專利名稱：中藥丸塑殼自動封裝裝置及其操作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于藥品封裝技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種中藥丸塑殼自動封裝裝置及其操作 方法。
背景技術(shù)：
中藥丸是比較常用的醫(yī)藥，一般由一種或多種藥物粉末混合而制成球形內(nèi)服固體 制劑。中藥丸經(jīng)提煉加工制成丸后，還需在外面用塑殼包好進行封裝，以便于存儲待日后服 用。目前，對于中藥丸塑殼的封裝加工大部分是由手工來完成，勞動強度大、工作效率低，且 容易加大藥物染菌的機會，不衛(wèi)生。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，漸漸出現(xiàn)了一些自動加工的封裝 裝置，如申請?zhí)枮椤?00420007837. 0”的中國實用新型專利，公開了一種藥丸的塑殼包裝及 扣殼裝置，該裝置一方面可以實現(xiàn)藥丸的自動裝殼，另一方面可以將兩半殼相扣，實現(xiàn)機械 自動扣殼功能，該裝置包括藥丸裝殼裝置和扣殼裝置，藥丸裝殼裝置是由送丸機構(gòu)和落丸 機構(gòu)兩部分組成，扣殼裝置是由振殼、選殼、滾動落殼、殼校正、扣殼機構(gòu)五部分組成，以振 殼、選殼、滾動落殼、殼校正四個過程為輔，最終實現(xiàn)扣殼功能。這種結(jié)構(gòu)雖然能夠?qū)崿F(xiàn)藥丸 外殼的自動封裝作業(yè)，但其結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，制造難度大且制造成本非常高，經(jīng)濟性比較差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點與不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單、合理，可滿足 中藥廠高效生產(chǎn)需求的中藥丸塑殼自動封裝裝置，該裝置自動化程度高，可實現(xiàn)了中藥丸 的落下半殼、校平、落丸、落上半殼、扣殼、頂出的連續(xù)作業(yè)。本發(fā)明的另一個目的在于提供實現(xiàn)中藥丸塑殼自動封裝裝置的操作方法。本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)中藥丸塑殼自動封裝裝置，包括落下半殼機構(gòu)、下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半 殼機構(gòu)、壓合機構(gòu)、頂出機構(gòu)、傳動機構(gòu)以及設(shè)于傳動機構(gòu)上方的平板，所述落下半殼機構(gòu)、 下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半殼機構(gòu)和壓合機構(gòu)均設(shè)于傳動機構(gòu)的上方，并均固定于平 板上，平板通過支架固定并連接有氣缸；所述頂出機構(gòu)固定設(shè)于傳動機構(gòu)的下方內(nèi)側(cè)，并與 傳動機構(gòu)連接；傳動機構(gòu)上固定設(shè)有若干相同的模具，模具的模腔為一與塑殼外徑相配合 的半球形槽，在半球形槽上方的模腔內(nèi)表面設(shè)有與半球形槽同軸的錐面，且半球形槽的下 方設(shè)有與其連通的通孔。所述落下半殼機構(gòu)包括落下殼筒體和彈性撥下殼機構(gòu)，彈性撥下殼機構(gòu)設(shè)于落下 殼筒體的端部，并固定于落下殼筒體的端部外周；所述落下殼筒體的內(nèi)徑至少不小于塑殼 的外徑；所述落上半殼機構(gòu)包括落上殼筒體和彈性撥上殼機構(gòu)，彈性撥上殼機構(gòu)設(shè)于落上 殼筒體的端部，并固定于落上殼筒體的端部外側(cè)；所述落上殼筒體的內(nèi)徑至少不小于塑殼 的外徑。所述彈性撥下殼機構(gòu)包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、落殼壓套和至少兩個落殼彈簧，所述落下殼筒體的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧置于彈簧槽內(nèi)；所述落殼壓套設(shè)有孔徑依次縮小 的一級通孔和二級通孔，一級通孔和二級通孔形成的臺階面與落下殼筒體端部外表面配 合，落殼壓套通過調(diào)整彈簧與落下殼筒體的端部連接，一級通孔的孔徑至少不小于落下殼 筒體外徑，二級通孔的孔徑至少不小于落下殼筒體內(nèi)徑；所述調(diào)整套設(shè)于落殼壓套的上方 并固定于落下殼筒體外周，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落殼壓套的外周表面與調(diào)整槽的內(nèi)周表 面連接；每個落殼彈簧的一端均固定于落下殼筒體的外側(cè)，其另一端均依次穿過落下殼筒 體和落殼壓套并固定于落殼壓套上，置于落下殼筒體孔內(nèi)的落殼彈簧體呈弧狀；所述至少 兩個落殼彈簧呈對稱設(shè)置，塑殼的下半殼由各落殼彈簧定位； 所述彈性撥上殼機構(gòu)包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、落殼壓套、至少兩個落殼板簧和至少 兩個落殼撥板，所述落上殼筒體的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧置于彈簧槽內(nèi)；所述落殼壓套 設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，所述一級通孔和二級通孔形成的臺階面與落上 殼筒體端部表面配合，落殼壓套通過調(diào)整彈簧與落上殼筒體的端部連接，一級通孔的孔徑 至少不小于落上殼筒體外徑，二級通孔的孔徑至少不小于落上殼筒體內(nèi)徑；所述調(diào)整套設(shè) 于落殼壓套的上方并固定于落上殼筒體外周，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落殼壓套的外周表面 與調(diào)整槽的內(nèi)周表面連接；所述落殼撥板可活動地連接于落殼壓套上，并置于落上殼筒體 的孔內(nèi)；所述至少兩個落殼撥板呈對稱設(shè)置，塑殼的上半殼由各落殼撥板定位；所述落殼 板簧與落殼撥板對應(yīng)設(shè)置，其一端與落殼撥板的外側(cè)連接，另一端固定在落上殼筒體的外 周。所述下殼校平機構(gòu)包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、校平壓套以及校平筒體，所述校平筒體 的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧置于彈簧槽內(nèi)；所述校平壓套設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔 和二級通孔，一級通孔和二級通孔形成的臺階面與校平筒體端部的外表面配合，校平壓套 通過調(diào)整彈簧與校平筒體的端部連接，一級通孔的孔徑至少不小于校平筒體外徑；所述調(diào) 整套設(shè)于校平壓套的上方并固定于校平筒體外周，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，校平壓套的外周 表面與調(diào)整槽的內(nèi)周表面連接；所述校平壓套下端部設(shè)有一帶孔的凸臺，凸臺的內(nèi)徑與塑殼的外徑大小一致，凸 臺的孔深與凸臺高度一致；凸臺的外表面呈現(xiàn)錐面，且其錐度與模腔內(nèi)錐面的錐度相互配合所述落丸機構(gòu)包括落丸筒體和彈性撥丸機構(gòu)，彈性撥丸機構(gòu)設(shè)于落丸筒體的端 部，并固定于落丸筒體的端部外側(cè)；所述落丸筒體的內(nèi)徑至少不小于中藥丸的直徑；所述彈性撥丸機構(gòu)包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、落丸壓套、至少兩個落丸板簧和至少兩 個落丸撥板，所述落丸筒體的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧置于彈簧槽內(nèi)；所述落丸壓套設(shè)有 孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，所述一級通孔和二級通孔形成的臺階面與落丸筒體 端部表面配合，落丸壓套通過調(diào)整彈簧與落丸筒體的端部連接，一級通孔的孔徑至少不小 于落丸筒體外徑，二級通孔的孔徑至少不小于落丸筒體內(nèi)徑；所述調(diào)整套設(shè)于落丸壓套的 上方并固定于落丸筒體外側(cè)，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落丸壓套的外表面與調(diào)整槽的內(nèi)表面 連接；所述落丸撥板可活動地連接于落丸壓套上，并置于落丸筒體的孔內(nèi)；所述至少兩個 落丸撥板呈對稱設(shè)置，中藥丸由各落丸撥板定位；所述落丸板簧與落丸撥板對應(yīng)設(shè)置，其一 端與落丸撥板的外側(cè)連接，另一端固定在落丸筒體的外周。所述壓合機構(gòu)包括壓套、壓桿和彈簧，壓桿置于壓套內(nèi)，所述壓桿通過彈簧與壓套頂端固定連接；壓桿的端部設(shè)有與塑殼配合的球形槽孔；所述壓套下端連接有壓緊機構(gòu)，壓緊機構(gòu)包括壓緊套、調(diào)整套和調(diào)整彈簧，壓緊套通過置于壓套內(nèi)的調(diào)整彈簧與壓套下端面配合連接，調(diào)整套設(shè)于壓緊套的上方并固定于壓 套外側(cè)，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，壓緊套的外表面與調(diào)整槽的內(nèi)表面連接。所述傳動機構(gòu)包括槽輪、主動鏈輪、從動鏈輪和鏈帶，主動鏈輪和從動鏈輪分別置 于鏈帶兩端，并均與其鏈帶配合傳動連接，槽輪與主動鏈輪配合連接；各個模具固定于鏈帶 上。作為優(yōu)選，各模具通過底部的連接板固定于鏈條上，連接板隨著鏈條一起移動，即，模具 底部設(shè)有定位圓錐，連接板內(nèi)設(shè)有定位圓錐套，定位圓錐與定位圓錐套配合定位，以固定模 具。所述鏈帶下方設(shè)有支撐板。所述頂出機構(gòu)包括頂出主鏈輪、頂出從鏈輪、凸輪機構(gòu)、頂板、彈簧和頂桿，所述凸 輪機構(gòu)、頂板、彈簧和頂桿依次連接，所述頂桿的直徑小于模具半球形槽下方通孔的直徑； 所述凸輪機構(gòu)與頂出從鏈輪連接，頂出從鏈輪與頂出主鏈輪連接，頂出主鏈輪與傳動機構(gòu) 的從動鏈輪連接。所述模具內(nèi)裝有環(huán)形硅膠圈，各模具等距設(shè)置，所述落下半殼機構(gòu)與下殼校平機 構(gòu)之間的間距、下殼校平機構(gòu)與落丸機構(gòu)之間的間距、落丸機構(gòu)與落上半殼機構(gòu)之間的間 距、落上半殼機構(gòu)與壓合機構(gòu)之間的間距均與各模具之間的間距相等，頂出機構(gòu)設(shè)于壓合 機構(gòu)的下方。上述中藥丸塑殼自動封裝裝置的操作方法，具體包括以下步驟(1)啟動傳動機構(gòu)將模具傳送至落下半殼機構(gòu)下方，使模具的中心線與落下半殼 機構(gòu)的中心線重合；下半塑殼開口朝上地落入落下半殼機構(gòu)的落下殼筒體內(nèi)，氣缸帶動平 板，平板帶動落下半殼機構(gòu)向模具運動并壓在模具面上，落下半殼機構(gòu)下端的彈性撥下殼 機構(gòu)松開一個下半塑殼，使其落入模具內(nèi)；落下半殼機構(gòu)向上升起脫離模具；(2)傳動機構(gòu)將裝有下半塑殼的模具傳送至下殼校平機構(gòu)的下方，使模具的中心 線與下殼校平機構(gòu)的中心線重合；氣缸帶動平板，平板帶動下殼校平機構(gòu)向模具運動并壓 在模具面上，下殼校平機構(gòu)下端的錐面與模具上的錐面同軸，兩者錐度配合，將下半塑殼壓 緊校平對正；下殼校平機構(gòu)向上升起脫離模具；(3)傳動機構(gòu)將裝有已校正的下半塑殼的模具傳送至落丸機構(gòu)的下方，使模具的 中心線與落丸機構(gòu)的中心線重合；向落丸機構(gòu)的落丸筒體內(nèi)落入中藥丸，氣缸帶動平板，平 板帶動落丸機構(gòu)向模具運動并壓在模具面上，落丸機構(gòu)下端的彈性撥丸機構(gòu)松開一個中藥 丸，使其落入模具內(nèi)；落丸機構(gòu)向上升起脫離模具；(4)傳動機構(gòu)將裝有中藥丸和下半塑殼的模具傳送至落上半殼機構(gòu)的下方，使模 具的中心線與落上半殼機構(gòu)的中心線重合；上半塑殼開口朝下地落入落上半殼機構(gòu)的落上 殼筒體內(nèi)，氣缸帶動平板，平板帶動落上半殼機構(gòu)向模具運動并壓在模具面上，落上半殼機 構(gòu)下端的彈性撥上殼機構(gòu)松開一個上半塑殼，使其落入模具內(nèi)；落上半殼機構(gòu)向上升起脫 離模具；(5)傳動機構(gòu)將裝有上半塑殼、中藥丸和下半塑殼的模具傳送至壓合機構(gòu)的下方， 使模具的中心線與壓合機構(gòu)的中心線重合；氣缸帶動平板，平板帶動壓合機構(gòu)向模具運動 并壓在模具面上，在彈簧的作用下，壓桿壓向模具內(nèi)的上半塑殼，使得其端部的球形槽孔與上半塑殼壓緊配合，從而壓合上半塑殼和下半塑殼；壓合機構(gòu)向上升起脫離模具，壓合機構(gòu) 內(nèi)的壓桿復(fù)位；(6)傳動機構(gòu)將裝有已封裝中藥丸的模具傳送至頂出機構(gòu)的下方，使模具的中心 線與頂出機構(gòu)的中心線重合；從動鏈輪帶動頂出主鏈輪和頂出從鏈輪，從而帶動凸輪機構(gòu) 轉(zhuǎn)動，凸輪機構(gòu)帶動頂板通過彈簧將頂桿推進模具的通孔內(nèi)，并頂出半球形槽內(nèi)已封裝好 的中藥丸，中藥丸落入料盤中，完成加工。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下的優(yōu)點及有益效果1、本發(fā)明設(shè)有多個相同模具連續(xù)轉(zhuǎn)動加工，通過自動旋轉(zhuǎn)且間歇運動的傳動機構(gòu)結(jié)合落下半殼機構(gòu)、下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半殼機構(gòu)、壓合機構(gòu)以及頂出機構(gòu)進行 封裝作業(yè)，可實現(xiàn)了中藥丸塑殼的落殼、校平、落丸、落殼、扣殼、頂出等加工，大大提高了其 生產(chǎn)效率，具有自動化程度高等優(yōu)點，可滿足中藥廠高效生產(chǎn)的需求。2、本發(fā)明的落下半殼機構(gòu)、下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半殼機構(gòu)、壓合機構(gòu)和 頂出機構(gòu)等五套機構(gòu)可在氣缸作用下可實現(xiàn)上下往復(fù)直線運動，且傳動機構(gòu)的槽輪間歇運 動可實現(xiàn)模具的間歇進給，使得整個裝置實現(xiàn)高效配合，具有塑殼封裝精確、封裝效率高等 優(yōu)點。3、本發(fā)明的落下半殼機構(gòu)、落丸機構(gòu)和落上半殼機構(gòu)分別設(shè)有彈性撥下殼機構(gòu)、 彈性撥丸機構(gòu)和彈性撥上殼機構(gòu)，可有效保證每次作業(yè)時，各機構(gòu)只落一個下半殼、中藥丸 或上半殼，以免影響封裝質(zhì)量，具有封裝質(zhì)量好等優(yōu)點。4、本發(fā)明的模具內(nèi)貼有環(huán)形硅膠圈，可有效地將下半殼壓緊定位在模具內(nèi)，以保 證落丸時下半殼可以保持不動以及上半殼落下時基本放正，便于上半殼和下半殼的壓合， 具有封裝效果好等優(yōu)點。5、本發(fā)明的下殼校平機構(gòu)中，在端部設(shè)有外表面為錐面的凸臺，且模具的模腔中 也設(shè)有錐面，下殼校平機構(gòu)的凸臺錐面與模具錐面的配合可有效地對下半殼位置進行校 正，保證下半殼能夠精確定位，具有封裝精度高等優(yōu)點。6、本發(fā)明的結(jié)構(gòu)簡單，具有生產(chǎn)成本低、制造簡單、生產(chǎn)線占地面積小、安全可靠 等優(yōu)點。


圖1是本發(fā)明的總體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1所示模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是圖1所示落下半殼機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是圖3所示落殼壓套的放大結(jié)構(gòu)示意圖。圖5是圖1所示下殼校平機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖，其中圖(b)是圖(a)A處的放大示意 圖。圖6是圖1所示落丸機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7是圖1所示落上半殼機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖8是圖1所示壓合機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖9是圖1所示頂出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例及附圖對本發(fā)明作進一步詳細的描述，但本發(fā)明的實施方式不限 于此。實施例圖1 圖9示出了本發(fā)明的具體結(jié)構(gòu)示意圖，如圖1所示，本中藥丸塑殼自動封裝 裝置包括落下半殼機構(gòu)4、下殼校平機構(gòu)7、落丸機構(gòu)8、落上半殼機構(gòu)11、壓合機構(gòu)13、頂 出機構(gòu)17、傳動機構(gòu)以及設(shè)于傳動機構(gòu)上方的平板6，所述落下半殼機構(gòu)4、下殼校平機構(gòu) 7、落丸機構(gòu)8、落上半殼機構(gòu)11和壓合機構(gòu)13均設(shè)于傳動機構(gòu)的上方，并均固定于平板6 上，平板6通過支架固定并連接有氣缸，由平板6帶動各機構(gòu)同時做上下運動；所述頂出機 構(gòu)17固定設(shè)于傳動機構(gòu)的下方內(nèi)側(cè)，并與傳動機構(gòu)連接。傳動機構(gòu)上固定設(shè)有十四個相同的模具3，如圖2所示，模具3的模腔為一與塑殼 外徑相同的半球形槽20，在半球形槽20上方的模腔內(nèi)表面設(shè)有與半球形槽20同軸的錐面 22，且半球形槽20的下方設(shè)有與其連通的通孔21。模具3通過底部的連接板23固定于鏈 條14上，連接板23隨著鏈條14 一起移動。模具底部設(shè)有定位圓錐19，連接板23內(nèi)設(shè)有定 位圓錐套18，定位圓錐19與定位圓錐套18配合定位，以固定模具。如圖3所示，落下半殼機構(gòu)4包括落下殼筒體24和彈性撥下殼機構(gòu)，彈性撥下殼 機構(gòu)設(shè)于落下殼筒體24的端部，并固定于落下殼筒體24的端部外周；所述落下殼筒體24 的內(nèi)徑至少不小于塑殼的外徑；彈性撥下殼機構(gòu)包括調(diào)整套25、調(diào)整彈簧26、落殼壓套28和至少兩個落殼彈簧 27，所述落下殼筒體24的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧26置于彈簧槽內(nèi)；如圖4所示，所述落 殼壓套28設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔55和二級通孔54，一級通孔55和二級通孔54形 成的臺階面56與落下殼筒體24端部外表面配合，落殼壓套28通過調(diào)整彈簧26與落下殼 筒體24的端部連接，一級通孔55的孔徑至少不小于落下殼筒體24外徑，二級通孔54的孔 徑至少不小于落下殼筒體24內(nèi)徑；所述調(diào)整套25設(shè)于落殼壓套28的上方并固定于落下殼 筒體24外周，調(diào)整套25內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落殼壓套28的外周表面與調(diào)整槽的內(nèi)周表面螺紋 連接；每個落殼彈簧27的一端均固定于落下殼筒體24的外側(cè)，其另一端均依次穿過落下殼 筒體24和落殼壓套28并固定于落殼壓套28上，置于落下殼筒體24孔內(nèi)的落殼彈簧體呈 弧狀；所述兩個落殼彈簧27呈對稱設(shè)置，塑殼的下半殼由各落殼彈簧27定位。工作時，落 下半殼機構(gòu)4由平板6的驅(qū)動向下運動，當(dāng)落殼壓套28接觸到模具后作向上運動，調(diào)整彈 簧26壓縮，落殼彈簧27漲開并沿下半塑殼球面往上滑，從而松開一個下半塑殼，使得其落 下到模具的半球形槽中，當(dāng)落下半殼機構(gòu)4由平板6的驅(qū)動向上運動時，落蓋壓套28脫離 模具，落殼彈簧27復(fù)位。如圖5(a)所示，所述下殼校平機構(gòu)7包括調(diào)整套48、調(diào)整彈簧49、校平壓套50以及校平筒體51，所述校平筒體51的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧49置于彈簧槽內(nèi)；所述校平 壓套51設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，一級通孔和二級通孔形成的臺階面與 校平筒體端部的外表面配合，校平壓套51通過調(diào)整彈簧與校平筒體的端部連接，一級通孔 的孔徑至少不小于校平筒體外徑；所述調(diào)整套48設(shè)于校平壓套50的上方并固定于校平筒 體51外周，調(diào)整套48內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，校平壓套50的外周表面與調(diào)整槽的內(nèi)周表面螺紋連 接；所述校平壓套50下端部設(shè)有一帶孔30的凸臺29，凸臺29的內(nèi)徑與塑殼的外徑大小一致，凸臺29的孔深與凸臺29高度一致；如圖5(b)所示，凸臺29的外表面呈現(xiàn)錐面31，且 其錐度與模腔內(nèi)錐面的錐度相互配合。如圖6所示，所述落丸機構(gòu)8包括落丸筒體52和彈性撥丸機構(gòu)，彈性撥丸機構(gòu)設(shè)于落丸筒體52的端部，并固定于落丸筒體52的端部外側(cè)；所述落丸筒體52的內(nèi)徑至少不 小于中藥丸的直徑；所述彈性撥丸機構(gòu)包括調(diào)整套34、調(diào)整彈簧32、落丸壓套35、兩個落丸板簧60和 兩個落丸撥板33，所述落丸筒體52的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧32置于彈簧槽內(nèi)；所述落 丸壓套35設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，所述一級通孔和二級通孔形成的臺 階面與落丸筒體52端部表面配合，落丸壓套35通過調(diào)整彈簧32與落丸筒體52的端部連 接，一級通孔的孔徑至少不小于落丸筒體52外徑，二級通孔的孔徑至少不小于落丸筒體52 內(nèi)徑；所述調(diào)整套34設(shè)于落丸壓套35的上方并固定于落丸筒體52外側(cè)，調(diào)整套34內(nèi)設(shè)有 調(diào)整槽，落丸壓套35的外表面與調(diào)整槽的內(nèi)表面連接；所述落丸撥板33可活動地連接于落 丸壓套35上，并置于落丸筒體52的孔內(nèi)；所述兩個落丸撥板33呈對稱設(shè)置，中藥丸由各落 丸撥板33定位；所述落丸板簧60與落丸撥板33對應(yīng)設(shè)置，其一端與落丸撥板33的外側(cè)連 接，另一端固定在落丸筒體52的外周，落丸撥板33由落丸板簧60實現(xiàn)其復(fù)位功能。工作 時，落丸機構(gòu)8由平板6的驅(qū)動向下運動，當(dāng)落丸壓套35接觸到模具后作向上運動，調(diào)整彈 簧32壓縮，落丸撥板33被彈開，一個藥丸落到下半塑殼上，當(dāng)落丸機構(gòu)8由平板6的驅(qū)動 向上運動時，落丸壓套35脫離模具，落丸撥板33通過落丸板簧60復(fù)位。如圖7所示，落上半殼機構(gòu)11包括落上殼筒體53和彈性撥上殼機構(gòu)，彈性撥上殼 機構(gòu)設(shè)于落上殼筒體53的端部，并固定于落上殼筒體53的端部外側(cè)；所述落上殼筒體53 的內(nèi)徑至少不小于塑殼的外徑；如圖7所示，所述彈性撥上殼機構(gòu)包括調(diào)整套38、調(diào)整彈簧36、落殼壓套39、兩個 落殼板簧61和兩個落殼撥板37，所述落上殼筒體53的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧36置于 彈簧槽內(nèi)；所述落殼壓套39設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，所述一級通孔和二 級通孔形成的臺階面與落上殼筒體53端部表面配合，落殼壓套39通過調(diào)整彈簧36與落上 殼筒體53的端部連接，一級通孔的孔徑至少不小于落上殼筒體53外徑，二級通孔的孔徑至 少不小于落上殼筒體53內(nèi)徑；所述調(diào)整套38設(shè)于落殼壓套39的上方并固定于落上殼筒體 53外周，調(diào)整套38內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落殼壓套39的外周表面與調(diào)整槽的內(nèi)周表面通過螺紋連 接；所述落殼撥板37可活動地連接于落殼壓套39上，并置于落上殼筒體53的孔內(nèi)；所述兩 個落殼撥板37呈對稱設(shè)置，塑殼的上半殼由各落殼撥板37定位；所述落殼板簧61與落殼 撥板37對應(yīng)設(shè)置，其一端與落殼撥板37的外側(cè)連接，另一端固定在落上殼筒體53的外周， 落殼撥板37由落殼板簧61實現(xiàn)其復(fù)位功能。工作時，落上半殼機構(gòu)11由平板6的驅(qū)動向 下運動，當(dāng)落殼壓套39接觸到模具后作向上運動，調(diào)整彈簧36壓縮，落殼撥板37被彈開， 使得一個上半塑殼落到下半塑殼上，當(dāng)落上半殼機構(gòu)11由平板6的驅(qū)動向上運動時，落殼 壓套39脫離模具，落殼撥板37由落殼板簧61實現(xiàn)其復(fù)位。如圖8所示，壓合機構(gòu)13包括壓套42、壓桿41和彈簧40，壓桿41置于壓套42內(nèi)， 所述壓桿41通過彈簧40與壓套42頂端固定連接；壓桿41的端部設(shè)有與塑殼配合的球形 槽孔43 ；所述壓套42下端連接有壓緊機構(gòu)，壓緊機構(gòu)包括壓緊套59、調(diào)整套57和調(diào)整彈簧 58，壓緊套59通過置于壓套內(nèi)的調(diào)整彈簧58與壓套42下端面配合連接，調(diào)整套57設(shè)于壓緊套59的上方并固定于壓套42外側(cè)，調(diào)整套57內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，壓緊套59的外表面與調(diào)整槽的內(nèi)表面連接。傳動機構(gòu)包括槽輪2、主動鏈輪1、從動鏈輪15和鏈帶14，主動鏈輪1和從動鏈輪 15分別置于鏈帶14兩端，并均與其鏈帶14配合傳動連接，槽輪2與主動鏈輪1配合連接； 各個模具3固定于鏈帶14上。如圖1所示，鏈帶14下方設(shè)有支撐板10，以保證鏈帶14帶動模具3運轉(zhuǎn)時不下
垂ο如圖9所示，頂出機構(gòu)17包括頂出主鏈輪16、頂出從鏈輪、凸輪機構(gòu)44、頂板45、 彈簧46和頂桿47，所述凸輪機構(gòu)44、頂板45、彈簧46和頂桿47依次連接，所述頂桿47的 直徑小于模具3半球形槽20下方通孔21的直徑；所述凸輪機構(gòu)與頂出從鏈輪連接，頂出從 鏈輪與頂出主鏈輪16連接，頂出主鏈輪16與傳動機構(gòu)的從動鏈輪15連接。模具3的半球形槽20內(nèi)裝有環(huán)形硅膠圈，十四個模具3之間等距設(shè)置，落下半殼 機構(gòu)4與下殼校平機構(gòu)7之間的間距、下殼校平機構(gòu)7與落丸機構(gòu)8之間的間距、落丸機構(gòu) 8與落上半殼機構(gòu)11之間的間距、落上半殼機構(gòu)11與壓合機構(gòu)13之間的間距均與各模具 3之間的間距相等，頂出機構(gòu)17設(shè)于壓合機構(gòu)13的下方，設(shè)計時保證模具3轉(zhuǎn)一個工位，頂 出鏈輪16驅(qū)動凸輪機構(gòu)44轉(zhuǎn)動一圈。本中藥丸塑殼自動封裝裝置的操作方法，具體包括以下步驟(1)啟動傳動機構(gòu)將模具3傳送至落下半殼機構(gòu)4下方，使模具3的中心線與落下 半殼機構(gòu)4的中心線重合；下半塑殼5開口朝上地向落下半殼機構(gòu)4的落下殼筒體內(nèi)，氣缸 帶動平板，平板帶動落下半殼機構(gòu)4向模具3運動并壓在模具3面上，落下半殼機構(gòu)4下端 的彈性撥殼機構(gòu)松開一個下半塑殼5，使其落入模具3內(nèi)；氣缸帶動落下半殼機構(gòu)4向上升 起脫離模具3 ；(2)傳動機構(gòu)將裝有下半塑殼5的模具3傳送至下殼校平機構(gòu)7的下方，使模具3 的中心線與下殼校平機構(gòu)7的中心線重合；氣缸帶動平板，平板帶動下殼校平機構(gòu)7向模具 3運動并壓在模具3面上，下殼校平機構(gòu)7下端的錐面31與模具3上的錐面22同軸，兩者 錐度配合，將下半塑殼5校平對正；氣缸帶動下殼校平機構(gòu)7向上升起脫離模具3 ；(3)傳動機構(gòu)將裝有已校正的下半塑殼5的模具3傳送至落丸機構(gòu)8的下方，使 模具3的中心線與落丸機構(gòu)8的中心線重合；向落丸機構(gòu)8的落丸筒體52內(nèi)落入中藥丸， 氣缸帶動平板，平板帶動落丸機構(gòu)8向模具3運動并壓在模具3面上，落丸機構(gòu)8下端的彈 性撥丸機構(gòu)松開一個中藥丸9，使其落入模具3內(nèi)；氣缸帶動落丸機構(gòu)8向上升起脫離模具 3 ；(4)傳動機構(gòu)將裝有中藥丸9和下半塑殼5的模具3傳送至落上半殼機構(gòu)11的 下方，使模具3的中心線與落上半殼機構(gòu)11的中心線重合；上半塑殼12開口朝下地落入落 上半殼機構(gòu)11的落上殼筒體內(nèi)，氣缸帶動平板，平板帶動落上半殼機構(gòu)11向模具3運動并 壓在模具3面上，落上半殼機構(gòu)11下端的彈性機構(gòu)松開一個上半塑殼12，使其落入模具3 內(nèi)；氣缸帶動落上半殼機構(gòu)11向上升起脫離模具3 ；(5)傳動機構(gòu)將裝有上半塑殼12、中藥丸9和下半塑殼5的模具3傳送至壓合機 構(gòu)13的下方，使模具3的中心線與壓合機構(gòu)13的中心線重合；氣缸帶動平板，平板帶動壓 合機構(gòu)13向模具3運動并壓在模具3面上，在彈簧40的作用下，壓桿41壓向模具3內(nèi)的上半塑殼12落，使得其端部的球形槽孔43與上半塑殼12壓緊配合，從而壓合上半塑殼12 和下半塑殼5 ；氣缸帶動壓合機構(gòu)13向上升起脫離模具3，壓合機構(gòu)13內(nèi)的壓桿41復(fù)位；(6)傳動機構(gòu)將裝有已封裝中藥丸9的模具3傳送至頂出機構(gòu)17的下方，使模具3的中心線與頂出機構(gòu)17的中心線重合；從動鏈輪帶動頂出主鏈輪和頂出從鏈輪，從而帶 動凸輪機構(gòu)44轉(zhuǎn)動，凸輪機構(gòu)44帶動頂板45通過彈簧46將頂桿47推進模具3的通孔21 內(nèi)，并頂出半球形槽內(nèi)已封裝好的中藥丸9，中藥丸9落入料盤中，完成加工。實施例2本實施例除下述特征外其他結(jié)構(gòu)同實施例1 所述彈性撥下殼機構(gòu)的落殼彈簧的 個數(shù)為四個，四個落殼彈簧呈對稱均勻設(shè)置；彈性撥丸機構(gòu)的落丸板簧的個數(shù)和落丸撥板的個數(shù)均為四個，四個落丸撥板呈對 稱設(shè)置，中藥丸由各落丸撥板定位；各落丸板簧與各落丸撥板對應(yīng)設(shè)置。彈性撥上殼機構(gòu)的落殼板簧的個數(shù)和落殼撥板的個數(shù)均為四個，四個落殼撥板呈 對稱設(shè)置，中藥丸由各落殼撥板定位；各落殼板簧與各落殼撥板對應(yīng)設(shè)置。上述實施例為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的 限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化， 均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于包括落下半殼機構(gòu)、下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半殼機構(gòu)、壓合機構(gòu)、頂出機構(gòu)、傳動機構(gòu)以及設(shè)于傳動機構(gòu)上方的平板，所述落下半殼機構(gòu)、下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半殼機構(gòu)和壓合機構(gòu)均設(shè)于傳動機構(gòu)的上方，并均固定于平板上，平板通過支架固定并連接有氣缸；所述頂出機構(gòu)固定設(shè)于傳動機構(gòu)的下方內(nèi)側(cè)，并與傳動機構(gòu)連接；傳動機構(gòu)上固定設(shè)有若干相同的模具，模具的模腔為一與塑殼外徑相配合的半球形槽，在半球形槽上方的模腔內(nèi)表面設(shè)有與半球形槽同軸的錐面，且半球形槽的下方設(shè)有與其連通的通孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述落下半殼機構(gòu) 包括落下殼筒體和彈性撥下殼機構(gòu)，彈性撥下殼機構(gòu)設(shè)于落下殼筒體的端部，并固定于落 下殼筒體的端部外周；所述落下殼筒體的內(nèi)徑至少不小于塑殼的外徑；所述落上半殼機構(gòu)包括落上殼筒體和彈性撥上殼機構(gòu)，彈性撥上殼機構(gòu)設(shè)于落上殼筒 體的端部，并固定于落上殼筒體的端部外側(cè)；所述落上殼筒體的內(nèi)徑至少不小于塑殼的外 徑。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述彈性撥下殼機 構(gòu)包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、落殼壓套和至少兩個落殼彈簧，所述落下殼筒體的端部設(shè)有彈簧 槽，調(diào)整彈簧置于彈簧槽內(nèi)；所述落殼壓套設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，一級 通孔和二級通孔形成的臺階面與落下殼筒體端部外表面配合，落殼壓套通過調(diào)整彈簧與落 下殼筒體的端部連接，一級通孔的孔徑至少不小于落下殼筒體外徑，二級通孔的孔徑至少 不小于落下殼筒體內(nèi)徑；所述調(diào)整套設(shè)于落殼壓套的上方并固定于落下殼筒體外周，調(diào)整 套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落殼壓套的外周表面與調(diào)整槽的內(nèi)周表面連接；每個落殼彈簧的一端均 固定于落下殼筒體的外側(cè)，其另一端均依次穿過落下殼筒體和落殼壓套并固定于落殼壓套 上，置于落下殼筒體孔內(nèi)的落殼彈簧體呈弧狀；所述至少兩個落殼彈簧呈對稱設(shè)置，塑殼的 下半殼由各落殼彈簧定位；所述彈性撥上殼機構(gòu)包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、落殼壓套、至少兩個落殼板簧和至少兩個 落殼撥板，所述落上殼筒體的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧置于彈簧槽內(nèi)；所述落殼壓套設(shè)有 孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，所述一級通孔和二級通孔形成的臺階面與落上殼筒 體端部表面配合，落殼壓套通過調(diào)整彈簧與落上殼筒體的端部連接，一級通孔的孔徑至少 不小于落上殼筒體外徑，二級通孔的孔徑至少不小于落上殼筒體內(nèi)徑；所述調(diào)整套設(shè)于落 殼壓套的上方并固定于落上殼筒體外周，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落殼壓套的外周表面與調(diào) 整槽的內(nèi)周表面連接；所述落殼撥板可活動地連接于落殼壓套上，并置于落上殼筒體的孔 內(nèi)；所述至少兩個落殼撥板呈對稱設(shè)置，塑殼的上半殼由各落殼撥板定位；所述落殼板簧 與落殼撥板對應(yīng)設(shè)置，其一端與落殼撥板的外側(cè)連接，另一端固定在落上殼筒體的外周。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述下殼校平機構(gòu) 包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、校平壓套以及校平筒體，所述校平筒體的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈 簧置于彈簧槽內(nèi)；所述校平壓套設(shè)有孔徑依次縮小的一級通孔和二級通孔，一級通孔和二 級通孔形成的臺階面與校平筒體端部的外表面配合，校平壓套通過調(diào)整彈簧與校平筒體的 端部連接，一級通孔的孔徑至少不小于校平筒體外徑；所述調(diào)整套設(shè)于校平壓套的上方并 固定于校平筒體外周，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，校平壓套的外周表面與調(diào)整槽的內(nèi)周表面連 接；所述校平壓套下端部設(shè)有一帶孔的凸臺，凸臺的內(nèi)徑與塑殼的外徑大小一致，凸臺的 孔深與凸臺高度一致；凸臺的外表面呈現(xiàn)錐面，且其錐度與模腔內(nèi)錐面的錐度相互配合。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述落丸機構(gòu)包括 落丸筒體和彈性撥丸機構(gòu)，彈性撥丸機構(gòu)設(shè)于落丸筒體的端部，并固定于落丸筒體的端部 外側(cè)；所述落丸筒體的內(nèi)徑至少不小于中藥丸的直徑；所述彈性撥丸機構(gòu)包括調(diào)整套、調(diào)整彈簧、落丸壓套、至少兩個落丸板簧和至少兩個落 丸撥板，所述落丸筒體的端部設(shè)有彈簧槽，調(diào)整彈簧置于彈簧槽內(nèi)；所述落丸壓套設(shè)有孔徑 依次縮小的一級通孔和二級通孔，所述一級通孔和二級通孔形成的臺階面與落丸筒體端部 表面配合，落丸壓套通過調(diào)整彈簧與落丸筒體的端部連接，一級通孔的孔徑至少不小于落 丸筒體外徑，二級通孔的孔徑至少不小于落丸筒體內(nèi)徑；所述調(diào)整套設(shè)于落丸壓套的上方 并固定于落丸筒體外側(cè)，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，落丸壓套的外表面與調(diào)整槽的內(nèi)表面連接； 所述落丸撥板可活動地連接于落丸壓套上，并置于落丸筒體的孔內(nèi)；所述至少兩個落丸撥 板呈對稱設(shè)置，中藥丸由各落丸撥板定位；所述落丸板簧與落丸撥板對應(yīng)設(shè)置，其一端與落 丸撥板的外側(cè)連接，另一端固定在落丸筒體的外周。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述壓合機構(gòu)包括 壓套、壓桿和彈簧，壓桿置于壓套內(nèi)，所述壓桿通過彈簧與壓套頂端固定連接；壓桿的端部 設(shè)有與塑殼配合的球形槽孔；所述壓套下端連接有壓緊機構(gòu)，壓緊機構(gòu)包括壓緊套、調(diào)整套和調(diào)整彈簧，壓緊套通過 置于壓套內(nèi)的調(diào)整彈簧與壓套下端面配合連接，調(diào)整套設(shè)于壓緊套的上方并固定于壓套外 側(cè)，調(diào)整套內(nèi)設(shè)有調(diào)整槽，壓緊套的外表面與調(diào)整槽的內(nèi)表面連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述傳動機構(gòu)包括 槽輪、主動鏈輪、從動鏈輪和鏈帶，主動鏈輪和從動鏈輪分別置于鏈帶兩端，并均與其鏈帶 配合傳動連接，槽輪與主動鏈輪配合連接；各個模具固定于鏈帶上；所述鏈帶下方設(shè)有支 撐板。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述頂出機構(gòu)包括 頂出主鏈輪、頂出從鏈輪、凸輪機構(gòu)、頂板、彈簧和頂桿，所述凸輪機構(gòu)、頂板、彈簧和頂桿依 次連接，所述頂桿的直徑小于模具半球形槽下方通孔的直徑；所述凸輪機構(gòu)與頂出從鏈輪 連接，頂出從鏈輪與頂出主鏈輪連接，頂出主鏈輪與傳動機構(gòu)的從動鏈輪連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥丸塑殼自動封裝裝置，其特征在于所述模具內(nèi)裝有環(huán) 形硅膠圈，各模具等距設(shè)置，所述落下半殼機構(gòu)與下殼校平機構(gòu)之間的間距、下殼校平機構(gòu) 與落丸機構(gòu)之間的間距、落丸機構(gòu)與落上半殼機構(gòu)之間的間距、落上半殼機構(gòu)與壓合機構(gòu) 之間的間距均與各模具之間的間距相等，頂出機構(gòu)設(shè)于壓合機構(gòu)的下方。
10.權(quán)利要求1 9任一項所述中藥丸塑殼自動封裝裝置的操作方法，其特征在于，具 體包括以下步驟(1)啟動傳動機構(gòu)將模具傳送至落下半殼機構(gòu)下方，使模具的中心線與落下半殼機構(gòu) 的中心線重合；下半塑殼開口朝上地落入落下半殼機構(gòu)的落下殼筒體內(nèi)，氣缸帶動平板，平 板帶動落下半殼機構(gòu)向模具運動并壓在模具面上，落下半殼機構(gòu)下端的彈性撥下殼機構(gòu)松 開一個下半塑殼，使其落入模具內(nèi)；落下半殼機構(gòu)向上升起脫離模具；(2)傳動機構(gòu)將裝有下半塑殼的模具傳送至下殼校平機構(gòu)的下方，使模具的中心線與下殼校平機構(gòu)的中心線重合；氣缸帶動平板，平板帶動下殼校平機構(gòu)向模具運動并壓在模 具面上，下殼校平機構(gòu)下端的錐面與模具上的錐面同軸，兩者錐度配合，將下半塑殼壓緊校 平對正；下殼校平機構(gòu)向上升起脫離模具；(3)傳動機構(gòu)將裝有已校正的下半塑殼的模具傳送至落丸機構(gòu)的下方，使模具的中心 線與落丸機構(gòu)的中心線重合；向落丸機構(gòu)的落丸筒體內(nèi)落入中藥丸，氣缸帶動平板，平板帶 動落丸機構(gòu)向模具運動并壓在模具面上，落丸機構(gòu)下端的彈性撥丸機構(gòu)松開一個中藥丸， 使其落入模具內(nèi)；落丸機構(gòu)向上升起脫離模具；(4)傳動機構(gòu)將裝有中藥丸和下半塑殼的模具傳送至落上半殼機構(gòu)的下方，使模具的 中心線與落上半殼機構(gòu)的中心線重合；上半塑殼開口朝下地落入落上半殼機構(gòu)的落上殼筒 體內(nèi)，氣缸帶動平板，平板帶動落上半殼機構(gòu)向模具運動并壓在模具面上，落上半殼機構(gòu)下 端的彈性撥上殼機構(gòu)松開一個上半塑殼，使其落入模具內(nèi)；落上半殼機構(gòu)向上升起脫離模具(5)傳動機構(gòu)將裝有上半塑殼、中藥丸和下半塑殼的模具傳送至壓合機構(gòu)的下方，使模 具的中心線與壓合機構(gòu)的中心線重合；氣缸帶動平板，平板帶動壓合機構(gòu)向模具運動并壓 在模具面上，在彈簧的作用下，壓桿壓向模具內(nèi)的上半塑殼，使得其端部的球形槽孔與上半 塑殼壓緊配合，從而壓合上半塑殼和下半塑殼；壓合機構(gòu)向上升起脫離模具，壓合機構(gòu)內(nèi)的 壓桿復(fù)位；(6)傳動機構(gòu)將裝有已封裝中藥丸的模具傳送至頂出機構(gòu)的下方，使模具的中心線與 頂出機構(gòu)的中心線重合；從動鏈輪帶動頂出主鏈輪和頂出從鏈輪，從而帶動凸輪機構(gòu)轉(zhuǎn)動， 凸輪機構(gòu)帶動頂板通過彈簧將頂桿推進模具的通孔內(nèi)，并頂出半球形槽內(nèi)已封裝好的中藥 丸，中藥丸落入料盤中，完成加工。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種中藥丸塑殼自動封裝裝置，包括落下半殼機構(gòu)、下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半殼機構(gòu)、壓合機構(gòu)、頂出機構(gòu)、傳動機構(gòu)以及設(shè)于傳動機構(gòu)上方的平板，落下半殼機構(gòu)、下殼校平機構(gòu)、落丸機構(gòu)、落上半殼機構(gòu)和壓合機構(gòu)均設(shè)于傳動機構(gòu)的上方，并均上下滑動地固定于平板上；所述頂出機構(gòu)固定于設(shè)于傳動機構(gòu)的下方內(nèi)側(cè)，并與傳動機構(gòu)連接；傳動機構(gòu)上固定設(shè)有若干相同的模具，模具的模腔為一與塑殼外徑相同的半球形槽，在半球形槽上方的模腔內(nèi)表面設(shè)有與半球形槽同軸的錐面，半球形槽的下方設(shè)有與其連通的通孔。本發(fā)明還提供了實現(xiàn)上述裝置的操作方法。本發(fā)明具有自動化程度高等優(yōu)點，大大提高生產(chǎn)效率，可滿足中藥廠高效生產(chǎn)的需求。
文檔編號A61J3/06GK101816616SQ20101016157
公開日2010年9月1日 申請日期2010年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月26日
發(fā)明者司徒鍵波, 吳茂昶, 康俊遠, 歐建志, 羅柄超, 顏學(xué)定 申請人:廣東輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院