. 88g/cm3，先在40_60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量3%，然后在65-75°C的高溫條件下維持15分鐘以上至顆粒水分至2%以下仍未為出現(xiàn)膨化的情形，得顆粒劑250g，分裝成100袋，即得。顆粒無定形，易散、碎，流動性較差。[該顆粒劑為無糖型]綜上可見，現(xiàn)有エ藝制備的顆粒劑為無定形顆粒，易散、碎，流動性較差，而在采用本發(fā)明エ藝時若低溫干燥含水量超出4-5%的范圍，在高溫條件下也無法達到膨化的效果，如實施例4和實施例5。而且本發(fā)明エ藝制備的玄麥甘桔膨化顆粒劑(實施例1-3)的外形明顯較現(xiàn)有エ藝外形更美觀，其外表光滑致密、類球形顆粒，內(nèi)有空泡膨化現(xiàn)象；顆粒休止角范圍為10-25°，流動性好，不易吸潮；輔料用量少；沖泡也更容易。
權(quán)利要求
1.玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，由下述方法制備而得 A、稱取下述重量配比的原料藥玄參300-500份、麥冬300-500份、甘草300-500份、桔梗300-500份，采用常規(guī)方法制備成浸膏； B、將浸膏制成軟材后，制粒，整粒至過14-24目篩； C、干燥顆粒； 其特征在于 步驟B所述制粒為制成堆密度大于0. 78g/cm3的顆粒； 步驟C所述的干燥顆粒是采用下述方法 (1)先在40-60°C的低溫條件下干燥顆粒至含水量4-5%； (2)然后在65-95°C的高溫條件下加熱至顆粒膨化； (3)再維持65-95°C高溫條件，干燥顆粒水分至2%以下，即得顆粒劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，其特征在于步驟B將浸膏制成干浸膏后再制備軟材。
3.根據(jù)權(quán)利要求3所述的玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，其特征在于所述的制粒是采用壓縮顆粒機壓制顆粒； 所述壓縮顆粒機，包括機頭(I)內(nèi)的雙螺桿式擠出送料裝置和與該擠出送料裝置配合的出料筒(2)，出料筒(2)的出口處設(shè)置開有出料孔(30)的擠出模板(3)，出料筒(2)內(nèi)，在雙螺桿擠出送料裝置與擠出模板(3)之間設(shè)置有分流部件(5)； 其中，在雙螺桿擠出送料裝置與分流部件(5)之間設(shè)置有與分流部件(5)相互靠觸的具有中心孔(40)的聚料盤(4)，分流部件(5)的來料側(cè)均布有分流槽(51)，分流槽(51)匯聚于分流部件出料側(cè)的出料槽(53)，出料槽(53)與擠出模板(3)的出料孔(30)對應(yīng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，其特征在于所述分流槽(51)為扇形分流槽，相鄰兩扇形分流槽之間為分流脊(52)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的玄麥甘桔膨化顆粒飲片的制備方法，其特征在于所述分流部件(5)的出料側(cè)的中心設(shè)置有中心凸臺(55)，出料側(cè)的四周設(shè)置有支撐塊(56)，中心凸臺(55)和支撐塊(56)分別與擠出模板(3)的中心和四周接觸，出料槽(53)位于中心凸臺(55)和支撐塊(56)之間；進一步優(yōu)選在所述分流部件(5)的來料側(cè)設(shè)置有與中心孔(40)適配的聚料盤卡口(54)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，其特征在于所述雙螺桿式擠出送料裝置的螺桿(7)設(shè)置有冷卻結(jié)構(gòu)，所述冷卻結(jié)構(gòu)包括在螺桿(7)上開設(shè)的與螺桿軸線同心的盲孔(70)和設(shè)置有冷卻入口(74)的內(nèi)冷管(71)，內(nèi)冷管(71)穿過封閉該盲孔(70)的冷卻蓋(72)伸入所述盲孔(70)內(nèi)且其伸入長度小于盲孔(70)深度，冷卻蓋(72)具有設(shè)置有冷卻出口(75)的冷卻蓋內(nèi)腔(720)，內(nèi)冷管(71)與盲孔壁之間形成的冷卻通道(700)與冷卻蓋內(nèi)腔(720)連通；進一步優(yōu)選所述內(nèi)冷管(71)通過螺母(73)固定在冷卻蓋(72)上，所述冷卻蓋(72)與機頭(I)固定連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的所述的玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，其特征在于所述擠出模板⑶的來料側(cè)為大孔(31)，擠出模板的出料側(cè)為小孔(32)，一個大孔(31)對應(yīng)連通一個或兩個小孔(32)而形成出料孔(30)。
8.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的所述的玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，其特征在于所述擠出模板(3)的出料側(cè)設(shè)置有旋切刀￠)，其刀體靠近刃邊￠1)的部分為呈弧形彎曲的彈性部(60)。
9.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的所述的玄麥甘桔膨化顆粒劑的制備方法，其特征在于所述聚料盤(4)的中心孔(40)為錐孔與圓孔的組合孔。
10.權(quán)利要求1-9任一項所述的制備方法制備而得的玄麥甘桔膨化顆粒劑。
全文摘要
本發(fā)明屬于醫(yī)藥領(lǐng)域，具體涉及玄麥甘桔膨化顆粒劑及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供一種外形光滑致密，流動性好的，類球形的玄麥甘桔膨化顆粒劑，其提取或煎煮工藝，制粒時均可以參照現(xiàn)有方法進行，主要的區(qū)別在于將顆粒制成壓縮狀態(tài)，在干燥顆粒的階段，采用先低溫控制至水分為4-5％，再在高溫條件下加熱顆粒使其膨化，干燥制成顆粒劑。本發(fā)明制備方法可形成外表光滑致密的球形或類球形顆粒，顆粒內(nèi)部有空泡膨化現(xiàn)象，顆粒不散碎，外形好；顆粒休止角范圍為10-25°，流動性好，不易吸潮；輔料用量少；沖泡時杯底不易出現(xiàn)膏狀物質(zhì)，易沖泡。本發(fā)明玄麥甘桔膨化顆粒劑也可以作為制備片劑或膠囊劑的原料，按常規(guī)工藝壓片或裝膠囊即可。
文檔編號A61K9/16GK102727735SQ20111008836
公開日2012年10月17日 申請日期2011年4月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月8日
發(fā)明者高慶凌 申請人:四川旭陽藥業(yè)有限責(zé)任公司