專(zhuān)利名稱(chēng)：紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法，具體涉及一種以紅棗為原料，提取其精華制成一種 清汁型濃縮液的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
紅棗是鼠李科(Rhanmacerie)棗屬植物棗樹(shù)的成熟果實(shí)，原產(chǎn)于中國(guó)。傳統(tǒng)中醫(yī)認(rèn)為紅 棗(Ziziphus jujuba Mill.)有"補(bǔ)中益氣，養(yǎng)血安神"的功能，現(xiàn)代藥理研究表明，它具 有抗變態(tài)反應(yīng)、鎮(zhèn)靜、保肝、抗炎、抗衰老等多方面藥理作用。紅棗集營(yíng)養(yǎng)、保健、醫(yī)用于 一身，被譽(yù)為"果中之王"，國(guó)際國(guó)內(nèi)都有很高的知名度和認(rèn)同度。我國(guó)衛(wèi)生部將紅棗列入首 批藥食兼用物品名單，《中華人民共和國(guó)藥典》將其作為常用中藥收入。
現(xiàn)代營(yíng)養(yǎng)學(xué)研究證明，紅棗含有豐富的維生素A， B,， B2， C， P等，其中維生素C380 600毫克/100克果肉，是蘋(píng)果的70 100倍，比同量的梨多140倍，且在人體內(nèi)的生物利用 度高，平均達(dá)到86.3%。維生素P (又叫蘆丁) 一般每100克果肉中含量高達(dá)3385毫克，含 量在百果中名列前茅。維生素C、維生素P參與體內(nèi)氧化還原過(guò)程，促進(jìn)血液循環(huán)，可加速 膽固醇的轉(zhuǎn)化，降低血液中膽固醇和甘油三酯的含量，并可增強(qiáng)機(jī)體解毒功能。
紅棗含糖量居各類(lèi)果品之首，如鮮棗含糖20%以上，干棗含糖60% 80%，且果糖含量 高，占總糖的20% 48%，平均31.5%，果糖具有保健功能，食用后不致影響血糖迅速上升， 對(duì)糖尿病人和一些不宜食糖過(guò)多的老年人非常適用，所以紅棗是一種優(yōu)質(zhì)健康糖源。
同時(shí)，紅棗中含有蛋白質(zhì)、有機(jī)酸、脂肪、人體所必需的18種氨基酸以及鐵、鋅、磷、 鈣、硒等。每100克棗可產(chǎn)生熱量1291. 6kJ，能與豆類(lèi)媲美。
現(xiàn)代藥理研究還證明紅棗中含有大量的環(huán)磷酸腺苷、二磷酸腺苷以及山楂酸等三萜類(lèi) 化合物等多種抗腫瘤活性因子，此類(lèi)物質(zhì)可抑制癌細(xì)胞的生長(zhǎng)和繁殖，其中環(huán)磷酸腺苷是所 有已知?jiǎng)又参锊牧现泻孔罡叩摹?br> 最近，國(guó)外研究還發(fā)現(xiàn)，紅棗還含有達(dá)瑪烷型皂甙，具有抗疲勞作用，能增強(qiáng)人體耐力。
目前紅棗濃縮汁的生產(chǎn)技術(shù)，基本上采用浸提方法以水為溶劑從棗果中提取水溶性物質(zhì)， 過(guò)濾去除果肉等水不溶物后濃縮，制得紅棗濃縮汁。
現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題如下
1、加工溫度高，對(duì)紅棗中的有效成份特別是熱敏性營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)造成破壞。在浸提的前處理
階段，采用預(yù)煮工序?qū)t棗進(jìn)行處理，預(yù)煮溫度95 100°C，時(shí)間長(zhǎng)達(dá)數(shù)分鐘到數(shù)十分鐘， 中間還進(jìn)行數(shù)次高溫滅酶、殺菌，濃縮時(shí)也采用高溫操作，紅棗中的Vc等熱敏性物質(zhì)受到極 大破壞。同時(shí)，由于加工溫度高，破壞了紅棗自身應(yīng)有的風(fēng)味，成品具有一種焦糊味。
2、 液、渣分離困難，分離效果差。目前紅棗濃縮汁生產(chǎn)，在浸提后進(jìn)行液渣分離時(shí)，一 般采用板框過(guò)濾機(jī)、硅藻土過(guò)濾機(jī)，這些分離設(shè)備體積大、占地面積大、能耗高、容易出現(xiàn) 堵塞現(xiàn)象，過(guò)濾分離困難。有的廠家選用臥螺離心分離+蝶式離心分離+超濾的方法，較好 地解決了液、渣分離，但存在蝶式分離排渣時(shí)汁液損失大、超濾時(shí)濾膜易堵塞過(guò)濾困難的現(xiàn) 象。
3、 濃縮汁混濁、風(fēng)味和顏色差。由于生產(chǎn)過(guò)程長(zhǎng)期高溫，濃縮汁褐化現(xiàn)象嚴(yán)重，顏色發(fā) 黑發(fā)暗；由于液渣分離效果差，濃縮液中混入較多的固體微粒，濃縮液混濁，且濃縮倍數(shù)受 到影響，當(dāng)濃縮到65%以上時(shí)，出現(xiàn)過(guò)度粘稠、焦糊味、操作困難等現(xiàn)象。
4、 污水排放多、提取率低。由于工藝過(guò)程中液渣分離困難，大量的果渣夾帶著汁液被排 掉，造成污水中B0D、 COD值偏高，同時(shí)，棗汁的提取率偏低，而且，也造成了能耗大、成本 咼。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，所要解決的問(wèn)題是提供一種紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方 法，此方法使提取后的濃縮液營(yíng)養(yǎng)高、色澤鮮艷、風(fēng)味好、易保存，而且在提取過(guò)程中效率 高、能適合工業(yè)化大生產(chǎn)。
為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法采用的方案為紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液
的制備方法，按照以下工藝方法來(lái)實(shí)現(xiàn)的第一歩，清洗、檢果；第二步，破碎、復(fù)水；第 三歩，打漿；第四步，酶解；第五步，分離；第六歩，過(guò)濾；第七步，濃縮；所述第五歩， 分離的方法為采用二歩法臥螺分離，經(jīng)酶解的料液泵入第一臺(tái)臥螺離心分離機(jī)，進(jìn)行棗汁、 棗泥分離，分離的汁液送入集汁槽；棗泥進(jìn)入二渣罐，再在二渣罐中加棗泥重量2 — 5倍重量 的純凈水，攪拌后，泵入第二臺(tái)臥螺離心分離機(jī)，進(jìn)行棗汁、棗泥分離，分離后的汁液也進(jìn) 入集汁槽。
上述純凈水可以用第七歩濃縮時(shí)揮發(fā)出來(lái)的混合氣體經(jīng)過(guò)冷凝后形成的工藝水代替。 上述第六步，過(guò)濾的方法為在臥螺分離后的集汁槽中加入重量為集汁槽中汁液重量2 %。一5%。的食用型活性炭充分?jǐn)嚢韬?，再將混合汁液進(jìn)行超濾。
上述混合汁液進(jìn)行超濾的方法為先將混合汁液送入超濾機(jī)，接著，混合汁液從超濾機(jī)
中析出，送入清汁罐，直到混合汁液從超濾機(jī)析出的流速小于剛開(kāi)始析出時(shí)流速的一半時(shí)，
再將剩下的混合汁液送入臥螺離心分離機(jī)中，進(jìn)行汁液、殘?jiān)蛛x；最后，經(jīng)臥螺離心分離 機(jī)分離出的汁液送入超濾機(jī)中超濾，如此循環(huán)過(guò)濾。
上述第七步，濃縮的方法為首先將第六步進(jìn)行超濾后的汁液，經(jīng)過(guò)四效真空濃縮設(shè)備， 在溫度不超過(guò)6(TC的條件下，濃縮到糖度為65% 75%，然后，將濃縮后的汁液在18r以下 的環(huán)境中貯存。
本發(fā)明紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的優(yōu)點(diǎn)如下
K低溫提取，有效保存了棗果中熱敏性營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)，營(yíng)養(yǎng)成分保留好，風(fēng)味好。整個(gè)生產(chǎn)
工藝過(guò)程中，除瞬時(shí)(l一20秒)高溫進(jìn)行巴氏殺菌外，溫度均控制在60'C以下，有效避免 了高溫引起的Vc等營(yíng)養(yǎng)成分的損失、高溫下美德拉反應(yīng)導(dǎo)致的褐變、高溫下引起的焦糊味等 風(fēng)味劣化。
2、 提取效率高。與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用本發(fā)明的方法后，出汁率提高了 15%以上，整個(gè) 生產(chǎn)過(guò)程中不使用任何化學(xué)添加劑和催化劑，是純天然、無(wú)污染的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。由于提取率的 提高，減輕了污水排放的壓力，減少了污水中COD的含量。
3、 本發(fā)明的第五步分離方法，具體為二步臥螺離心分離汁液和棗泥，分離效果好，分離 效率高，是棗濃縮汁生產(chǎn)上的一個(gè)創(chuàng)舉。
4、 本發(fā)明在生產(chǎn)過(guò)程中引入超濾，使?jié)饪s汁更澄清透明，流動(dòng)性更好，品質(zhì)更高。在引 入超濾的同時(shí)，創(chuàng)造性地配套了活性炭吸附技術(shù)和臥螺離心技術(shù)，使超濾操作變得順暢，同 時(shí)提高了棗濃縮汁的品質(zhì)。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例h以交城駿棗為原料小批量試生產(chǎn)紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的方法是按照以下程序?qū)崿F(xiàn) 的先取紅棗1000克精選除雜后，破碎成2 — 5目，加入2000mL水，55。C條件下水浴1. 5h; 用小型打漿機(jī)打漿，然后，濾汁中加入2.78克淀粉酶、0.3克果膠酶，50'C條件下酶解lh; 再用紗布?jí)簽V去除核、皮等皮渣，得30°/。糖度的果汁1700克，皮渣中再加入1500 ml水，攪 拌，再壓濾，得7.5%糖度的果汁1600克；合并二次壓濾的棗汁，測(cè)量質(zhì)量、糖度、體積，共 3300克果汁，糖度17.7%，加蒸餾水，調(diào)整混合液糖度為8%。加入果汁量10克的粉末狀果 木活性炭，攪拌10 15min，脫雜質(zhì)、顏色和雜味，過(guò)0.02um的超濾膜，得棗清汁；最后 在0.08的真空度、78。C下進(jìn)行真空濃縮，當(dāng)糖度達(dá)70%時(shí)結(jié)束，得濃縮汁830克。測(cè)理化指 標(biāo)糖度70.5%，濁度1.59NTL!，透光率94.60%,色值25.70%，酸度1.08%。
實(shí)施例2:
以呂梁木棗為原料進(jìn)行大生產(chǎn)試驗(yàn)，制備紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的方法是按照以下程序?qū)崿F(xiàn)的
第一歩，分檢、清洗。取紅棗10噸，從果倉(cāng)通過(guò)流送溝，經(jīng)提升機(jī)輸送到檢果機(jī)，揀去 枝葉等雜質(zhì)以及霉?fàn)€、病蟲(chóng)果，進(jìn)入滾筒式清洗機(jī)，在滾筒勻速轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí)，安裝在軸位的 噴頭從不同的方位徑向噴出經(jīng)水處理器處理過(guò)的純水，對(duì)棗果進(jìn)行噴淋清洗。
第二步，破碎、復(fù)水。清洗后的棗果，由提升機(jī)輸送到破碎機(jī)，將棗果破碎成2 10目。 再將破碎的棗果送入復(fù)水罐，加入55 60'C的工藝水20噸，所述工藝水為重復(fù)性生產(chǎn)時(shí)第 七步濃縮時(shí)揮發(fā)出來(lái)的混合氣體，此混合氣體經(jīng)過(guò)冷凝后的液體，工藝水還可以用純凈水代 替；在5(TC 55X:的溫度下，在縱向攪拌器不停地?cái)嚢璧臓顟B(tài)下，在料泵不斷從復(fù)水罐底部 抽出料液從頂部打入的大循環(huán)條件下，進(jìn)行復(fù)水軟化60min。如果連續(xù)生產(chǎn)，熱水來(lái)源為二 次蒸發(fā)水，既可節(jié)約用水、節(jié)約蒸汽能源，同時(shí)，減少了紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液中芳香成分的損失。
第三步，打漿。復(fù)水后的料液，進(jìn)入三道打漿機(jī)進(jìn)行打漿，第一道網(wǎng)篩孔徑0.5mm，出 渣口排出的是棗核和大的棗皮，第二道網(wǎng)篩孔徑0.2mra，排出的是打碎的棗核尖和小的棗皮， 第三道網(wǎng)篩孔徑O. lmm，排出的全是細(xì)皮，即面狀。通過(guò)打漿機(jī)得到的棗漿進(jìn)入棗漿混合罐。 經(jīng)測(cè)定，棗漿的折光度為22.5%。
第四步，酶解?；旌瞎拗械臈棟{通過(guò)管式熱交換器，加熱到5(TC后打入酶解罐，加入淀 粉酶30千克、果膠酶3千克，在縱向、側(cè)向攪拌器不斷攪拌的狀態(tài)下，酶解60min。
第五歩，分離。即為二步臥螺離心分離法，先將酶解后的料液打入第一臺(tái)臥螺離心分離 機(jī)，進(jìn)行汁液和棗泥的分離，分離出的汁液送入集汁槽，棗泥送入二渣罐，加入棗泥重量2.5 倍的工藝水，所述工藝水為第七步濃縮時(shí)揮發(fā)出來(lái)的混合氣體，此混合氣體經(jīng)過(guò)冷凝后的液 體；然后充分?jǐn)嚢瑁蛉氲诙_(tái)臥螺離心機(jī)進(jìn)行分離，二次汁液進(jìn)入集汁槽，與一次汁液混 合,混合后的汁液糖度為13.6%。第二臺(tái)臥螺中排出的棗泥，通過(guò)攪龍輸送到其它車(chē)間，生產(chǎn) 棗粉或棗醬等產(chǎn)品。
第六歩，過(guò)濾。臥螺離心分離得到的汁液，在集汁槽加純水，將糖度調(diào)整到10%，在臥 螺分離后的集汁槽中加入重量為集汁槽中汁液重量2%。一5%。的粉末狀木質(zhì)活性炭充分?jǐn)嚢?后，再通過(guò)巴氏殺菌機(jī)，進(jìn)行前巴殺及滅酶。經(jīng)過(guò)前巴殺的汁液，通過(guò)超濾機(jī)進(jìn)行超濾，當(dāng) 超濾進(jìn)行到一定階段，操作阻力明顯上升，直到混合汁液從超濾機(jī)中析出的流速小于剛開(kāi)始 析出時(shí)流速的一半時(shí)，將混合汁液送入與超濾機(jī)配套的小型臥螺離心分離機(jī)，通過(guò)離心分離 除去混液中的雜質(zhì)，泥渣排掉，清液繼續(xù)進(jìn)行超濾，減輕超濾負(fù)擔(dān)，使超濾作業(yè)順利進(jìn)行， 超濾過(guò)的清汁打入清汁罐。
第七步，濃縮。具體為四效真空濃縮，采用四效真空濃縮設(shè)備，對(duì)清汁進(jìn)行真空濃縮， 第一效溫度控制在55 6(TC，以后各效溫度均低于6(TC,在低溫下完成清汁濃縮，當(dāng)糖度達(dá)
到70%時(shí)，即為紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液成品，打入配套有冰水裝置的批次罐，等待灌裝。
產(chǎn)品數(shù)據(jù)產(chǎn)量7. 35t，糖度70.7%，濁度1. 45TNU，透光率95.80%，色值23. 60%， 酸度1.76%。
權(quán)利要求
1、紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法，按照以下工藝方法來(lái)實(shí)現(xiàn)的第一步，清洗、檢果；第二步，破碎、復(fù)水；第三步，打漿；第四步，酶解；第五步，分離；第六步，過(guò)濾；第七步，濃縮；其特征在于所述第五步，分離的方法為采用二步法臥螺分離，經(jīng)酶解的料液泵入第一臺(tái)臥螺離心分離機(jī)，進(jìn)行棗汁、棗泥分離，分離的汁液送入集汁槽；棗泥進(jìn)入二渣罐，再在二渣罐中加棗泥重量2-5倍重量的純凈水，攪拌后，泵入第二臺(tái)臥螺離心分離機(jī)，進(jìn)行棗汁、棗泥分離，分離后的汁液也進(jìn)入集汁槽。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法，其特征在于純凈水可以用第七 步濃縮時(shí)揮發(fā)出來(lái)的混合氣體經(jīng)過(guò)冷凝后形成的工藝水代替。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法，其特征在于所述第六步，過(guò) 濾的方法為在臥螺分離后的集汁槽中加入重量為集汁槽中汁液重量2%。一5%。的食用型活性炭充分?jǐn)嚢韬?，再將混合汁液進(jìn)行超濾。
4、 根據(jù)權(quán)利3所述的紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法，其特征在于上述混合汁液進(jìn)行超濾的 方法為先將混合汁液送入超濾機(jī)，接著，混合汁液從超濾機(jī)中析出，送入清汁罐，直到混 合汁液從超濾機(jī)析出的流速小于剛開(kāi)始析出時(shí)流速的一半時(shí)，再將剩下的混合汁液送入臥螺 離心分離機(jī)中，進(jìn)行汁液、殘?jiān)蛛x；最后，經(jīng)臥螺離心分離機(jī)分離出的汁液送入超濾機(jī)中 超濾，如此循環(huán)過(guò)濾。
5、 根據(jù)權(quán)利要求l、 2或4任意一項(xiàng)所述的紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法，其特征在于所 述第七歩，濃縮的方法為首先將第六歩進(jìn)行超濾后的汁液，經(jīng)過(guò)四效真空濃縮設(shè)備，在溫度不超過(guò)6(TC的條件下，濃縮到糖度為65% 75%,然后，將濃縮后的汁液在18'C以下的環(huán) 境中貯存。
全文摘要
本發(fā)明紅棗營(yíng)養(yǎng)濃縮液的制備方法，涉及一種以紅棗為原料，提取其精華制成一種清汁型濃縮液的生產(chǎn)方法，所要解決的問(wèn)題是提供一種經(jīng)過(guò)提取后的濃縮液營(yíng)養(yǎng)高、色澤鮮艷、風(fēng)味好、易保存，而且在提取過(guò)程中效率高，工藝方法為第一步，清洗、檢果；第二步，破碎、復(fù)水；第三步，打漿；第四步，酶解；第五步，分離；第六步，過(guò)濾；第七步，濃縮；其中分離的方法為采用二步法臥螺分離，經(jīng)酶解的料液泵入第一臺(tái)臥螺離心分離機(jī)，進(jìn)行棗汁、棗泥分離，分離的汁液送入集汁槽；棗泥進(jìn)入二渣罐，再在二渣罐中加棗泥重量2-5倍重量的純凈水，攪拌后，泵入第二臺(tái)臥螺離心分離機(jī)，進(jìn)行棗汁、棗泥分離，分離后的汁液也進(jìn)入集汁槽；本發(fā)明適合工業(yè)化大生產(chǎn)。
文檔編號(hào)A23L1/28GK101347216SQ20081007936
公開(kāi)日2009年1月21日 申請(qǐng)日期2008年9月6日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月6日
發(fā)明者康振奎, 張佩舜, 張富剛, 張美江, 段永利, 石安樂(lè), 穆文軍 申請(qǐng)人:山西天驕?zhǔn)硺I(yè)有限公司